徐翠英《链轮制造工艺流程优化研发设计》

1、南赛Jt書磯建技箱辜睨毕业设计（论文）报告纸链轮制造工艺流程优化设计刖言在机械化的今天，链轮广泛的应用于各种行业，如工业、农业、军事、医疗 卫生、科技等方面，在各种领域起到举足轻重的作用，在规模大的传动过程中， 链轮比齿轮起到更大的作用，链轮是用链条来传动的，齿轮是通过互相啮合来传 动的。和齿轮相比，链轮有单排、双排和多排的。适用于低速、重载和高温条件 下，传动的功率和速度范围较大，结构紧凑可实现较大的传动比，效率高、使用 寿命长，可以用在两轴中心较远的场合。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。链轮适用的精密仪器：二氧化碳检测仪蓄电池内阻测试仪 二氧化碳检测仪耐尘试验机砂尘试验机振动分析二氧化碳检测仪三丰表

2、面粗糙度仪耐尘试 验机砂尘试验机重金属检测仪安全光幕耐尘试验机砂尘试验机重金属检测 仪安全光幕 安全光幕 耐尘试验机砂尘试验机 重金属检测仪 测量仪 跳线架 重金属检测仪拉力试验机等等。聞創沟燴鐺險爱氇谴净。虽然链轮的适用场合广泛，但它的生产制作成本是相比齿轮比较大，且制作 要求比较高，这就需要一个合理的工艺流程，既要保证质量高又能保证成本最小 化，而本文设计的是奇数齿链轮工艺流程，以独特的视角进行设计。从链轮的材 料、工序、制造参数、过程分析、提高时间利用率等方面逐个分析，做了此份设 计。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。机械设计本身充满了逻辑性，在机械设计类的文章应有尽有的今天，本篇文 章有着自己的优

3、势，此篇文章是按照生产流程的顺序来设计的，设计的是一种比 较新鲜的模式一奇数链轮。本文虽然参考了大量的资料，也经过老师指导，文章 中也难免会有错误和漏洞，还请各位读者包涵。 酽锕极額閉镇桧猪訣锥。作为企业生产计划和控制的运作层次，车间生产管理从上层计划系统接受生 产订单，调度和控制生产过程，最后完成生产订单直至产品入库。通过实现工厂 生产过程和生产活动控制，从而精益生产管理，使材料、人力、时间、空间、能 量、运输等资源能得到最大的利用，为企业创造更高的效益。链轮在生产过程中， 为了使得资源能够得到最优的利用和避免浪费，需要对其生产过程进行合理的优 化设计。彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。南赛Jt書磯建技

4、箱辜睨毕业设计（论文）报告纸第一章链轮概述及工序流程11链轮概述链轮广泛应用于工业、农业、军事、医疗卫生、科技等方面，是各种领域的 中间环节。链轮在生活中的角色决定了他的加工与设计也是必须达到最合理化。 謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。链轮传动有它独特的一面，它的特点是：轴间距范围大，传动比一定，吸振 能力强，对恶劣环境有一定的适应能力，工作可靠作用于轴上的力较小。缺点是： 运转的瞬时速度不均匀，高速时不如带传动平稳（齿形链较好）；链条工作时，特别是因磨损产生伸长之后，容易引起共振，因而需增设张紧和减振装置。厦礴恳蹒骈時盡继價骚。由于需求数量和种类比较多，链轮结构形式自然比较多。当尺寸较小时，可与轴做成

5、一体；当尺寸较大时，可做成连接式结构、张紧链轮和辊轮结构。茕桢广鳓鯡选块网羈泪。12链轮加工工序将制订好的零部件的机械加工工艺过程按一定的格式和要求描述出来，如用 生产计划单表示，作为指令性和跟踪性文件，即为机械加工工艺规程。包括：机 械加工工艺过程卡一为说明零件机械加工工艺过程的文件；工序卡一对每一道工序作详细说明，可用于直接指导工人操作；检验工序卡一对成批或大量生产中重 要检验工序作详细说明、指导检验的文件。鹅娅尽損鹤惨歷茏鴛賴。链轮加工工艺规程的格式，不同的生产类型对工艺规程的要求不同。单件小批生产由于生产的分工比较粗糙，通常只需说明零件的加工顺序，填 写工艺过程卡。对于大批量生产，因其

6、生产组织严密、分工细致，工艺规程应尽 量详细，要求对每道加工工序的加工精度、操作过程、使用的设备及刀、夹、量 具等均作出具体规定。因此除了工艺过程卡外，还应有相应的加工工序卡。此外, 必要时还需要检验工序卡。中小批量生产经常采用机械加工工艺卡，其详细程度 介于工艺过程卡和加工工序卡之间。 籟丛妈羥为贍债蛏练淨。毕业设计（论文）报告纸第二章链轮材料及热处理2.1链轮材料链轮材料品种较多，有金属碳钢、合金钢、铜、胶木、铸铁等。我厂生产链 轮多选择以下材料：（1）C45、C35渗碳、淬火、回火。齿部硬度为 50-60HRC,应用于Z三25有 冲击载的链轮。（2）C45、45Mn淬火、回火。齿部高频淬

7、火40-50HRC，无剧烈冲击、振动 要求。应用于耐磨的链轮。40CrMo，齿部淬火40-50HRC要求强度高和耐磨损的 重要链轮。Q275焊接后退火"140HB，应用于中低速、传递功率不大、尺寸较大 的链轮。夹布胶布，Pv 6KV，适用于速度较高、要求传动平稳、噪音小的链轮。 預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。2.2热处理链轮淬火时注意事项：通常产品淬火（齿部高频）是能满足产品工艺要求； 但产品内孔或键槽离淬火部分很近时，高频淬火或整体淬火都会引起产品内孔或 键槽变大，如图1所示。尤其碳钢产品变化更大。必须将产品上所有螺孔或通孔 加工好，再淬火；否则淬火后钻孔、攻丝会因产品硬度较高，而无法加工

8、。同时 也会增加工具断裂损失。加工时，将内孔留有余量，根据经验，余量应为2mm左右。淬火后将将车床的三爪卡盘卡住产品，车刀镗孔时，车成品为一个圆，然 后将产品重新装夹车链轮外圆，再对产品进行镗孔，至图1的C大小，满足图纸要 求。渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。图1第三章锻打材料的计算和车床加工3.1锻打材料计算生产中，若想生产图2(c )所示产品，而现实无此产品的毛坯，若用圆钢直接 下料，又会造成浪费材料，这时，为了节省材料，或合理利用仓库中的余料，锻 打出图2 (b)的毛坯图，这样下料图可以有多种选择，以方便合理利用原材料。 铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。844400锻打的原理：它是一种物理变化。在质量不变的

9、情况下，改变材料的形状，以达 到自己需要的毛坯形状，从而方便产品的加工。这样，锻打出的毛坯被加工成产 品时，加工余量小，省时、省电、省力、省材料，工作效率也会大大提高。擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。生产过程中的第一步，下料过程及注意事项:南赛Jt書磯建技箱辜睨毕业设计（论文）报告纸（1）圆钢放在锯床上，要用水平尺校正其摆放位置，既要保证钢材水平，还要保证其与床身锯条垂直，防止锯出的毛坯为平行四边形。贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。（2）保证产品毛坯的尺寸，还要保证锯缝的尺寸，以预防下出的料件过小 或余量不够，造成废品。带搭径的链轮如图2（c）,需要锻打情况下，下料的最佳状态为直径小的圆 钢下料。原因如下：小直径

10、材料，容易锯断，因其截面积小，阻力小，锯条磨损 成本也降低了，而且锯条不易卡齿或因阻力过大而崩断，锯床也得到保护；相同 锯床工作情况下，下小直径的材料时，在锯缝相同的情况下，浪费的材料少；小 直径圆钢下料时节省时间；从市场经济方面讲，小直径圆钢方便制造和运输，而 大直径圆钢造价比较高。坛搏乡囂忏蒌鍥铃氈淚。3.2车床加工在车链轮毛坯时，必须满足外圆 D,与内孔C同心，否则，重镗时，很可能造 成C偏心加工，或C加工不圆，造成严重缺陷。蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。单边切削会对机床主轴，刀具产生极大的振动、磨损。键槽拉削（H-1/2 C）部分，因淬火后，硬度较高，不能像未淬火时，拉削键槽深度，必须采用小余

11、量、 多次拉削方式切削产品，直至H符合图纸要求。拉削时，为了预防拉刀崩齿断裂， 拉削温度过高，拉刀齿部变灼热而打钝，从而造成拉削到中途产品滞留在拉刀中 部，破坏拉刀，造成重大经济损失。所以产品前后均要放置冷却液或冷却水管， 以便对拉削刀具降温。買鯛鴯譖昙膚遙闫撷凄。毕业设计（论文）报告纸第四章 链轮加工工艺规程的设计步骤1 分析链轮工作图和产品装配图：阅读零件工作图和产品装配图，以了解 产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、功用及其主要的技术 要求。方便在加工过程中的尺寸公差的把握，在产品检验时对极限公差的调整（当 然是保证在公差范围内）。 綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。2工艺审查：主要

12、审查零件图上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确； 分析各项技术要求制订的依据，找出其中的主要技术要求和关键技术问题，以便 在设计工艺规程时米取措施予以保证； 审查零件的结构工艺性。 驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。3. 确定毛坯的种类及其制造方法：常用的机械零件的毛坯有铸件、锻件、焊 接件、型材、冲压件以及粉末冶金、成型轧制件等。零件的毛坯种类有的已在图 纸上明确，如焊接件。有的随着零件材料的选定而确定，如选用铸铁、铸钢、青 铜、铸铝等，此时毛坯必为铸件，且除了形状简单的小尺寸零件选用铸造型材外， 均选用单件造型铸件。对于材料为结构钢的零件，除了重要零件如曲轴、连杆明 确是锻件外，大多数只规定了材料及

13、其热处理要求，这就需要工艺规程设计人员 根据零件的作用、尺寸和结构形状来确定毛坯种类。如作用一般的阶梯轴，若各 阶梯的直径差较小，则可直接以圆棒料作毛坯；重要的轴或直径差大的阶梯轴， 为了减少材料消耗和切削加工量，则宜采用锻件毛坯。猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。南赛Jt書磯建技箱辜睨毕业设计（论文）报告纸4. 拟定机械加工工艺路线：这是机械加工工艺规程设计的核心部分，其主 要内容有：选择定位基准；确定加工方法；安排加工顺序以及安排热处理、检验 和其它工序等。 锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。5. 确定各工序所需的机床和工艺装备：工艺装备包括夹具、刀具、量具、 辅具等。机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需

14、要和可靠地保证零件 加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的 工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。对必须改装或重新设计的 专用机床、专用或成组工艺装备，应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计 任务书。構氽頑黉碩饨荠龈话骛。6. 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。7. 确定切削用量。8. 确定各工序工时定额。9. 评价工艺路线，对所制定的工艺方案应进行技术经济分析，并应对多种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以确定出最优工艺方案。輒峄陽檉簖疖網儂號泶。10. 填写或打印工艺文件。毕业设计（论文）报告纸第五章加工阶段的划分为了保证零件的加工质量、

15、生产效率和经济性，通常在安排工艺路线时，将 其划分成几个阶段。对于一般精度零件，可划分成粗加工、半精加工和精加工三 个阶段。对精度要求高和特别高的零件，还需安排精密加工（含光整加工）和超 精密加工阶段。各阶段的主要任务是： 尧侧閏繭絳闕绚勵蜆贅。1. 粗加工阶段 主要去除各加工表面的大部分余量，并加工出精基准。2. 半精加工阶段 减少粗加工阶段留下的误差，使加工面达到一定的精度， 为精加工做好准备，并完成一些精度要求不高表面的加工。3. 精加工阶段 主要是保证零件的尺寸、形状、位置精度及表面粗糙度，这 是相当关键的加工阶段。大多数表面至此加工完毕，也为少数需要进行精密加工 或光整加工的表面做好

16、准备。4. 精密和超精密加工阶段精密和超精密加工采用一些高精度的加工方法，如精密磨削、珩磨、研磨、金刚石车削等，进一步提高表面的尺寸、形状精度， 降低表面粗糙度，最终达到图纸的精度要求。识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。划分加工阶段的好处：有利于保证零件的加工质量。便于及时发现毛坯的缺 陷，可以避免以后精加工的经济损失。可以合理安排加工设备和操作工人，有利 于延长精加工设备的寿命。便于组织生产。 凍鈹鋨劳臘错痫婦胫籴。毕业设计（论文）报告纸第六章链轮尺寸参数和公差配合选择6.1链轮尺寸参数传动链轮主要有滚子链轮和齿形链轮两种，最常用的是滚子链轮来作为传动 主体。链轮最基本的参数为：1. 链轮齿数Z2. 链

17、轮节距p3. 滚子外径dr根据以上三个数据，即可计算出：链轮分度圆直径d=p/sin（ 180° /z）；齿顶圆直径 d1max=d+1.25p-dr,d1min=d+（1-1.6/z）p-dr通常加工链轮外径时应在 dimin和dimax范围内选取。选用dimax时，用展 成法加工时可能发生顶切滚刀现象，di取整数（应比实际计算尺寸小一些）。公 差范围大致为：恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。C 20-C 50 公差为（0-0.05）C 50-C 100 公差为（0-0.10）C 100-0 150 公差为（0-0.15）电 150-0 200 公差为（0-0.20）毕业设计（论文）报告纸若外

18、径尺寸公差过大，则加工时，切削时间、切削进给量、进给次数、加工 成本均会增加。若外径尺寸公差过小，按正常的滚齿加工时，会出现链轮传动过 程中脱链现象的发生。鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。3.最大齿根距离d2=dcos（90° /z ）-dr（奇数齿）d2=d-dr（偶数齿）6.2公差配合链轮尺寸公差确定：孔径是链轮加工中最重要的部分，它是保证内孔与链轮 节圆同心的依据，又是内孔中心线与键槽对称度的保障， 同时要垂直链轮外端面。 硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。链轮内孔加工时，通常采用基孔制制造。公差为H7,使用于装配轴类零件的 公差。通过平键将轴类零件上键槽与链轮上轮彀联结一起产生扭矩带动链轮转 动。

19、传递给从动链轮，实行驱动工作，满足各种传动的运动要求。同时要求内孔 精度甚高，通常选用平面粗糙度为 1.6。粗车后再精镗孔，甚至用铰刀扩孔铰孔， 或用外圆磨床加工。另一类链轮的内孔采用与轴承安装配合使用。轴承内孔与传 动轴采用过盈配合H7/h6或H8/h7配合。轴承的外圆与链轮的内孔采用过度配合， 通常采用H8/JS7或H7/m6配合。当然，用于不同场合、不同材料、不同区域的 传动，配合随之变化。阌擻輳嬪諫迁择植秘騖。加工内孔时，不允许产品尺寸有大小头，即退拔现象发生，也不允许内孔成 椭圆现象发生，必须满足同圆度，否则装配轴承时，轴承受到锥形圆周力，产生 轴承内外挡圈变形，造成挤压轴承滚珠，使

20、链轮转动死角或不平稳，产生因摩擦 不当而发出的噪音。在大扭矩变动负荷振动冲击下，会产生大量热量，导致润滑 系统不起作用，从而缩短轴承的使用寿命，增大更换频率和时间，影响了正常生 产，也增加了工厂运作成本。所以在装配时，一定要遵循装配规则，文明生产。 用铜棒、铜锤装配轴承和链轮时，要轻拿轻放。若轴承表面粗糙度、防尘密封圈 被破坏，同样装配上的轴承也是不合格。氬嚕躑竄贸恳彈濾颔澩。链轮内孔键槽加工时也特别重要，一定使加工键槽满足平键转动扭矩工作原 理。宽度采用L±Js9或LH7,间隙或过度配合。键槽必须以链轮内孔形状公差对 称，这样才能保证装配时，平键镶入轴的过程中，敲打轴的端面时，平键

21、能平稳毕业设计（论文）报告纸 光滑地进入链轮的轮彀键槽中，起到传动动力扭矩最大状态化。否则会产生平键 与键槽错位，造成平键或轮彀需重加工，或是键槽的位置得不到最佳理想力的转 动状态，甚至造成产品报废，引起材料等的浪费。因此应杜绝此情况的发生。釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。链轮键槽设计时，深度非常重要。必须遵守平键设计原理，即（ H+t）,若键 槽深度不够，则平键无法进入，需重新加工链轮槽深度或铣待装配的零件，或通 过锉、铣槽的厚度来修复。若是键较薄，在配合转动时间过长后，侧面因磨损而 造成传动打滑，甚至不能引起传动事件发生，或传动突然停止引起的安全事故等。 因此键的材质、加工精度和磨损时间都是必须要慎

22、重计算的。怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。第七章 滚子链轮传动设计计算（举例）例：设计传动装置的滚子链轮传动，是根据工作性质的要求，如：传动的功 率（电机动力），传动比，动力种类，工作机种类等。谚辞調担鈧谄动禪泻類。传动比：i=n 1/n2=z2/z1（n1 、n2、z1、z2分别为小大链轮的转速、齿数）。 推荐：z=29-2i链轮速度V（m/s）0.6-33-8大于8Z三 15-17三 19-21三 23-25优先选用齿数有：17、19、21、23、25、38、57、76、95.根据 z2=iz1,计算功率为：P=KaP/Kz（ kw）P为传递的理论功率，Ka为大链轮工况系数，Kz为小链轮工况系数，K

23、z=（z1/19 ） 1.08节距p：根据计算功率Pc,小链轮转速n1,滚子链轮额定功率P. 一般为使 传动平稳，结构紧凑，特别是在高速运转下，宜选用节距较小的链轮。速度高， 功率大时，可选用节距小的多排链。嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。链速：V=(z1*n1*p)/(60*1000)(m/s)毕业设计（论文）报告纸V< 0.6m/s为低速转动V三0.6-8m/s为中速转动V> 8m/s为高速转动已知：传动功率 P=11kw主动轮转速为1460r/min，从动轮转速为487r/min，且 载荷平稳。熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。解：传动比：i=n 1/n2=1460/487=3小链轮齿数：z仁29

24、-2i=29-2*3=23大链轮齿数：z2=i*z仁3*23=69 计算功率为：kz=（ 23/19）1.08=1.23Pc=kaP/kz=1*11/1.23=8.943kw链轮节距：p=15.875mm（由查表可得知）链速：V=（z1*n1*p）/（ 60*1000）=（23*1460*15.875）/（60*1000）=8.885m/s鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。第八章链轮机械加工制造工艺分析机械零件加工过程中，由于种种因素的影响，零件各部分的尺寸、形状、方 向和位置以及表面粗糙度对产品的性能和质量都起重要作用。在满足产品性能的 前提下，尺寸公差应选择大些，以获得最佳经济利益。 纣忧蔣氳頑莶驅藥

25、悯骛。对于链轮而言，必须保证内孔的中心线与节圆中心线同心。加工时一定要求 外圆与内孔一刀切削，不能拆下工件另道工序加工，否则产生径向跳动，影响链 轮传动质量。颖刍莖峽饽亿顿裊赔泷。链轮齿面加工的粗糙度是其加工质量的一个重要方面，齿表面粗糙度达不到 技术要求，齿轮传动时会会出现噪音，加剧齿面的磨损，比如会出现齿面撕裂， 啃齿现象，振纹现象，鱼鳞现象等，影响齿轮的寿命。濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。产品粗糙度对内孔的影响特别大。若内孔粗糙度高，在测量尺寸时，可能会 出现此种现象：测量尺寸符合图纸要求，装配轴承时，将轴承装进链轮，结果孔 尺寸变大。造成轴承与链轮有间隙，从而使成品报废。当轴与链轮配合时，若内

26、 孔粗糙，轴装入时，内孔变大；或内孔淬火后，氧化层较大也会产生链轮在轴上 做轴向窜动。结果使链轮传动不紧凑或完全脱离传动，甚至传动停止，从而造成毕业设计（论文）报告纸重大经济损失或人身安全隐患，究其根本，应保证产品粗糙度合乎要求。銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。链轮产品内孔大多需要拉键槽，用于与轴相配传动扭矩。用花键拉刀拉削内 花键时，由于每一刀的副切削刃均与键侧的成形，会使键侧出现个刀齿切痕互相 衔接的条纹，且副切削刃没有后角，拉削时实际上是挤压和撕切金属，故不仅 槽侧粗糙，且形成的切削边缘破碎。切削在前刀面切削挤压下，力图实际两边扩 展，切削层与槽壁发生严重磨擦而拉毛槽壁。拉出的键侧键底表面粗糙度较

27、难达 到图纸要求，从而产生严重划痕、撕裂等缺陷，导致拉削表面不合格。撕裂与拉 伤是影响拉削质量的关键所在。若发现键侧和键底有撕裂、划伤，不要马上磨刀， 首先标记拉削方向工件与拉刀的相对位置，认真分析找出原因。挤貼綬电麥结鈺贖哓类。键侧有撕裂划伤，缺陷靠近拉出端，长度大于或等于工件长度的一半。原因 主要是在拉刀即将拉出工件时，拉削力逐渐减少，支撑拉刀尾部的滑动块或芯棒 越来越小，拉刀由于自重而下沉，发生倾斜，而后导致键宽或键端棱角划伤。赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。测量导向部分前后端的键宽，若前打后小，则称为侧锥形花键，为了让产品 合格，应用纱布修磨；若合格，应将后导向部分花键的端面棱角用油石修成圆弧

28、状，并用200#金相砂纸抛光。若是全齿拉削产生划伤或撕裂，原因是刀齿碰伤， 重新磨拉刀后，齿会变高，且不均匀。改正措施：检查拉刀相应部位的切削齿是 否有碰伤，特别注意前角。若有碰撞则修复；若发现刀槽不卷屑，或出现 T型铁 屑，应检查不卷屑处的拉刀容屑槽，应当进行修磨，使各处圆滑链接卷屑顺利； 再检查不卷屑或有T型切削处的齿升量；若发现拉出的齿升量不均匀，某一齿齿 高突然增加，切削厚，卷屑困难，应进行修磨拉刀，以达到齿升量均匀。磨前刀 面时，刀磨量不能太大，以防报废产品。塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。重磨拉刀后，开始时键侧面粗糙度合格，拉削数个工件后，键侧表面粗糙度 值会迅速增大。原因是：磨损严重的齿角

29、重磨时没有全部磨去，倒圆后的齿角无 后角，故撕裂划伤严重。若为了提高产品质量重磨时，应将齿角的磨损部分全部 磨去。裊樣祕廬廂颤谚鍘芈蔺。南赛乂書磯建技箱辜睨毕业设计（论文）报告纸第九章工艺过程时间分析掌握时间定额的组成，了解提高生产效率的方法，掌握工艺成本的概念，能够对不同的工艺方案进行比较，了解工艺过程优化的基本原理和方法。仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驚。时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消 耗的时间。时间定额是安排作业计划、进行成本核算、确定设备数量、人员编制 及规划生产面积的重要依据，是工艺规程的重要组成部分。 绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。时间定额的组成：1. 基本时间 基

30、本时间是指直接用于改变生产对象的尺寸、形状、相互位置, 以及表面状态或材料性质等的工艺过程所消耗的时间。对于切削加工而言，基本 时间是指切去材料所消耗的机动时间，包括真正用于切削加工的时间以及切入与 切出时间。 骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。2. 辅助时间 指为实现工艺过程而必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。 这里所说的辅助动作包括：装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量工件以及毕业设计（论文）报告纸进退刀等。确定辅助时间的方法主要有两种：在大批量生产中，将各辅助动作分解，然后采用实测或查表的方法确定各分解动作所需消耗的时间，并累加之。 在中小批生产中，按基本时间的一定百分比进行估算，并在实际生产中

31、进行 修改，使之趋于合理。瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。3. 布置工作地时间 指为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。4. 休息和生理需要时间5. 准备和终结时间 指为生产一批产品或零部件，进行准备和结束工作所消 耗的时间。包括：加工一批工件前熟悉工艺文件、准备毛坯、安装刀具和夹具、 调整机床等准备工作，加工一批工件后拆下和归还工艺装备、发送成品等结束工 作。栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。提高生产效率的途径：提高生产效率，即减小时间定额，可以从时间定额 的组成中采取相应的工艺措施。缩短基本时间的主要工艺措施有：提高切削用量（切削速度、

32、进给量、切削深度等）；采用多刀多刃进行加工，如以铣削代替刨削，采用组合刀具等；采用复合工步，使多个表面加工基本时间重合，如多刀加工，多件加工等。辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。缩短辅助时间辅助时间在单件时间中所占比重较大，不容忽视。缩短辅助时间的主要工艺 措施有：使辅助动作实现机械化和自动化，如采用自动上下料装置，以缩短上下 料时间；采用先进夹具，以缩短工件装夹时间等；使辅助时间与基本时间重叠 如 采用多位夹具或多位工作台，使工件装卸时间与加工时间重叠；采用在线测量方 法，使测量时间与加工时间重叠等。缩短布置工作地时间：主要是减少换刀时间 和调刀时间。如采用自动换刀装置或快速换刀装置，使用不重磨刀具，采

33、用样板 或对刀块对刀，以及采用新型刀具材料以提高刀具耐用。缩短准备终结时间：在 中小批量生产中采用成组工艺和成组夹具可明显缩短准备终结时间。峴扬爛滾澗辐滠兴渙藺。充分做好生产之前的准备过程，对工艺流程整体把握；设计流程步骤的整体 计量，宏观调控车间流水作业；加工前，通过对链轮产品的概述和对材料的分析，毕业设计（论文）报告纸 确定正确合理的刀具或加工中心来加工产品；在流水线上加工产品时的加工步骤 划分清楚，以便产品加工程序清晰，更是为了确保每一道程序都有一定的人员来 负责；生产加工的重中之重是保证产品尺寸符合图纸要求，精确计算工艺尺寸； 当然实际生产中的经济利益和效率是必须仔细核算的，以上是一批链轮通过流水 线加工出来所必须的过程。詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。总结顶岗实习是我们从大学走向社会重要的第一步，毕业论文设计是对这个过程 的总结和肯定。从完成网上选题，作出开题报告，列出论文提纲，论文初稿，再 至定稿直到完成设计。期间，查找资料，老师和同事指导，与同学交流，才完成 论文