管道阀门维护检修规程

1、目录1总则 . 2 1.1适用范围 . 21.2工艺管道及阀门的分类 . 22完好标准 . 2 2.1 零、部件 . 2 2.2技术资料 . 32.3设备及环境 . 33设备的维护 . 3 3.1日常维护 . 3 3.2定期检查内容 . 3 3.3常见故障处理方法 . 33.4紧急情况停车 . 44检验、检修周期和内容 . 4 4.1检验、检修周期 . 44.2检验、检修内容 . 45检修方法及质量标准 . 5 5.1材料 . 5 5.2管子、管件和紧周件的加工图样 . 6 5.3管道焊接 . 6 5.4管道的拆卸与安装 . 8 5.5阀门检修。 . 10 5.6耐压试验 .115.7在线密封

2、 .116试车与验收 . 12 6.1试车前的准备工作 . 12 6.2试车 . 126.3验收 . 127维护检修安全注意事项 . 13 7.1维护安全注意事项 . 13 7.2检修安全注意事项 . 13 7.3强度和严密性试验安全注意事项 . 131 总则表 1 注:当管道的工作压力和工作温度都比较高时, 应将最大工作压力和工作温度换算成公称压力, 在套用本表 确定管道的类别。表中公称压力值可由附表 1、附表 2、附表 3查得。表 2 注:1.剧毒介质的管道按 I 类管道。2.有毒介质和甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。介质毒性的分类见 GB5044职业性接触毒物危 害程度分级 。3.

3、本表分类的管道类别即为该管道的焊缝等级。2 完好标准 2.2技术资料2.3设备及环境3设备的维护3.1日常维护a .在用管道、阀门有否超温、超压、过冷及泄漏;b .管道有否异常振动;管道、阀门内部是否有撞击声,e .有无积液、积水;d .安全附件运行是否正常。3.2定期检查内容a .管道的法兰,焊缝及阀门有否泄漏;b .管道之间、管道与相邻物件有无摩擦;c .管道的腐蚀、磨损情况;d .吊卡的紧固、管道支架的腐蚀和支承情况; .e .阀门操作机构的润滑和防护是否良好;f .管道、阀门的防腐层、保温层是否完好;g .输送易燃易爆介质的管道、阀门每年测量检查一次防静电接地线。常见故障处理方法见表

4、4。表 4 3.4 紧急情况停车遇到下列情况之一时,应立即采取紧急措施并及时报告有关部门: a .管道严重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介质危及生产时;b .发生火灾、爆炸或相邻设备、管道发生事故直接威胁管道安全运行时; c .发现不允许继续运行的其它情况时。4 检验、检修周期和内容4.1 检验、检修周期 a .根据使用情况对直管、弯管、角弯、三通等有代表性的部位进行定点测厚; b .测厚点数应按管道腐蚀、冲刷和磨损情况及管径大小而定;c .定点测厚发现问题时,应扩大测厚范围。根据测厚结果,可确定缩短定点测厚间 隔期或采取其它措施。表 5 月a .对于使用过程中出现超温超压过冷可能影响金属材料和结构

5、强度者;b .以蠕变率控制使用寿命,使用期限已接近设计寿命者;c .有可能引起高温氢腐蚀的管道。管道和阀门耐压试验的方法见 5. 6条。a .管道更换;焊缝修补;b .高压螺栓、法兰、垫片修理或更换;c .管道的补偿器、支架、吊卡修理、更换;d .管道的其他附件修理、更换;e .管道的防腐层、保温设施修理。a .阀体和阀盖的修理更换;b .丝杆、阀杆螺母、填料函的修理更换;c .关闭件的修理更换;密封面的研磨;d .阀门传动机构的修理。5检修方法及质量标准5.1材料等方法对其密封面进行严密性试验。5.2管子、管件和紧周件的加工图样、管子、管件及紧固件的加工应按高压管、 管件及紧固件通用设计和

6、GBJ235工业管道工程施工及验收规范的有关要求来 进行。5.3管道焊接a .焊单位首次焊接的钢种;b .焊接工艺参数改变;c .需经热处理改变机械性能的;d .改变焊接方法;e .改变焊接材料。a .管子、管件的坡口形式、尺寸及组对的选用,应考虑易保证焊接接头的质量、填 充金属少,便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口形式和尺寸,当设计 无规定时,应按附表 4的规定进行;b .坡口加工,对于、级焊缝 (焊缝级数见表 2 应采用机械方法,若采用等离子切割,应除尽其热影响区;、级焊缝,可采用气割,但必须除尽其表面氧化层, 并将影响组对和焊接质量的凹凸不平处修磨平整; 有淬硬倾向的合金钢管

7、, 如采用等 离子切割或气割加工坡口, 应消除加工表面的淬硬层。 成型的坡口表面上不得有裂纹、 夹层等缺陷;c . 高压管披口加工应保证钝边尺寸沿圆周均匀一致。接头组对时,两段管子的轴线应在一直线上,其偏斜误差不得超过 1/1000, 内壁的错边量不应超过壁厚的 10%,且不大于 1mm , 若两段管子的壁厚不等,则应按下列图示的规定进行加工;d .接头组对见附表 4。接接头的残余应力,防止产生裂纹,改善焊缝和热影响表 6 注:1. 当焊接环境温度低于 0时表中末规定额作预热要求的金属均应作适当的预热使被焊母材有手温感; 表中规定须作预热要求的金属则应将预热温度作适当的提高。2.有应力腐蚀的碳

8、素铜、台金钢焊缝,不论其壁厚条件,均应进行焊后热处理。3.兵种纲焊接接头的焊后热处理,一般应按台金钢成分较低侧的钢材确定。b .当不合格数量超过 30%时,则应加倍探伤,若加倍探伤仍有不合格者,则应全部 探伤。所有不合格处,均需返修;c .返修焊口应全部重新探伤。5.4管道的拆卸与安装 表 8 镜垫时,应在垫及管口上涂抹黄油,透镜垫必须和管口对正、平行;软金属平势必须 准确地放入密封座内。 5.5阀门检修。a .以水压强度试验检查阀体强度;b .检查阅座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况,并进行严密性试验;c .检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况;d .检验关闭件及阀体的密封圈;e .检查阀盖表面

9、,清除毛刺;f .检验法兰的接合面;a .焊补缺陷和更换密封圈或堆焊密封面:b .对阀体和新换的密封圈,以及堆焊金属与阀体的连接处,进行严密性试验;c .修整法兰接合面;d .研磨密封面。a .焊补缺陷或堆焊密封面;b .车光或研磨密封面。a .检查并修整填料室;b .修整压盖和填料室底部的锥面。5.6耐压试验 式中 P S 耐压试验压力, MPa ;P G 工作压力, MPa ;常温时材料的许用应力, MPa ;工作温度时材料的许用应力, MPa 。当 / ,比值大子 1.8时取 1.8。以焊接形式与容器相连的管道, 无法单独进行耐压试验时, 其耐压试验压力允许按容 器的耐压试验压力值选取。

10、a .试压前应对安全防护措施,试验准备工作进行全面检查。耐压试验时管道外表应 保持干燥;b .耐压试验时,应缓慢升压,每级升压不大于 5MPa ,升至试验压力应不小于 3级;c .压力升到规定试验压力后,保压 10分钟,然后降到工作压力进行检查;d .应采用洁净水进行试验;对不锈钢管应限制水中氯离子含量不超过 25ppm ,若有 特殊要求时,按规定选定液体;e .耐压试验时,应装两块压力表,分别装在泵出口和管道最远端。选用的压力表皮 校验合格,其精度等级不低于 1.5级,表面刻皮值为最大被测压力的 1.5 2倍; f .耐压试验空在环境温度 5以上进行, 有冷脆倾向的管道,应根据管材的冷脆温

11、度,确定介质的最低温度,以防冷脆裂;g .耐压试验时,管壁平均一次总体薄膜应力不应超过材料屈服限的 90%;h .耐压试验时,如果发生异常响声,压力下降或加压装置发生故障等现象时,应立 即停止试验,并查明原因,清除故障。严禁带压检修。5.7在线密封6试车与验收6.1试车前的准备工作6.2试车6.3验收a .高压管子、管件、紧固件及阀门的质量证明书、检查记录及校验报告单;b .设计修改通知及材料代用记录;e .、类焊缝曲焊缝工作记录;类焊缝位置单线圈;d .热处理及探伤记录;e .系统吹洗、检查记录;f .试压记录;g .系统封闭及保护记录 ;h .竣工图;检修记录;i .其它有关资料。a .材料合格证及设计修改通知;b .焊接热处理、探伤记录和补偿器预拉 (压 记录;检修记录;c .管道吹洗记录、封闭记录、试压记录;d .绝热工程和隐蔽工程记录;e .竣工图;f .其它有关资料;7维护检修安全注意事项除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外, 应特别注意 以下的安全事项。7.1维护安全注意事项7.2检