眼镜盒-小模型课程设计1

1、模具设计课程设计课程名称：模具设计课程设计 姓 名：段炳义周荣 指导教师：田鹏 飞学 院：机械工程学院 专业班级：09级工业设计日 期：2012年11月分工明细：段炳义：pro/e建模、cad绘图、论文编写、模具结构设计周 荣：模具成型零件的设计和计算、合模导向机构设计、校核计算局部、绘图审核、后期处理摘要4前言52.塑料成型工艺分析62.1塑件的原材料分析 622确定型腔布置和数目72.3初选注塑机的型号和规格79103.2.1 浇口设计103.2.2 冷料穴与拉料杆 133.2.3 进料口与位置确实定 14排气系统设计143.2.5 冷却装置的设计 15脱模机构的设计15选用标准模架164

2、. 模具成型零件的设计和计算 164.1凸模、凹模、型芯设计与计算164.2型腔侧壁厚度和底板的计算185. 合模导向机构设计206. 校核计算2020212121设计小结2224参考文献摘要摘要：本套模具根据塑件的外形特点以与材料的成型性能进展设计，包括模具分型面确 实定，浇注系统的设计，推出机构的设计，开模机构的设计，以与注塑机的选择等，并对模 具的总体设计与模具的装配过程作了介绍。通过这次设计，可使眼镜盒的生产效率显著提高。 关键词：成型特性，推出机构，开模机构、八、刖言模具作为重要的生产装备和工艺开展方向，在现代工业的规模开展中日益发挥着重要作 用。模具技术特别是制造精细、复杂、长寿命

3、模具技术，已成为衡量一个国家机械制造水平 的重要标志之一。当今世界，塑料工业是增长最快的工业门类之一。塑料制品得到了越来越广泛的应用， 塑料的成型方法也越来越多，如注射成型、挤压成型、真空成型、发泡成型、中空吹塑成型, 以与热固性塑料的各种成型等等。其中，最主要的方法是注塑成型，世界约半数以上的塑料 模具是注射模具。注塑模具是工业开展中开展较快的种类，因此，研究注射模具对了解塑料 产品的生产过程和提高产品质量有很大的意义。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国、日本、法国、瑞士等国家。中 国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动本钱低，只要配备一些先进的数控 制模设备，提高

4、模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大开展。 研究和开展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的开展有着特别重要的意义。随着配戴眼睛的人越来越多，眼镜盒也变得必不可少了，对眼镜盒的生产要求量也越来 越大，为了提高眼镜盒的生产效率，缩短其生产周期，所以进展了这次模具的设计，也是通 过这次的设计，可以更好的了解塑料模具的特点和性质，同时也是对平时所学知识的一次检 验。虽然只是小模具的设计，但对以后我对其他模具的设计与研究有很大的帮助。2.塑料成型工艺分析2.1塑件的原材料分析3,是通用塑料中最轻的一种。聚丙烯不吸水，光泽好，易着色。聚丙烯具有聚乙烯的所有优良性能，如卓越

5、的介电性能、耐水性、化学稳定性、易于成 型加工等，还具有聚乙烯所没有的许多性能，如屈服强度、抗拉强度、抗压强度、硬度和弹性比聚乙烯好，特别是经定向后聚丙烯具有极高的抗弯疲劳强度。聚丙烯熔点在164170C,能在100C以上的温度下进展消毒灭菌，其低温使用温度达-15 C ,低于-35 C时会脆裂。塑件可在1O7121C下长期使用，在无外力作用下，使用温度可达150C也不变形。是通用塑料中唯一能在水中煮沸，甚至在蒸气中消毒而不被破坏的塑料，可用于制造热水输送管道。聚丙 烯化学稳定性好，并随结晶度的提高而增强。室温下能耐强酸、碱与盐溶液的侵蚀，没有一 种溶剂可使之溶解。(2)聚丙烯常用来制造家用电

6、部件，如洗衣桶、电冰箱内箱、电风扇与吸尘器等；日常 用品如周转箱、包装和食品的薄膜与容器等；机械零件，如齿轮与泵的叶轮等，化工设备的 管道和容器等。图2-1 零件2D图图2-2 零件3D图2.2确定型腔布置和数目成型塑件的尺寸不大，结构简单，精度不高而且产量要求也不大，因此采用一模一腔的 模具形式，为了保证塑件外表的质量要求，选择点浇口成型，浇口位置安排在塑件顶部。模 具选用双分型面注射模。2.3初选注塑机的型号和规格1计算注射量：通过 PRO/E软件对单个塑料件进展分析测得体积为3,密度按3,算得重量为45.2g，浇注凝料和飞边体积未知可按塑件体积的0.6倍计算。所以 V=NV+V+VF 式

7、 1=1 XX 1 X式中V-表示塑件的总体积3>cm；N-型腔数目；V 为一个塑件的体积cm；va-为浇注系统的体积3>cm；VF -为飞边的体积cm；2锁模力的计算：F = PqA 式 2式中F注塑机的公称涨模力N；A塑件与浇注系统在分型面上的投影面积之和mf；R型腔内熔体压力MPs，查表得pp常取Pq=40MPa2，浇注系统凝料与飞边的投影面积按塑件的0.35倍计算，得出锁模力 F不应小于锁模力 664.468 KN.注射机的最大注射容积 Vmax应大于成型塑件所需塑料的容积VS即：KLVmax Vs式 3公式中Vmax注射机最大注射量公称容积，Cm3丨；V.塑件所需塑料的体

8、积包括浇注系统凝料与飞边在内；KL 注射机最大注射量利用系数，一般取K.=0.8。计算得所需注射机最大注射量Vnax 3 ；根据计算最大注射量和锁模力所得出的结论，采用XS-ZY-250型号注塑机完全可以满足设计与生产要求，XS-ZY-250型注塑机参数如下表2-1 :表2-1注塑机参数公称注射量/cm3250模板的最大厚度/mm350螺杆直径/mm50模板的最小厚度/mm200合模力/KN1800模板空间598X520注射压力/MPa130拉杆空间/mm448X370注射行程/mm160合模方式液压-机械模板最大行程/mm500液压顶出行程/mm125喷嘴球半径/mmSR18喷嘴孔直径/mm

9、注射方式螺杆式最大成型面积/ cm2500如何确定分型面，需要考虑的因素比拟复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、 浇注系统设计、塑件的结构工艺性与精度、嵌件位置形状以与推出方法、模具的制造、排气、 操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比拟，从几种方案中优选出较 为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原如此：1保证塑料制品能够脱模这是一个首要原如此，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原如此，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线 上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应 有影响脱模的凹凸形状，以

10、免影响脱模。2使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深 加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产本钱。模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比拟困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都 有一定的限制，故型腔深度不宜过大。型腔深度越深，在一样起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，如图 2。假如要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑 件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。3使塑件外形美观，容易清理尽管塑料模具配合非常精细，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留

11、有一圈毛边，我们称 之为飞边。即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分 型面应防止设在塑件光滑外表上，如图3 4尽量防止侧向抽芯塑料注射模具，应尽可能防止采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗 时耗财，制造本钱显著增加，故在万不得己的情况下才能使用5使分型面容易加工分型面精度是整个模具精度的重要局部，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差 X围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度 得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢 料飞边现象。6使侧向抽芯尽量短 抽芯越短，

12、斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定 模的厚度，减少塑件尺寸误差；另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度。7有利于排气对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时 应有利于排气。按此原如此，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔 封闭综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要 求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在 的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。依据分型面的选择原如此，应在塑件最大截面处分型如如下图所示位置，可利用分型面 与推杆的间隙进展排气，这样型

13、腔整体加工，塑件外外表光滑，且易于脱模。321 浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道除直接浇口外，它是浇 注系统的关键局部。其主要作用是：1型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。2易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.030.09，浇口的长度约为 0.5mm2mm浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐 步纠正。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升 高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加 快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选

14、择：1浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以 我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。2浇口设置应有利于排气和补塑。3浇口位置的选择要防止塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部 常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大， 浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可防止缩孔、凹痕产生。4浇口位置的设置应减少或防止生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔 中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料

15、流的方向，浇口数量 多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于 大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成 明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在 熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会 使熔接痕产生。5浇口位置应防止侧面冲击细长型心或镶件。因点口在脱开时会伤塑件的内外表在这 里是可以的，考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，所以选取用点绕口。分流道 与浇口的连接。在利用了Pro/E的塑料顾问对其进展模仿 CAE的注塑之后选择了更

16、具优势的浇口，由于闹钟后盖的侧内壁与闹钟芯存在一定的空隙，所以即使是在脱模的时候流在一定 的浇口痕也不会影响装配。该塑件两腔根本一样，为使加工方便，且易脱模，浇注系统分流 道与浇口形状尺寸如下列图。由于pp的动性一般，因此选用加工方便且工艺性比拟好的半圆形流道，查表得d=5mm(1) 主浇道的设计：主浇道的小端直径 d=注射机喷嘴口直径 5.0mm+0.5mm=5.5mm主浇道球面半径 SR=18.0mm+1.0mm=19.0mm主浇道锥角a =3o，主浇道长度：取 L=55mm由于主浇道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求较高，因此主浇道设计为浇口套形式，采用T10A,热处理为

17、 50HRC55HRC主浇口衬套具体结构尺寸如下列图。选用外径为100mm的定位环，与注射机配合为H7/m6。图3-5浇口衬套(2) 分流道设计：分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向 的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小流道外表积于体积之比值称为比外表积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的 截面形状为梯形、半圆形与 U形。1分流道设计要点：a在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处

18、应以圆弧过度。b分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。对于此模来说在分流道上不须开设冷料 井。c分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。d分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。2分流道的长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。3分流道的断面分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工 艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。因聚丙烯的推荐断面直径，局部塑件常用断面尺寸推荐X围。分流道要减小压力损失，希

19、望流道的截面积大，外表积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比外表和小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失与流动提出了较高的要求，采用截面为圆形的分流道为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件， 提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。图3-6分流道截面该塑件两腔根本一样，为使加工方便，且易脱模，浇注系统分流道与浇口形状尺寸如下列图。由于pp的流动性一般，因此选用加

20、工方便且工艺性比拟好的半圆形流道，查得 d=5mm图3-7浇注系统322 冷料穴与拉料杆冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是承受料流前锋的“冷料，防止“冷料'进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的 直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。基于本次设计的模具，可采用底部带有拉 料杆的冷料井，这类冷料井的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装于型芯固定板上，因此它不 能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料井。图3-8冷料穴进料口与位置确实定d=5mm该塑件两腔根本一样，为使加工方便，且易脱模，浇注系统分流道与浇口形状尺寸如F列图。由于pp的

21、流动性一般，因此选用加工方便且工艺性比拟好的圆形流道，查得图3-9浇注系统324排气系统设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强与流道原有的空气，除此以外，塑料 熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须与时排出。否如此，被压缩的空气产生高温，会 引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。可利用分 型面与推杆的间隙进展排气，这样型腔整体加工，塑件外外表光滑，且易于脱模。325 冷却装置的设计根据模具冷却系统设计原如此：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原如此可知，冷却水孔数量大于

22、或等于 3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原如 此。另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：1浇口处加强冷却；2冷却水孔到型腔外表的距离相等；3冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；4却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。5进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。6冷却水孔应防止设在塑件的熔接痕处。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。脱模机构的设计在对眼镜盒塑件进展脱模是必须遵循以下原如此：(1) 因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板。(2) 顶出力

23、应作用在塑件刚性和强度最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能 大一些，以防止塑件变形和损坏。(3) 为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。将顶杆设计在塑件的内部型腔。(4) 假如顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm;否如此塑件会出现凸起，影响基面的平整。由于眼镜盒为薄壁方形塑件，用顶管、推板脱模机构和。为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶管配合孔的后半段直径减少，一般减少3 5mm这是最常用的一种脱模机构，这些顶杆一般只起顶出作用。有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件

24、的成型，这时可以将顶杆做成与塑件某一局部一样形状或作为型芯。顶杆多用T8AV T10A材料，头部淬火硬度达50HRC以上，外表粗糙度取 Ra值小于0.8微米，和顶杆孔呈 H8/f8配合。该零件为壳体，采用结构简单的推杆式，一模一腔共4个推杆，其具体位置尺寸如下列图。并设计推板导柱两根，其具体位置详见装配图。图3-10推出机构327选用标准模架在模具设计时采用标准模架，这样可以缩短生产时间，降低生产本钱。根据塑件形状结构，决定选用根本型 A1。根据前面的设计该模具采用LKM龙记FCI-2735-A60-B80-C80的标准模架图3-11标准模架4. 模具成型零件的设计和计算成型零件工作尺寸是指成

25、型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异行零件的长和宽，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑件制件都有一定的几何形状和尺寸的要求，如在使用中有配合要求的 尺寸，如此精度要求较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸与精度等级确定模具成型零件 的工作尺寸与精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些影响因素应作为确定成型 零件工作尺寸的依据。4.1凸模、凹模、型芯设计与计算塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值 “，制品内轮廓尺寸公差取正值“，假如制品上原有公差的标注方法与上不符，如此应按以上规定进展转换。而制品孔中心距尺寸公

26、差按对称分布原如此计算，即取2模具制造公差111 1模具制造公差可取塑件公差的一，即3 z=（），为方便计算现取 °3 63 63模具的磨损量1以下。6对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的1，对于大型塑件如此取6另外对于型腔底面或型芯端面，因为脱模方向垂直，故磨损量3c=0。塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。Smax Smin 1 2.5S=%=1.75%式 42 2模具在分型面上的合模间隙。塑件尺寸如下：尺寸公差均为土凸模有关尺寸计算：由公式11塑(1 k)0.75 0h h塑(1k)计算得径向尺寸l l(1 k)0.75 0145(1

27、0.0175)0.750.9°0 91148.2200.3 式 50.9 -3高度尺寸h h 1 kt 013 (10.0175)-30.900.9 -313.8300.3式 6由公式L塑（1 k） 0.75 。HH 塑(1 k)- 03凹模有关尺寸计算径向尺寸,0.9 _a ，亠L L (1 k) 0.75 o 149 (1 0.0175) 0.75 O.9o 3150.94。0.3 式 7深度尺寸2 209 、H H 1 k015 (1 0.0175)0.9/ 3 14.66。0.3式 83 34.2型腔侧壁厚度和底板的计算1型腔壁厚计算 刚度计算公式为0.31L(apL )1/

28、3 ian)即L41/3' )32Ea强度计算公式为S (季)1/20.71L(- )1/2 式 102a a式中 S-矩形型腔长边侧壁厚度mm；p-型腔所受压力 MPa ；L-型腔长边长度；a-型腔侧壁受压高度；a-型腔侧壁全高度；-允许变形量mm,由表6-7查得；E-模具材料的弹性模量MPQ;-模具材料的许用应力MPa；由前面的计算与分析可知，p=130*0.25MPa=32.5MPa ； L=150.94mm； a=14.66mm； a'=14.66mm5,E=2.1 10 MPA =150MPA（模具材料选用碳钢）。(apL )1/3(32Ea)0-31L()1/3，计

29、算得 S=43.05mm由S (誥)1/20-71L(on)1/2综合计算结果取 S=49.88mm2型腔底板厚度计算强度计算公式为3pbl (2L4b'U1/2式11刚度计算公式为h 上(81 4LI2 l3)1/3 式 12 32Eb式中p-型腔压力32.5 MPa；L为型腔长边长度150.94mm；b' 模架宽度350mm-模具材料许用应力150MPa；经计算得h=17.75mmo5. 合模导向机构设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的局部，因为模具在闭合时要求有一定的方向和 位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔 周围。导向机

30、构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。定位作用：为防止装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为 位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承 受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合， 防止凸模或型芯先进入型腔, 产生干预而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进展径向的剪力，导致导柱容易折断。 对型芯和型腔改良后，其的配合可以进展定位。导柱导套图5-1导柱导套A、材料 20 钢B、技术要求：a .热处理 5055HRC 20 钢渗碳 0.8mm 56 60HRCb

31、.倒角不大于1X450 ；1984;d.长度为动模型板 B和垫板C的厚度C+B=140mm根据导柱长度与所选模架的动模型板选择导套，如图。A、材料T8AB、技术要求：a .热处理 5055HRC 20 钢渗碳 0.5-0.8mm 56 60HRCb.倒角不大于1X450 ；6. 校核计算为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑料量应在公称注塑量的35%75%Xffl内，最大可达80%最小不应小于 10%为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择X围通常在50%-80%因此G式中V- 注塑机最大注射容量/cm3 ;v-成型塑件与浇注系统所需塑料容量/cm3 ;0.8-系数，一般要求成型塑件的容量不得超过注塑机容量的80%由前面初选注塑机可知V=250cm3 3 ,故 250 0.5 125180.9250 0.8220满足要求。注塑力校核关系式：P注P成其中p主-选用的注塑机的最大注射压力MPa；P成 =110 MPa。成一 成型需要的注射压力MPa；查实用注塑成型与模具设计表3-6得pp成型需要的注塑压力所以 p注 = l30MPa p成 =110 MPa；满足要求。由关系式F KpcA进展校核 式中 巳一一型腔平均压力MPa,F注塑机的额定锁模力KN;2A制件和流道系统在分型面的总投影 mm；K1,2，这