机械除锈-油漆施工

1、管道除锈甲方验收一 涂刷防锈底漆第一遍一验收合格 一 涂刷防锈底漆第二遍 i验收合格i涂刷面漆第一遍 i验收合 格.涂刷面漆第二遍一验收合格。注：后道漆必须在前道漆表干以后再涂下道1.2基层除锈标准按?涂装前钢结构外表锈蚀等级和除锈等级? GB8923-88,除锈等级应到达St3级，处理后的构件外表不应有焊 渣、灰尘、油污、水份和漆皮等。1.3对构件外表的清理，钢基层已锈蚀的构件应铲除浮层， 除掉 锈蚀，对除锈的构件应用钢丝刷，砂布清理至可见局部光泽为止；对 死角，夹缝，拐角处重点清理，除锈后用板刷清理外表遗留的锈尘和 灰尘。1.4外表处理经检验合格后，立即涂刷底漆，从上到下，从内到 外，无漏

2、涂，无流淌，无堆积，不起沱，漆膜均匀丰富，不流挂。2、施工方案2.1、基层处理1、机械除锈或手工除锈方法除掉金属外表的锈及旧漆膜等， 除锈一定要彻底。再用棉纱或破布将金属外表上浮尘擦干净。如 有油污的地方，应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别到达St3级。1.1、确定设施需做除锈处理的具体部位。1.2、手工除锈前应用刮刀、铲刀去除疏松油漆和附着的铁 锈层；1.3、对于可敲击除锈的设施，用空压凿刀的平头敲击，去 除重锈块和锈瘤；1.4、采用粗硬毛的钢丝刷或3号粗铁砂布对除锈外表进行 打磨；可见黑色氧化层，1.5 、对于设施的边角部位，如法兰的连接面等，采用钢丝 刷或平锉刀等工具进行处理；1.6 、用抹

3、布、棉纱或压缩空气清理除锈后的设施，保持外 表的清洁；1.7 、除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，一般不允许超过 4 小时，更不允许过夜。2、动力驱动的旋转式除掉钢铁外表上松动的氧化皮、锈。 采用冲击式工具除锈时不应造成外表损伤、变形；3、处理后，金属外表应无可见的灰尘、水分、油污、脏垢 以及风化的锈层和漆皮。4、外表处理经过现场监理工程师或甲方代表验收合格，并 办理隐蔽记录后，方可进行涂料的涂装。5、外表处理后，金属面到达 GB/T8923-88 规定的 St3 标准。 外表应有金属底材的光泽。6、外表处理质量检查：1.St3 级，指已处理的锈蚀外表无可见的灰尘、 水分、 油污、 脏垢以及风

4、化的锈层。处理后的金属外表应呈现明显的金属光 泽。3、油漆涂刷3.1 刷漆施工方法：1. 油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比， 配制量根据现场施 工需要量进行配制， 配制好的油漆宜在 8小时内便用完毕， 配制粘度 应控制-4粘度计在25C时为5590S。不宜过稀过稠，过稀容易流 淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留刷痕。2. 工具的选用：夹角部位应采用 7080伽长的毛刷，不得短于 65伽，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛。结构 面宜采用长 4 寸，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬，手柄不易松动的木芯 滚桶。使用时，在手柄部位绑上 8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不 同选择适当的毛刷。3.

5、涂刷速度不能太快，以免产生气泡。4. 涂刷方向可沿基面四周进行，依次按照从上而下的施工工作 面。5. 对于小面积位置及转角、 夹缝宜采用刷涂法， 持刷方法有两种， 第一种：是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无 名指那么靠在大拇指相对的一面， 刷柄上端靠住虎口。 可作横刷平行刷， 螺栓旋转刷等。第二种：刷柄握在大拇指、食指和掌心之内，对下部 铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。6. 涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下 以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。用过 后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。7. 在涂料施工中， 应依

6、次按顺序进行， 切忌随意乱涂。 防止漏涂， 也要防止流挂，要使涂层均匀一致。每次刷涂应在一次进程范围内， 一般规律是起刷从被涂物面左上方开始， 先将涂料均匀的点布在物面 上，再用刷子展开，要横竖交错，使展开涂膜到达均匀一致，最后用 刷子按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平。8. 夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行 预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂9. 施工环境温度以 15-30 度为宜， 相对湿度不宜大于 80%，遇雨、 雾、大风少天气不得进行施工10. 涂层的第一道漆膜 指触干后，方可进行下道涂层的施工。11. 涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆

7、膜拉起， 按纵横交错方式涂漆以保证漆膜的涂刷质量。12. 所有涂层不得漏涂，涂层外表应光滑平整，颜色一致无针孔、 气泡、流挂 、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴 影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的 要求。13每道涂层间隔时间不宜超过 24 小时，最好在第一道 漆未完 全即涂第二道漆。14. 每道要序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好外表 干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜 测厚仪测干膜 厚度，防腐完工后组织竣工验收。15. 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷 第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注

8、 意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。 现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。16. 如果油漆复涂间隔太长，那么需要将油漆外表用砂布或砂轮17 质量要求漆膜饱满，均匀、牢固。漆层厚度在均匀，质量要稳定，外表光洁平整，不允许有涂层剥 落、缺陷、挂浆、流淌、较高螺纹线与较大麻点存在。总涂装厚度符合相应技术要求。焊缝处填嵌结实、平整、不得有露网或空鼓。光滑度的测定：以手触摸，无明显粗糙感。涂装应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进 行。如果施工条件允许，可在地面集中涂装，在安装完毕并经试密后 进行焊缝修补及最后一道面漆的涂装。涂层涂装时，应进

9、行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行 湿膜厚度的控制， 当涂膜初步固化后， 用磁性测厚仪进行干膜厚度的 测定，控制涂层总厚度，保证涂装质量的合格及优良。各项检测记录 均由双方监理或相关人员签字备案。1 对构件上可能存水、通风不良或焊接不严密的死角部位， 宜用腻子填实刮平后再涂漆。2施工温度控制在10C 38C施工为宜。 3 禁止雨、雾天施工，施工湿度不应大于 80%。 4油漆或处理剂贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可 使用。 5油漆等施工时，下部设备、管道、地面等必须用彩条布覆 盖，防止污点污染。 6刷涂施工时，要有防护措施，防止油漆滴溅到绝缘套管、 瓷瓶串及站内设备上。21. 现场施

10、工时，根据现场结构部位的不同及时调整施工方法， 涂装过程中要经常用干、 湿膜测厚仪检测漆膜厚度， 保证每层油漆的 漆膜厚度到达设计要求。22. 刷涂时，宜交错纵涂与横涂。23. 固化1 为了保证防腐涂层发挥预期的最正确性能，在投入使用前确实保涂足够的固化时间，继续保持通风，至完全固化2固化期的长短要根据涂料性能说明，应用环境、大气温度、 相对湿度去掌握。3固化期内严禁无关人员进入，以免损坏防腐层。4不完全固化的已涂设备，如钢管、钢结构件等，不能进行吊 装和运输。4、检查和试验1. 宏观检查主要检查被除锈外表是否有露除锈、油污部位， 并应注意检查转角部位除锈质量和外表油污浮尘的去除；2. 局部抽

11、样检查应将除锈外表与国标GB8923中规定的典型样板 对照检查，并应符合以下要求；1设备逐台检查，每台抽查5处，每处检查面积不小于100 m2；2附属材料按类别检查，对同类管道抽查 5处，每处检查面积 为 50 100 m2o3. 涂料种类、名称、牌号及涂装道数和厚度应符合设计要求。4. 涂层厚度应用磁性测厚仪测定。其厚度不得小于设计厚度，否 那么，应增加涂装道数直至合格为止。5. 在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量，并在 涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量应符合下表：涂装质量要求检杳工程质量要求检查方法脱皮、漏刷、泛锈、气泡、 透底不允许目测针孔不允许510倍放大镜流坠、皱皮不允许目测光亮与光滑光亮、均匀一致目测分色界限允许偏差为3 mm钢测颜色、刷纹颜色一致，纹通顺目测枯燥涂膜厚不小于设计厚度磁性测厚仪6.防腐涂层质量检查方法1检测仪器：外表温度计，干、湿度表，干、湿膜测厚仪，划格刀具。2检查方法：除锈检查：用GB89288?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等 级?中的照片与金属外表对照，看是否到达除锈级别。3涂装检查：外观：应平整均匀、无流挂、疏松、露底、皱纹、针孔、起泡等 现