悬臂浇筑段技术交底二级

1、中交股份沪昆客专贵州段工程第二项目部桥梁架子五队 技术交底书 编号 ： 第 49 页 共 49 页 施表 工程名称城头清水江特大桥工程部位悬臂浇筑段施工交底内容： 悬臂浇筑段施工技术交底一、挂篮拼装1.挂篮安装准备工作(1)0号块顶底板施工时，预埋预留孔和预埋件。挂篮安装前进行测量和检查，确认符合要求后进行挂篮安装。(2)挂篮安装前进行调试、准备好吊装机具，清理好0号块顶面。(3)挂篮吊装前精确测设、标明桥梁的中线和高程控制点、挂篮滑轨和支座位置。2.挂篮安装流程（见下表）3.挂篮拼装(1)挂篮零部件验收挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工

2、、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。(2)挂篮试拼装挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况；加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力；根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了

3、解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。(3) 挂篮安装挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场正式在墩顶0号块段上拼装；拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形；悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，在挂篮安装过程中,所有挂篮零部件都通过托车,而后采用履带吊将其各部件调运就位;具体安装步骤如下：主桁结构拼装在墩顶0号块顶板上，测量放样用墨线弹出箱梁中线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线，并用高标号砂浆找平轨道底面。起吊轨道，对中安放，连接锚固粱;安装轨道锚固筋，将锚粱与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以350400kN的锚固力，在轨道顶安

4、装前支点滑轮，后结点处临时设置支承垫块。利用塔吊将拼组好单片主桁三角形体安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。安装前上横梁，而后按先下后上的顺序安装上、下平联杆件。安装吊杆、拆除后锚临时支撑垫块。底平台拼装主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接按设计要求到位后进行底平台系统安装。利用支架钢管立柱，在其上焊接悬臂梁，将底篮前、后横梁吊放于悬臂梁上，并用倒链将横梁与悬臂梁临时固定；而后将底模吊放于前、后横梁上，前横梁吊杆与主桁横梁吊杆连接，后横梁与0号块底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于0#梁

5、段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。模板系统拼装底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。将侧模滑道事先安装于侧模架上，临时固结，然后用塔吊整体将侧模与滑到吊其至指定位置，利用侧模前、后吊带将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位置使其准确就位，最后安装侧向工作平台。待底、侧模拼装完毕加载预压，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。在桥下将内模滑道，拱肋连接成一个整体，用塔吊起吊，通过内模滑道前、后吊杆将内滑道吊起，使拱肋悬吊于滑道上。调整拱肋尺寸，确保在拱肋上拼装面板组合钢模，而后加固与拱肋成一整体，而后调整拱肋间距

6、达到设计尺寸。底、侧模拼装完毕后，安装端头钢模。在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施上需要进行升降。二、模板施工1、操作及技术要点1、在模板安装之前必须先将模板打磨干净并刷脱模剂，并保持涂抹均匀。2、在模板安装时须由测量人员与现场技术员相互配合下，边调中线边调标高以确定模板位置。先用尺子进行粗调，然后利用测量仪器进行精调。具体将底板中线完全重合。上紧下横梁吊杆螺栓。再由测量员利用水准仪根据箱梁设计标高（加挂篮预抬值与预拱度）进行调高。上紧前上横梁吊杆螺栓，固定底板模板，最后利用墨盒弹出墨线，确定该阶段边线。3、外模板采用定制大块整体钢模板，外设钢框架，模板面板采用钢

7、板。墩顶部位底模采用竹胶板，内模采用钢模板。安装侧模时采用吊车吊装，直接安放到位，侧模板底部与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，通过螺栓将侧模板与底模精密连接，两侧模间还应增加拉杆，防止侧模板移位。4、利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用16mm精轧螺纹钢，顶杆为钢管加顶托。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在连续梁底板与腹板钢筋绑扎完成后在组装，内模不设底模，并在腹板预留检查孔，用于辅助混凝土振捣。5、有测量工程师确定箱梁顶板底模位置，使模板结构中线与箱梁顶板中线重合，上紧内模板滑梁前后吊杆螺栓，固定顶板底模。6、待模板固定完之后方

8、可开始绑扎钢筋，绑扎钢筋之前须将模板打磨干净并刷脱模剂。7、腹板钢筋绑扎、波纹管等相关预埋完成之后剖开始内模安装。安装完毕将其与外模用16精轧螺纹钢两侧对拉，后背50mm钢管且用双螺栓上紧以防止拉条崩断，再在箱内设置顶撑增强整体受力。8、堵头板安装。顶板与底板钢筋绑扎完毕安装堵头模板，堵头板的安装须保证纵向波纹管与梁部纵向钢筋的线性控制，并在外侧用钢筋或槽钢将其固定。9、端模安装：先对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模安装前应先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要

9、将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架。10、当外模，内模，端模安装完后，可以安装上拉杆，利用上拉杆将内模用顶杆顶住，以防灌注混凝土时内模上浮，并利用上拉杆定位吊装孔。11、在模型、钢筋骨架安装过程中应同时安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、泄水管固定预埋螺母、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋铁座、梁端预埋伸缩缝以及各种成孔装置（腹板的通风孔底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。12、各项准备工作完成之后开始混凝土浇筑，浇筑完毕待其强度达到50%后开始模板拆除。拆除时应有专人进行指挥，慢慢进行，严禁重击、硬撬等

10、野蛮作业，以防止造成模板局部变形和损坏混凝土的棱角。13、模板在拆除后须有专人进行修整梁段接茬等处。拆除后应及时将模板表面的灰浆及时清理干净，以备下次使用。14、质量检验模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10，0尺量3顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10、010模板表面平整度301m靠尺和塞尺检查各不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14两端高度变化段位置10测量检查15底模拱度偏差3测量

11、检查16底模同一端两角高差217桥面预留钢筋位置10尺量18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量三、挂蓝预压1、挂蓝预压的目的及意义 为了检验挂蓝使用的安全性、检测并获取挂篮的弹性变形量、消除其非弹性变形等，为了挂篮的后续使用提供可靠的技术参数和安全保障措施，也为监控单位发布施工指令提供相应的依据。经过试压，不但可以消除挂篮自身的非弹性变形，还可以取得挂篮的弹性变形值，为主梁进入正常循环悬浇施工提供一定的参考依据。2、挂篮预压的组织实施悬臂浇筑箱梁梁段最大体积为80.1m3，梁段钢筋混凝土密度取2.65103kg/m3，其重量为212.3t。人群

12、荷载、机具荷载、浇筑混凝土的冲击荷载取1.3t。则总重量为213.6t。预压采用砂袋预压，经称量，每个砂袋的平均重量为1.5t。预压前在0号块两端各布置两个控制点，在加载前测量个控制点的高程。预压采用分级加载共分为五级，加载时必须两端对称加载。每级加载完毕后持荷1小时，并测量各控制点的高程，当加载完最后一级后，持荷12小时。卸载完成后再次测量各控制点的高程。第一级：压载重量为10%（15个砂袋），保持荷载1小时。第二级：压载重量为40%（57个砂袋），保持荷载1小时。第三级：压载重量为70%（100个砂袋），保持荷载1小时。第四级：压载重量为100%（143个砂袋），保持荷载1小时。第五级：压

13、载重量为120%（171个砂袋），保持荷载12小时。3、预压数据处理预压前在挂篮底板四角上设置四个测控点，在每级加载前测量四点的标高并记录，加载后再次测量四点位标高并记录，根据试验测出的结果，绘制荷载与沉降的关系曲线，并计算出挂篮的弹性和非弹性变形。4、安全注意事项及其它1）进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带，作业人员应穿防滑鞋。2）高空作业人员应事先进行体格检查，不合格者坚决禁止从事高空作业。3）上、下作业面周边应有栏杆、扶手，上、下应设牢固的梯子。4）挂篮防台设施应安装可靠，各种限位应齐备，并能满足要求，以便起到限位作用。5）各类安装与测量标记应齐全、醒目，并注意保护。6）

14、试验前，应办理好各项签证手续和填写好各类记录表格，做到签字、日期、内容等准确无误。7）试验投入的设备、设施应全面检查，确保试压安全和实验结果的准确性。8）试验时，应搞好劳动组织和人员分工，做到分工明确、责任到人、统一信号、统一指挥。9）6级以上大风等恶劣天气停止试压。四、悬臂段钢筋施工1.钢筋连接(1)梁体钢筋连接采用电弧搭接焊、闪光对焊和绑扎搭接。(2)在正式钢筋施焊前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质量检验合格后，方可正式作业。(3)采用电弧搭接焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声；电弧搭接焊接头的焊缝表面

15、应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤和其他缺陷。电弧搭接焊接头，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：在同件下（同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成），以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作为拉伸试验。每个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。纵向普通钢筋采用搭接焊时，搭接部分需预弯，预弯长度：单面焊为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径）。两搭接焊钢筋的轴线应位于同一直线上，其轴线偏移不得大于0.1d。焊缝厚度不得小于0.3d，焊缝宽度不得小于0.8d。2.钢筋加工(1)钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符

16、。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。(2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。(3)钢筋切

17、断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。(4)钢筋弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见表9-1。表9-1 钢筋

18、弯制成型允许偏差序号项 目允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4蹬筋中心距离尺寸偏差3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸4mm6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸3mm10弯起钢筋的弯起高度4mm3.梁体钢筋安装(1)钢筋安装施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板布设预应力筋管道安装内模定位绑扎顶板钢筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。(2)钢筋安装及接头技术要求梁体钢筋安装要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋

19、接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋焊接接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中

20、心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见表9-2。表9-2 预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+

21、5mm、07其它钢筋偏移量20mm保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块（工字型或锥形），其抗压强度50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。4.预留预应力孔道(1)孔道安装前的准备预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防止焊碴损

22、伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段50cm，管道转折点处加密至30cm，定位网钢筋采用10mm的Q235光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。(2)孔道安装的技术要求及注意事项波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵

23、向预应力钢筋管道位置不动。5.桥梁预埋件(1)安装要求桥梁钢配件制作前先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工装。套筒、防落梁预埋钢板等预埋件外露部分进行渗锌防锈或锌铬防锈处理。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，泄水管、管盖由专门的生产厂家定型制作，泄管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合设计要求。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。 (2)焊接要求预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量符合下列要求：焊包均匀、钢筋咬边深度不超过

24、0.5mm、钢筋表面无明显烧伤、钢板无焊穿、凹陷现象。钢筋间距偏差为10mm。T型接头电弧焊焊接接头形式为贴角焊，当采用I级钢筋时，贴角焊缝焊角K不小于0.5d。I级钢筋与钢板(型钢)焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹碴。按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。焊接施工过程中及时清碴，焊缝表面光滑平整，弧坑填满。五、波纹管安装1、波纹管安装本悬浇连续梁,纵向预应力锚具采用M15-18、M15-15两种，横向预应力采用M15-4，竖向预应力采用32精轧螺

25、纹钢筋，其镀锌金属波纹管90（内径）、100（内径）、70mm19mm扁形波纹管，竖向采用45铁皮管，波纹管规格应符合设计要求。波纹管进场后需按照规范要求进行取样检测，检测合格后方可使用。安装按设计长度和数量下料，下料长度用校正过的钢卷尺精确测量。波纹管必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。波纹管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响2、波纹管定位纵向波纹管定位：波纹管的搬运要轻拿轻放，防止破坏管道。波纹管接长时需用大一号的波纹管套接，

26、套接长度不小于35cm,接头要平顺,外用胶布缠牢，保证不漏浆,接头处应避开孔道弯曲处。波纹管的位置按设计要求准确布置，定位根据技术交底坐标施工（具体坐标见附表），为了准确定位波纹管位置，采用10圆钢定位钢筋网焊接在主筋上，管道定位钢筋网纵向间距500mm，在管道转折控制点处做加密处理，间距300mm。混凝土浇筑过程中要经常检查波纹管的位置，发现偏差，要及时校正。在混凝土施工前，预留的波纹管端部采用棉布封堵，放置水泥浆及雨水进入管道内。发生波纹管出现漏洞或波纹管破损，要立即组织人员用胶带胶好，防止漏浆造成堵管现象。波纹管严格按照设计坐标安装，做到线性圆顺，不要出现突然的弯折。波纹管安装坐标见附表

27、。为了保证波纹管的压浆密实，在波纹管中部反弯点（墩中心支点）和波纹管两端处布置排气孔，从端部压浆中间排气。横向波纹定位：横向波纹管定位严格按照图纸施工。横向波纹管定位要求横向竖向偏差不大于4mm。3、管道位置的允许偏差管道位置的允许偏差见下表。梁体管道位置的允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1纵向跨中4m范围内6尺量跨中1处其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横向5尺量两端3竖向h/1000吊线尺量4、注意事项1、波纹管在在安装前应通过1KN径向里的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。2、波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，

28、同时应防止邻近电焊火花烧筑管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。3、在端头钢筋绑扎前，先将锚垫板固定在底模上，然后安装螺旋筋。波纹管安装前根据设计施工图的曲线三向坐标定位。波纹管中心位置定好后，纵向每格50cm用10钢筋制作成“井”形与紧挨的箱梁钢筋焊牢，横向位置按设计图纸上的坐标定位，以保证波纹管位置正确、牢固。4、制作钢筋、穿钢绞线和振捣混凝土时要保护好波纹管，焊接作业应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。5、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装。波纹管安装完成后应再次认真检查一遍，观察整

29、根波纹管线形是否顺直，包括接头处、拐弯处、以及插入锚垫板内的端头部分均必须平顺，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。6、在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其他东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内，给后续作业施工打来不必要的麻烦。7、预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。8、波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇注期间管不产生位移。9、 预应力管道采用预埋金属管成孔。波纹管的连接应采用大一号同型波纹管作接头管，接头长度不少于350mm。接头装置宜避开孔道弯曲处。波纹管连接后用密封胶带封口，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内

30、造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。10、为使纵向预应力管道在砼浇筑过程中可能发生变形破坏，在波纹管内内穿小于管道直径的衬管加以保护。11、纵、横向预应力管道直线段每500mm设置“井”字形定位钢筋网片一道，曲线段适当加密每300mm设置一道，定位后的管道轴线偏差不大于4mm。管道与喇叭管连接处，管道要垂直于锚垫板。安装波纹管过程中接头处务必包裹严密防止漏浆。12、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。六、综合接地1、梁体综合接

31、地1、 连续梁起始端（小里程）及中间桥墩底板设置2个接地端子，起点侧距梁端75cm；顶板设置6个接地端子，梁体左右侧各3个，位置见下图。2、 底板端子套筒表面应于梁底齐平，每个接地端子顶部用橡胶塞进行密封，以确保端子内丝完好清洁。3、 连续梁主跨接地端子顺线路方向的位置均在主墩横向中心线小里程侧75cm，横向位置与边跨相同。4、在梁顶表层设纵向接地钢筋，纵向接地钢筋设于两侧防护墙顶部、底部及上下行无砟轨道底座板板间的1/3和2/3处（底座板边距离梁体中心线1.1m），并纵向贯通整片梁。轨道底座板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应小于10cm，纵向接地钢筋应优先利用梁体的非预应力结构钢筋，每施

32、工一节段必须使用红色喷漆标记，以便焊接时容易识别。5、在梁端时纵向接地钢筋要与梁端的横向结构钢筋连接，实现两侧贯通地线的横连，防撞墙顶部和底部的纵向接地钢筋顺线路方向每间隔2m连接一次。连续梁端部6、在墩身位置处，B墙靠近梁中心线应预埋接地端子，通过梁体横向结构钢筋与梁底部接地端子连接，接地连接焊接完成后应进行电阻测试。详细连接见下图所示，如不详见铁路综合接地系统（通号（2009）9301）。7、浇筑梁体混凝土前，接地端子与接地钢筋要做贯通性检查，使用低电阻测试仪进行电阻测试，将仪器的两个电源接头分别连接底板及顶板上的接地端子进行测试，测值小于1欧姆为合格。填好测试记录表，签字齐全存档以备检查

33、。 合格后方可进行混凝土施工，测试完后立即用胶带将端子缠裹结实，防止杂物进入端子内。8、所有接地钢筋间的连接均采用焊接，应保证焊接质量，所有接地钢筋之间的连接采用16钢筋焊接，单面焊20cm，双面焊10cm，焊接厚度不小于4mm,焊缝应饱满。各工点施作时应根据具体的钢筋配筋，采用搭接焊或 L 型焊接。（详见后面焊接照片）“L”形焊接9、用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋。 10、整片连续梁接地钢筋必须保持贯通。 11、接地钢筋必须和梁体钢筋安装同步进行，在底板钢筋安装结束前，必须完成梁底板处的接地焊接点，并把接地钢筋做明显记号。 12、接地钢筋不允许外露。接地

34、端子在施工中采取表面封堵措施，严禁碎渣进入套管。接地端子套筒与外侧砼面齐平，凸出高度控制在2mm以下。 13、支柱接触网基础接地，采用直径16 mm的连接钢筋与预埋钢板2焊接，连接钢筋与纵向接地钢筋采用16钢筋L形焊接，焊接不得过烧，损伤钢板及钢筋，焊缝应饱满，焊缝长度大于20cm。螺栓的外露量及预留高度严格按图设置，焊接完后用防水胶带包裹严实，以防混凝土浇注时堵塞螺孔及螺纹。2、连续梁综合接地示意图综合接地布置图如下（详见铁路综合接地系统通号（2009）9301-12g）3、注意事项：1、无砟轨道、接触网支柱基础等结构物内的接地装置应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋作为自然接地体，当没有结

35、构钢筋可以利用时，可增加专用的接地钢筋；当自然接地体的接地电阻达不到要求时应增加人工接地体。2、为防止预应力钢筋的影响，预应力钢筋不应接入综合接地。3、应注意梁端及中间桥墩处的综合接地预埋。4、接地装置应通过结构物内预埋的接地端子与贯通地线可靠连接。接地端子应直接浇筑在混凝土结构内，表面与结构面齐平。5、每节段混凝土施工前都必须进行接地测试，桥梁的接地钢筋均设置在钢筋混凝土结构内,混凝土浇筑后接地系统即成为隐蔽工程,一旦接地通路破坏或断开将很难补救,因此上接地钢筋连接完成后应逐个焊接位置进行检查测试，合格后方可浇筑混凝土。七、混凝土施工1、施工内容1、混凝土浇筑设备配置及要求(1)混凝土搅拌站

36、成套强制式混凝土搅拌站，皮带机，装载机，水箱，水泵等。(2)输送混凝土混凝土罐车、天泵。(3)混凝土浇筑流动电箱、插入式振动器、提浆振平机等。(4)专用设备备用发电机。(5)工具串筒、溜槽、铁锨、钢钎、抹子、扳手。2、混凝土浇筑前准备(1)浇筑前对所有机械设备、工具进行认真检查，保证机械设备正常高效运行，确保混凝土的浇筑正常连续进行。浇筑完后养护用的覆盖用品现场准备到位。(2) 再次检查钢筋保护层厚度及各种预埋件（对照所列预埋件和预留孔清单，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的位置和紧固程度以及保护层垫块的位置、数量）；检查模板的接缝和脱模剂的涂刷情况、清除模板内的杂物。(3) 现场试验、测量、

37、记录人员到位。现场试验员、拌合站两组试验人员监测砼质量，联络畅通。测量人员在浇筑中密切观测模板偏移以免梁体中心偏位，并在顶板抹面和压光时控制梁面高程。(4) 开盘前对参与浇筑的所有人员进行最后一次现场交底和生产组织布置。(5) 供电系统特别是备用供电系统、混凝土搅拌、运输、输送系统、布料系统、振捣系统、人员配备及组织系统、通讯联络系统、后勤保障系统、表面收浆和养护系统、天气预报系统、各方面的应急保障措施等的检查落实。3、混凝土浇筑(1)浇筑点布置梁体浇筑节段时大、小里程各设置一个浇筑点，挂篮两边对称、平衡浇注混凝土，两端对称浇筑最大相差不超过3.5m3。(2)梁体混凝土浇筑顺序混凝土浇筑采用分

38、区浇注，水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁底板同步对称均匀进行，梁体较高，底板布料采用在顶板位置开一个5050cm的天窗，接串桶到底板，对底板进行分层均匀布料。按图纸设计段落进行浇筑，每节段浇筑时对称匀速进行。浇注顺序为：浇筑底板腹板与底板结合处再浇筑腹板区浇筑剩余腹板区浇注翼缘板区浇筑顶板区表面收浆抹面。(3)水平分层（一次浇筑厚度不大于300mm），采用一次成型。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，确认腹板振实，再浇筑桥面顶板。桥面混凝土从两端向中间连续浇筑，以利表面收浆抹面。由于本桥两端平均梁高较高，应在

39、腹板位置上开浇筑孔洞，当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。待浇筑达到孔洞位置后将其恢复，具体位置以避开纵向波纹管及施工方便为准，保证浇筑混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m。浇筑顺序示意图(4)混凝土拌和组织混凝土由6号拌和站集中供应，7号拌合站应急备用。(5)混凝土现场浇筑混凝土的浇筑要采用分层连续推移的方式进行，混凝土的入模温度控制在1030。混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。浇筑过程中，设专人检查模板、钢筋、保护层。发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和加固，发现漏浆要及时堵严。钢筋和预埋件如有移位，及

40、时调整，保证位置正确。当发现保护层垫块松动或滑落时，及时增加垫块。4、混凝土的振捣(1)混凝土振捣施工梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强梁部端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是箱内作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处、张拉槽口后的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水顺畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣

41、棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍（见振捣器插入点距离示意图）。离模板边缘10cm，插入下层混凝土510cm，防止碰撞模板钢筋、预埋件、波纹管；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。振动棒插入混凝土后， 应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土不再下沉，无显著

42、气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，即为振捣到位。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或通知现场技术员调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成的空隙，防止造成空洞。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣，特别是锚下部位钢筋密集，且是集中应力最大的地方需确保混凝土密实均匀，同时锚垫板也比较多，张拉时受力较大，对砼振

43、捣密实提出了更高的要求，为防止钢筋过密出现漏振，除了采用50mm插入式振捣棒以外，还采用30mm插入式振捣棒进行辅助振捣，保证混凝土的密实。浇筑梁体时，要避免振动棒碰撞预应力管道，根据管道的位置，避开管道进行振捣。 在离预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣时，在振捣过程中严禁触碰预埋件、预留筋，振捣后即对预埋件进行观测，当发现偏离时立即进行调整。 (2)混凝土振捣注意事项A、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、锚槽部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。B、以插入式振捣器振捣。

44、要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽，使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓，不得留有孔隙。C、振捣时严禁碰撞模板及预埋件。D、在浇筑梁体混凝土过程中，要按规定频次和试验方法测试坍落度，有异常立即调换混凝土，不合格混凝土不得使用。E、桥面板混凝土灌筑到设计标高后及时赶压、抹平，保证排水坡度、平整度及顶面标高。收浆抹平三次，以防裂纹和不平整，抹面时严禁洒水。F、灌注桥面混凝土时要保证接触网支柱预埋件、防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管、预留孔、套筒等位置准确、不倾斜，不错位，如有偏移必须在浇筑的同时及时矫正。5、梁面标高及平整度控制（收面

45、）再收面阶段必须按照以确定的灰面标高线收面，具体措施如下：（1）采用在变化点的位置沿桥纵向每3m设一立筋，然后在立筋上事先由现场技术员确定好混凝土面顶面高程，由测量班进行复核，在定好的高程位置挂细钢丝绳或尼龙绳绷紧以控制梁顶面高程及平整度；（2）由于C55混凝土凝固较快，浇筑混凝土前布设轨道钢筋（16圆钢），在浇筑时人工利用刮平板进行刮平（粗平），混凝土在进行浇筑振捣时，振捣完毕后随即用刮板找平，操作时注意刮板最少要担放在两条轨道上，否则刮板起不到什么作用；（3）梁体表面收面结束应达到两个要求：第一，顶面绝对高程须达到7mm；第二，表面平整度须达到4m靠尺检查小于等于3mm，1m靠尺检查小于等

46、于2mm，相邻梁端错台小于等于3mm。（4）混凝土浇筑完成后，即进行人工收面，至少分三次进行。 a、第一次收面应在浇筑完成及时采用木抹子进行初步收面，由于这时候混凝土流动性在浇筑至梁顶面时最大，只需要用木抹子按照梁面变化点的位置将其轮廓进行定性就可，无需进行多次来回抹面，第一次收面决不允许洒水，以免影响强度导致表面开裂，如果浆体过少可以用木抹子反复拍打至浆体从表面溢出再进行抹面，过程中必须由现场技术员、测量员利用水准仪跟踪控制。b、第二次收面采用铁抹子，这时混凝土已即将达到初凝状态，所以在此次收面后必须保证梁面各个变化点的标高位置准确及轮廓的样子，收面应由现场技术员、测量员对梁面混凝土面的标高

47、进行再次复核校正，另外现场工人操作时须利用水平尺边收面边检查梁面的平整度，以保证在收面结束后梁面的标高与平整度满足要求。c、第三次收面后应保证梁面整体光滑，如果在收面时出现混凝土已经凝固的情况，首先用抹子在混凝土表面反复多拍打几次，直至有浆体从表面渗出，再用铁抹子抹光；如果没有浆体溢出，可在混凝土洒少许水然后再将其抹光，但洒水时不宜太多，不然在混凝土凝固后会出现表面颜色不一致甚至反起皮现象。收面时利用2m靠尺边收边检查，并在两端堵头模型上挂线，如有因操作过程用力不一造成的凹凸不平及时进行再次收面。6、收尾工作(1)浇筑完毕，将电源切断，拆除振动器，场地清扫干净。(2)清洗混凝土泵管、泵车。(3

48、)梁体混凝土浇筑完毕后，根据混凝土凝固时间做好三次收面工作，把握好收面时间对控制梁面收缩裂纹很有好处。(4)连接混凝土温度监控设备后立即覆盖养护罩。7、混凝土养护混凝土浇筑完毕，进行养护，养护天数在14天以上。箱内采用喷淋养护，梁面采用土工布覆盖洒水养护，每天浇水次数以保证混凝土表面湿润为准,特别是高温天气应加强养护，防止出现裂纹。浇注过程中按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。2、质量1、混凝土灌筑注意事项(1)按纵向分段水平分层浇筑砼，每层砼厚2530cm，顶板厚45cm可以分两层浇筑但是必须加强

49、振捣工作。(2)为了防止浇筑腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇筑完后在其顶面加铺模板并加压。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时减慢振捣速度，确保振捣质量。(3)混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；混凝土振捣时避免振动棒与金属波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，金属波纹管内放入衬管，防止波纹管碰撞变形；混凝土浇筑过程中要随时测量底板标高，发生变形及时采取措施处理。(4)梁体砼一次浇筑成功，并在初始浇筑的砼终凝前完成，以免箱梁底板接缝处产生微裂纹。砼浇筑完成终凝后,在砼表面覆盖土工布，洒水养护。冬期施工应加强保温养护措施，要求强制养生不

50、少于14天。(5)严格控制砼倒入模的高度，串筒伸入到梁体底部浇筑。2、主要控制点及允许偏差连续梁梁体外形尺寸允许偏差表序 号项目允许偏差（mm）1梁全长302边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度205梁底宽度+10，-56桥面中心位置107梁高+15，-58底板厚度+10,09腹板厚度+10,010顶板厚度+10,-511桥面高程2012桥面宽度1013表面平整度514腹板间距1015接触网支柱基础预埋螺栓距桥面中 心线偏差-10，0连续梁悬臂浇筑段的允许偏差表序 号项目允许偏差（mm）1悬臂梁段顶面高程+15，-52合龙前两悬臂端相对高差合龙段长1/100，且不大于15mm3各变

51、高梁段长度及位置104边孔跨度20八、悬臂浇筑段预应力施工梁体按预应力结构设计，纵向、横向、竖向预应力，钢筋、管道密集。1、预应力筋的布设(1)纵向预应力体系纵向预应力体系采用高强度低松弛钢绞线，抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，其技术条件符合GB5224，顶、腹板钢束采用15-75钢绞线。顶、腹板纵向预应力锚具采用M15-15锚具锚固，底板纵向预应力锚具采用M15-18锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW400B，全部采用两端对称张拉。顶、腹板纵向钢束管道采用金属波纹管成孔，波纹管内径90mm，外径107mm。(2)横向预应力体系横向预应力钢束采用4-15.2预应力钢绞线，其抗拉强度标准值为f

52、pk=1860Mpa，锚下张拉控制应力为0.7fpk=1302MPa，钢束张拉端与固定端沿梁长间隔设置，其位置若与竖向预应力钢筋有抵触，可将其适当调整。横向预应力钢束张拉端张拉伸长量为73.7mm，伸长量计算至锚下，以初张拉应力为0.1con为计算起点。预应力管道对应选用内径为70mm19mm扁型金属波纹管，锚具采用BM15-4(张拉端)、BM15P-4（锚固端）扁型锚具。配套千斤顶采用YCJ25型，在箱梁两侧交替单端张拉。(3)竖向预应力筋梁体竖向预应力筋采用公称直径32mm的预应力混凝土用螺纹钢筋（PSB830），其抗拉强度标准值fpk=830MPa,采用内径45mm，厚度0.5mm铁皮管

53、成孔，YC60A型千斤顶张拉，JLM-32型锚具锚固。钢筋锚下张拉控制应力为0.75fpk=622.5MPa，每延米理论伸长量为3.1mm。前拔出后再穿钢绞线。2.预应力筋的安装箱梁混凝土浇注完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装。待混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%，进行终张拉。(1)钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照桥梁规范中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁

54、丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。(2)穿束穿束方法短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机

55、牵引穿束。穿束施工将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。注意事项穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。当梁体预留孔道无法穿过钢绞线束时，确定孔道堵塞位置，进行凿洞清孔处理后再穿束。穿束后，在凿洞清孔处用1mm厚铁皮裹盖钢绞线束，保证孔道畅通，然后用环氧树脂修补孔道外梁体混凝土。3、预施应力设备(1)设备配置及性能指标预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW400B型千斤顶、YCJ25型前卡式千斤顶、YC60A、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级为0.4级。最小分度值不大于0.5MPa，表盘直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。(2)设备检测要求油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数