加氢装置开工方案

1、编号:加氢装置首次试车方案（初稿）内蒙古伊泰化工有限责任公司油品加工装置二。一四年七月首次试车方案审批程序编写：油品加工签名审核：油品加工签名审查： 技术部签名审定： 技术部签名会签：生产管理部签名机电动力部签名安全健康环保部签名批准：主管副经理签名实施日期:联动试车方案1、联动试车的目的42、联动试车领导机构与分工42.1 试车组织机构 42.2 联动试车职责分工43、试车应具备的条件54、试车的程序54.1 各系统的试车程序 54.2 联动试车网络图 74.3 主要协调联系84.4 开工条件确认表 85、试车的物料量与质量要求 96、职工培训计划97、试车过程中的安全措施及注意事项 108

2、、联动试车方案118.1 装置全面检查方案 1.18.2 仪表与联锁调试 1.4.8.3 公用工程系统的投用方案268.4 装置吹扫贯通方案328.5 装置气密.368.6 氮气循环、反应系统干燥、热态考核方案 40.8.7 催化剂装填方案 4.28.8 反应系统气密方案508.9 催化剂干燥与急冷氢试验方案 .5.5.8.10 反应系统氢气置换、气密，紧急泄压试验方案 58.8.12 水冲洗与水联运方案 908.13 冷油联运方案 938.14 分储系统热油联运 999、联动试车的难点与对策103投料试车方案1、装置概况及试车目标 1051.1 装置概况 1.0.5.1.2 投料试车的目标

3、1Q52、投料试车组织与指挥系统 1052.1 投料试车领导小组1052.2 指挥组1052.3 保运组1052.4 安全环保组.1052.5 后勤保障组.1053、投料试车应具备的条件 1063.1 工程中间交接完成 1063.2 联动试车已完成 1Q63.3 人员培训已完成 1Q63.4 各项生产管理制度已落实 106.3.5 经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底 .106.3.6 保运工作已落实 1Q73.7 供排水系统已正常运行.1Q73.8 供电系统已平稳运行 1073.9 蒸汽系统已平稳供给 1073.10 供氮、供风系统已运行正常 107.3.11 化工原材料、润滑油 （脂）

4、准备齐全 107.3.12备品配件齐全 .1073.13 通讯联络系统运行可靠 1Q7.3.14 物料贮存系统已处于良好待用状态 107.3.15 运销系统已处于良好待用状态 10883.16 安全、消防、急救系统已完善 1088.3.17 生产调度系统已正常运行 108.3.18 环保工作达到“三同时” 108.3.19 化验分析准备工作已就绪 109.3.20 现场保卫已落实 1Q93.21 生活后勤服务已落实 1094、试车程序与试车进度1094.1 试车程序1094.2 投料试车网络图 11.15、投料试车的安全措施与注意事项 1126、投料试车前的物料准备7、投料试车方案7.1 催化

5、剂钝化方案 7.2 反应切换原料油 7.3 接收反应生成油方案.8、投料试车的难点与对策112错误！未定义书签。错误!.未定义书签。1121.14错误！未定义书签。联动试车方案1联动试车的目的联动试车的目的是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、DCS等的性能和质量是否符合设计与规范的要求。2联动试车领导机构与分工为确保油品加工装置加氢精制一次开车成功，车间成立了开工领导小组、指挥组、保运组、安全环保组和后勤保障宣传组。2.1试车组织机构(1)试车领导小组组长：副组长：(2)开工指挥组组长：副组长：组员：(3)保运组组长：组员：(4)安全环保组组长：组员：(5)后勤保障和宣传组组长：组员：2

6、.2联动试车职责分工序号工作内容负责人1装置定岗定员及DCS操作、开工方案培训2开停工方案编制3安全培训、安全环保措施的落实4开工物资准备5全部动静设备完好状况统计及对开工的影响评价6消防、气防器材配备到位7设备、管道吹扫、气密8动设备单机试运9盲板统计及过程管理10开工动员、后勤保障11开车过程的指挥协调12开车过程中安全环保13开车保运3试车应具备的条件(1)单项工程或装置中间交接完毕；(2)设备位号、管道介质名称及流向标志完毕；(3)公用工程已平稳运行；(4)岗位责任制已建立并公布；(5)技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证；(6)试车方案和有关操作规程已印发到

7、个人；(7)试车工艺指标经生产部门批准并公布；(8)联锁值、报警值经生产部门批准并公布；(9)生产记录报表已印制齐全，发到岗位；(10)机、电、仪修和化验室已交付使用；(11)通讯系统已畅通；(12)安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、电 视监视、防护设施已处于完好状态；(13)岗位尘毒、噪声监测点已确定；(14)保运队伍已组成并到位。4 试车的程序联动试车包括系统的干燥、置换、三剂装填、水运、气运、油运等。一般应先从单系统 开始，然后扩大到几个系统或全装置的联运。4.1 各系统的试车程序4.1.1 反应系统试车程序(1) 全面检查(2)公用工程投用(3)吹扫贯通(

8、4)装置气密(5)氮气循环、反应系统干燥、热态考核(6)催化剂装填(7)催化剂干燥(8)催化剂硫化4.1.2 分储与吸收稳定系统试车程序(1) 吹扫贯通(2) 装置气密(3) 水运(4) 冷油运(5) 热油运4.2 联动试车网络图4.3 主要协调联系4.3.1 主要协调内容在装置中交前、中交后试车阶段所有需要与油品加工装置管理权限之外的事项都需要 协调沟通，对于油品加工装置内部管理权限范围内有关而必须向厂主管部门汇报事项也属 于协调内容，加氢装置开车期间主要协调内容包括：(1)对于开工前各项公用系统引用、装置进出物料安排需要请示厂相关管理部门。(2)各项开工条件得确认需要厂相关管理部门确认。(

9、3)装置界区管线的吹扫冲洗需要协调配合，具体情况如表。(4)中压蒸汽系统需要公用工程部门协调。(5) 0.5MPa蒸汽投用需要和公用工程装置协调。(6)低压火炬系统投用需要和制氢装置协调。作好隔离工作。(7)轻污油系统投用要和油品合成装置协调，作好隔离工作。(8)燃料气系统投用需要和新区制氢、新区三废装置协调。(9)净化风、非净化风系统投用需要和空分装置协调。(10)氢气系统投用需要和制氢协调。4.3.2 协调记录表开工过程得联系沟通非常频繁，为保证联系得准确性及可查性，我们必须对装置中交前、中交后试车阶段等开工阶段得每一个联系过程按下表进行详细记录并存档。序 号开工 阶段被联系 部门被联系

10、人姓名联系 时间联系人联系目的联系结果备注123456789104.4开工条件确认表部门确认内容确认结论确认人确认日期备注设计单位中科合成油施工质量与设计要求安装施工 单位中化二建公司施工质量保证公司生产管理单位生产管理部工艺各项开工条件允许保证及质 量管理安全环保部安全、环保开工条件确认机电动力部自控、仪表开工条件确认工程部设备质量、工程施工质量、开工物 质准备确认部门确认内容确认结论确认人确认日期备注生产技术部开工技术条件、上岗条件、分析化 验条件确认行政部装置各项管理制度到位行政部、工会各项后勤保障到位油品力口工人员配备上岗、职工培训、其它各 项开工准备到位5试车的物料量与质量要求序 号

11、化工原材料名称单位单位用量总用量用途质里要求1硫化剂吨催化剂硫化用DMDS2脱硫剂吨柴油脱硫剂8循环水吨9新鲜水吨装置水冲洗、水 运用10软化水吨111.0MPa蒸汽吨124.0MPa蒸汽吨C-102试车用13电(380v)KW.h试车用14电(6000v)KW.h试车用15N2装置吹扫置换 用纯度大于99.9%16燃料气吨烘炉、催化剂 干燥用17净化风2 3Nm18非净化风2 3Nm19除盐水吨20氢气催化剂硫化用>99.9%;CH 4V 0.1CO+CO 2V 20Ppm21开工煤柴油吨500冷热油运用22开，后脑油吨200分储、吸收稳定 冷热油运用6职工培训计划时间安排培训主要内容

12、培训时间备注2014-12-1PID图学习天专家讲课2015-8-20操作工取证天PID图学习2015-9-20装置仿真培训天2015-10-1特殊设备学习天特殊设备学习特殊工艺控制主力熟悉两套2015-11-1DCS培训天学习技术规程学习操作规程主力熟悉两套2015-12-1学习单机试车方案天学习开车方案学习事故处理预案学习防冻凝方案2016-1-1二查四定参与单机试车学习实际流程2016-3-1高压系统气密参与单机试车2016-4-1开车60天7试车过程中的安全措施及注意事项(1)车间人员应经过事故诊断专家系统培训。事故诊断专家系统主要是利用计算机把已有的专家经验和合理的正逆向推理系统集成

13、，实时地进行在线诊断，防止异常过程发生。加氢裂化装置稍有波动 (如晃电、短时间的停电、彳风、停汽、停水等)，对安全影响很大。利用专家系统进行实时诊断，使操作人员对催化剂床层压力降异常、催化剂床层超温、高压分离器压力异常、高压分离器液位异常、高 /低压分离器串压等异常情况及时发现并 为解决问题提供了专家处理方案，同时为及时处理问题赢得时间。(2)开工时应配备 H2s报警仪、防毒面具和空气呼吸器，以便在事故时进行自救、抢救。(3)盲板隔离操作管线、设备、阀门与非操作管线、设备、阀门，防止发生串压。(4)反应(循环氢)加热炉烘炉可与高压系统干燥结合，烘炉(干燥)介质应采用 N2质量应符合标准，并严格

14、遵守烘炉升温曲线。(5)高压系统应严格执行 “先升温后升压” 的原则，在达到最低升压温度(如：50C)后才能升压；且温度小于150c时，升温速度应小于 25C/h,以免产生脆性破坏。(6)高压系统应进行气密试验，试验的最高压力应不超过高压分离器的压力，试验介质可采用氮气、氢气分阶段、分步骤实施。(7)开工时高压系统应进行慢速和快速两种紧急泄压试验，检查联锁系统的安全可靠性，进行事故演练，并根据试验结果调整泄压孔板孔径。(8)高压系统不应进行水运，以免损坏催化剂、高压泵，防止水中的杂质损坏设备和 管道。(9)反应器内氧质量分数大于20 %时,装填人员要佩带防尘面罩后方可进入。人进入后应连续通入干

15、燥空气，保持反应器干燥和空气流通。(13)催化剂预硫化产生的酸性水应密闭排放，可采用高压分离器液位定期排放计量或其它密闭方式计量。(14)建议进入装置人员配备防护眼镜、耳塞、手套、安全帽、防护服及防护鞋。8联动试车方案8.1 装置全面检查方案装置建成或检修以后，开车之前要组织设计、施工、生产等部门的人员对工艺、设 备、仪表、电器、安全等进行全方位的检查，这是装置交接验收必不可少的一步。装置 检查流程走向是否正确；管线、阀门、仪表安装是否完好；机械设备安装是否符合施工 规范和设计要求；主体工程和辅助设施是否配套、齐全；装置照明灯具、通讯器材是否 齐全好用；有无漏项和未完成的收尾工程。检查事项要做

16、好记录。8.1.1 检查的要求(1)施工、安装符合设计要求，具备试运条件。(2)工程质量符合设计要求，具备试运条件。(3)工艺及自控流程和水、电、汽、风、化工原材料等辅助生产系统符合设计要 求。(4)装置内消防设备、消防设施、劳保设施齐全、好用。(5)现场清扫干净，消防道路畅通无阻。8.1.2 检查的方法(1)分岗位、按系统、逐台设备、逐台机泵、逐条管线、逐个阀门、逐个法兰等 进行认真检查。(2)所有阀门开关一遍，保证灵活、好用。(3)每项工作专人负责。查出问题做好标记、记录、签名齐全。8.1.3 装置内的整体检查(1)地面是否平整，无裂纹、无垃圾和杂物。(2)电缆沟内是否有积水、杂物、盖板是

17、否齐全严密。(3)排水沟内是否有杂物，是否畅通，盖板是否齐全。(4)各种水井(阀门井)盖板是否齐全，井内或地漏是否有杂物。(5)房屋是否按要求装修完毕，室内是否清洁干净，地面是否光滑平整， 门窗玻璃是否完好无损、干净，仪表及仪表盘是否清洁 ，室内照明是否完全好用 ，通风系统是否符合要 求。(6)各平台、梯子、护拦是否符合要求。(7)各设备管线的刷漆是否符合要求。8.1.4 工艺流程检查(1)按工艺流程图逐条管线对照 ，检查设备出入口是否符合要求。(2)工艺管线的公称直径、阀门、法兰、垫片、螺栓规格、材质是否符合设计要 求。(3)工艺管线中的阀门(注意阀门开关不能过头 卜单向阀(注意单向阀走向

18、卜安全 阀(已定好铅封卜疏水器、阻火器、过滤器、盲板、放空阀、采样阀等是否齐全，安装正确。阀门盘根是否压好，开关灵活好用。螺栓紧固是否符合要求。(4)温度计套管、压力表管嘴、孔板、热电偶是否齐全，安装是否正确。(5)吊钩、吊板、托架、支架、管托、管卡、保温伴热线是否符合设计安装要求。8.1.5压缩机检查(1)润滑系统检查机身油池(包括粗滤油器，加油器)并确认无杂物。检查稀油站辅助油泵、油冷却器、细滤油器、精滤油器及细精滤油器手动切换 是否良好。各油压、油温等就地一次表良好。(2)冷却系统检查各个气缸和油冷却器进、排水管，阀门和管路附件(弯头、三通、接头、 指流器等)，并确认冷却水走向无误。各部

19、进水压力和进排水温度就地一次表完好。(3)管路系统检查进排气缓冲区和进、排气三通缓冲器、管道及管路的附件是否完好。 检查气体的走向是否符合工艺流程要求。检查旁路、放空、排凝等是否符合工艺流程要求。显示进排汽压力和温度的就地一次表良好。各阀门及止回阀的安装方向和介质流向应一致，严禁反装。 管线应有的支架和吊架是否齐全。8.1.6 机械部分检查所有紧固件均已上好并紧固，盘车无阻滞或撞击等异常现象，安全设施齐全。8.1.7 电气部分电气系统良好，绝缘接地合格。8.1.8 机泵检查(1)逐台检查机泵和电机型号，以及安装是否符合设计要求，盘车是否灵活，地 脚螺栓是否把紧。(2)对轮罩、消音罩是否齐全、牢

20、固，泵体丝堵是否严密。(3)液面计、油标及附件是否完整无缺。油位是否清晰，各压力表安装是否齐全, 量程是否适宜。(4)电机接地是否完全牢固，电流表开关是否安装正确，操作方便。(5)机泵油箱是否冲洗干净、是否加入相应规格牌号的润滑油。(6)机泵冷却水系统、给水、排水系统是否齐全、畅通无阻，无泄漏。(7)机泵的出、入口阀、连通阀、放空阀、压力表手阀等安装是否正确，是否开 关灵活，操作方便，泵出口单向阀走向是否正确。8.1.9 反应器的检查(1)检查反应器入口预分配器、气液分配盘、积垢篮、冷氢箱、热偶套管、出口 收集器等反应器内构件是否按设计要求安装，其开孔尺寸(如开个数，孔径等)位置 是否符合设计

21、要求，是否有堵塞。(2)反应器内的不锈钢丝网是否损坏。8.1.10 炉子的检查(1) 检查炉膛及烟囱内是否有杂物，炉管表面是否清洁。(2) 炉子保温层、附火层及膨胀缝是否符合要求，炉体是否严密。(3) 炉管及各部件材质，结构是否符合设计要求。(4) 加热炉各测温，测压点等是否符合设计要求。(5) 看火门(孔)、防爆门、自然通风、开关是否灵活，严密可靠，符合要求。(6) 各风道蝶阀、烟道挡板是否开关灵活，实际开度与标志开度是否相符，开关 方向是否明确。(7) 炉子消防蒸汽是否畅通，阀门开关是否灵活方便。(8) 炉子专用“ 8”字盲板是否符合工艺安装要求。(9) 各燃烧器型号及安装是否符合设计要求

22、，火嘴安装是否正确，各零部件是否 齐全；各燃烧器瓦斯阀是否开关灵活，操作方便。(10) 炉子系统所属人孔、法兰、垫片、螺栓安装是否符合要求。8.1.11 容器的检查(1)各容器的铭牌与设计要求是否吻合。(2)各容器的内部构件是否齐全、材质与安装是否符合设计要求；有保温的容器， 保温是否完整。(3)各容器内外附件是否齐全。如：放空阀、安全阀、液面计、测温点、测压点、 破沫网等。(4)各容器所属人孔、法兰、垫片、防冲板等安装是否符合要求。(5)各容器内是否有杂物，尤其注意抽出口。8.1.12 冷换设备的检查(1)设备规格、型号是否符合要求。(2)各部位构件安装及材质是否符合设计要求。(3)各部位阀

23、门、法兰、垫片、丝堵、螺栓是否符合要求。(4)设备的进出口压力表、温度计、放空阀等是否齐全好用，量程是否合适。(5)水冷器循环系统是否畅通 ，进出口排空阀、压力表、温度计等设施是否齐全。(6)设备保温是否完整，地脚螺栓基础支架等是否符合设计要求。8.1.13 仪表系统的检查(1)在检查工艺流程和辅助系统流程的同时，检查自控流程。(2)检查每一自控回路的测量元件，如：热电偶、孔板、流量计、浮球、沉筒以 及发讯器、一次表是否齐全，符合设计要求。(3)检查DCS的安装、设置、控制回路是否符合设计要求、操作方便。(4)检查各调节阀规格、型号以及安装是否符合要求。(5)检查各压力表、热电偶、温度计、测压

24、计、管嘴是否齐全，位置是否符合设计要求。(6)检查自控、自保系统的灵敏性是否符合要求。8.1.14 装置内安全设施检查(1)检查装置内消防蒸汽、消防水系统是否设施齐全，使用是否方便，胶带接头是否牢固，胶带长度是否够用。(2)装置内防雷电、防静电设施是否齐全可靠。检测数据都在规定标准范围内。(3)消防灭火器材是否按要求配置齐全。(4)装置内各处照明是否齐全。(5)防毒器材是否齐全、可靠好用。(6)检查采暖通风设施是否齐全好用。1.1.2 与联锁调试8.2.1 装置仪表调试8.2.1.1 仪表调试的准备工作序号准备工作确认人备注1仪表风引进装置，且无问题2DCS和SIS系统已经调试完毕在中交前已调

25、试3联系仪表部门配合4调试仪表和调试方案已经明确。8.2.1.2 普通控制阀的调试方法对于一般的控制阀，由内操给出阀的开度，分别为 25%、50%、75%、100%、0%, 外操现场对照，现场与室内的给定一致则合格。调试过程中按照下表作好隔离工作序号位号具体位置25%室内给50%出阀门:75%开度100%0%确认人备注1234567891011121314158.2.1.3 高压阀门的调试方法对于反应部分一些重要的高压阀、电动阀、切断阀，具体调试项目与方法如下。（部分高压阀缺乏资料，有待完善）位置阀门位号调试内容备注室内开关，现场对比；现场开关室内开关与现场对比；现场开关与现场对比。室内开关与

26、现场开度比较；关仪表风后阀是否锁定开。室内开关与现场开度比较；关仪表风后阀是否锁定开。室内开关与现场开度比较；关仪表风后阀是否锁定开。DCS的阀位回讯与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场手动与现场对比。室内开关与现场对比；现场开关与现场对比。室内开关与现场对比；现场开关与现场对比

27、。室内开关与现场对比；现场开关与现场对比。室内开关与现场对比；现场开关与现场对比。室内开关与现场对比；现场开关与现场对比。室内开关与现场对比；现场开关与现场对比。室内开关与现场对比；现场开关与现场对比。8.2.1.4烟道碟阀的调试具体位置阀门位号阀门型式调试方法备注F-101热空气入口气动碟阀现场开关与现场对比；试开关按纽F-102热空气入口气动碟阀现场开关与现场对比；试开关按纽F-201热空气入口气动碟阀现场开关与现场对比；试开关按纽F-201热空气入口气动碟阀现场开关与现场对比；试开关按纽F-201热空气入口气动碟阀现场开关与现场对比；试开关按纽F-201热空气入口气动碟阀室内DCS给开度

28、与现场对比；试现场手动引风机入口挡板气动碟阀室内DCS给开度与现场对比；试现场手动鼓风机入口挡板气动碟阀室内DCS给开度与现场对比；试现场手动F-201至烟囱HV-气动碟阀室内DCS给开度与现场对比；试现场手动F-201至烟囱HV-气动碟阀室内DCS给开度与现场对比；试现场手动8.2.2 装置联锁调试联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开

29、关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人联锁位 号联锁信号联锁对象名称联锁值联锁 信号联锁逻联锁动作对象联

30、锁动作对象名称联锁后 开关状 态确认人1.1.3 工程系统的投用方案8.3.1 循环水系统的投用(1)通知调度，准备引循环水进装置，并通知给排水车间打开循环水进出装置总 阀，引入循环水，经末端导淋排污，冲洗到各使用设备。(2)各使用设备(水冷器、泵、采样器、水站、压缩机、鼓风机)入口阀后法兰 拆开，逐一冲洗至设备前，设备一端用铁皮盖住。(3)待水质见清后将拆开处连接上，回水总线经末端导淋排污并拆阀前法兰排污，冲洗清后装上阀门法兰，经设备冲洗回水线至出装置。(4)循环水总线畅通，各分支线畅通，水清无漏点为合格，否则继续冲洗。(5)冲洗干净后，对循环水线进行试压，合格为止。8.3.2 新鲜水系统的

31、投用(1)拆新鲜水进装置界区法兰，引新鲜水冲洗合格后，恢复法兰。引水至各服务 点前冲洗干净。(2)引水进烧焦水罐、汽提塔顶回流泵入口、分储塔顶回流泵入口、石脑油分储 塔顶回流泵入口、石脑油分储塔顶回流罐底、稳定塔顶回流泵入口、服务点各设备前， 应拆管线进设备前法兰，管线冲洗干净后，恢复法兰，再引水进各设备。(3)新鲜水总线畅通，各分支线畅通，水清无漏点为合格，否则继续冲洗。1.1.4 除盐水系统的投用(1)引除盐水进设备 D-109前，应拆管线进设备前法兰，管线冲洗干净后，恢复法兰，再引水进D-109,各设备底部放空打开排污，水清后，引水将容器内水收至2/3(玻璃板液位计)。泵P-103入口除

32、盐水线过滤器前脱法兰，冲洗干净。之后向 D-109充压，靠自压来冲洗其他管线。(2)引除盐水反冲洗至返回线流量控制阀组和控制阀付线，再通过100-SW-102、80-SW-104、50-SW-110分别冲洗 A-101、E-103A/B 之间、E-102 及 D104 前，设备前拆法 兰放空，设备入口加铁皮，排干净后恢复。(3)引除盐水至分储塔顶冷凝水泵P-202,通过泵出入口跨线、泵出口流量控制阀跨线冲洗至 D-109前法兰。(4)除盐水总线畅通，各分支线畅通，水清无漏点为合格，否则继续冲洗除盐水线。1.1.5 锅炉给水系统的投用(1)拆除孔板：余热锅炉上水流量孔板 FE-601、二中回流蒸

33、汽发生器 E-212汽包 上水流量孔板FE3615、一中回流蒸汽发生器汽 E-208汽包上水流量孔板 FE3613、尾油蒸 汽发生器E-213汽包上水孔板。(2)联系上游装置 统一用新鲜水对除氧水线进行冲洗。引除氧水(介质为新鲜水) 进装置，界区盲板翻通、拆法兰排污，水清后，引水进装置，各蒸汽发生器汽包、锅炉 汽包前排水置换一遍。(3)脱氧水总线畅通，各分支线畅通，水清无漏点为合格，否则继续冲洗脱氧水线。1.1.6 蒸汽系统的投用本装置蒸汽系统包括0.5MPa蒸汽、1.0MPa蒸汽、4.0MPa蒸汽。不管是那个等级的蒸汽，吹扫或者引汽过程中要坚持以下原则： 必须坚持先排凝后引汽的原则。引汽时要

34、缓慢，排凝口见汽后，再逐步加大汽量。严防水击，一旦发生水击，必须立即减少给汽量，甚至停汽，直到管线停止振动，水击停止后，再脱水引汽，要遵循先少量给汽贯通、排凝、暖管、再提量吹扫的原则。 首次给汽吹扫或突然提汽量时，在排放口要有专人监护，以免蒸汽烫伤人员，排 放口最好用物品挡住，以免脏物飞溅。由于蒸汽吹扫时管线受热，严禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管线受热先前推 移，来不及补偿而拱起，同时还有可能造成水击，从而最终造成管托脱落、管线变形， 保温层振碎脱落，管架拉斜，焊缝拉裂、垫片眦开等不良后果。在吹扫过程中，要随时 注意是否有上述情况发生，以便及时处理。 引蒸汽进设备时，必须缓慢，要有一个预热的

35、过程，以防设备突然升温导致设备 (换热器等)受热膨胀不均而泄漏。且要先打开设备顶部放空和底部排凝。被吹扫的管线及设备压力等级低于吹扫蒸汽压力时，可打开容器顶部放空阀来调节压力，同时要投用安全阀，加装临时压力表。 蒸汽吹扫结束后，应打开系统低点排凝和高点放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负 压而损坏设备。8.3.5.1 0.5MPa蒸汽系统投用 拆除E-出口蒸汽线上的孔板FE-614、控制阀PV-、E-蒸汽线上的孔板 FE-、控制阀PV-,孔板处法兰连接，控制阀短节连接。 自装置边界引1.0MPa蒸汽通过减温器 M-后进入0.5MPa蒸汽系统进行吹扫，先吹扫至边界。引汽时注意控制蒸汽压力，防止超高。

36、引汽至D-、D-入口前拆法兰，干净后恢复，引汽进 D-、D-,引汽时要缓慢， 同时打开顶部放空和底部排凝，见汽后关闭，将 D-、D-压力憋至正常压力，准备对后部 各服务点吹扫。 由于蒸汽压力低，为了尽快吹扫干净，吹扫时可定期开关蒸汽线手阀， 检查确认0.5MPa蒸汽冷凝水系统后路畅通无漏点。8.3.5.2 1.0MPa蒸汽系统投用(1)检查。引汽前要仔细检查去各支线的阀门是否关闭，管线阀门、法兰、垫片、 螺栓是否符合要求。(2) 1.0MPa蒸汽进装置孔板 FE-、蒸汽出蒸汽分水器孔板 FE-、蒸汽发生器汽 E- 孔板FE-、汽轮机出口备压蒸汽控制阀PV-,孔板法兰直接连接，控制阀短节连接。蒸

37、汽分水器D-、D-前脱法兰，加热炉汽包 D-出口法兰、蒸汽发生器汽包D-,相应发汽设备的单项阀。(3)联系调度送汽，缓慢开蒸汽阀，然后逐步开大蒸汽对管线吹扫。(4)在蒸汽分水器 D-前脱法兰，利用1.0MPa蒸汽进装置界区阀来控制吹扫，近壁处插入临时铁皮，防止脏物进入 D-o(5)吹扫干净后，引蒸汽进 D-,引汽时要缓慢，同时打开顶部放空和底部排凝， 见汽后关闭，将 D-压力憋至正常压力，准备对后部各服务点吹扫。(6)引蒸汽进蒸汽分水器 D-,引汽时要缓慢，同时打开顶部放空和底部排凝，见 汽后关闭，将 D-压力憋至正常压力。(7) 1.0MPa蒸汽发生器E-出口蒸汽线以及 C-102汽轮机出口

38、背压蒸汽线均要吹扫 干净。(8)蒸汽主管吹扫干净后， 从主管的末端开始， 分别拆各使用设备的入口法兰(罐、空冷、塔、加热炉、过滤器扫线、加热盘管、消防蒸汽)，打开所要吹扫蒸汽支线的阀 门，对支线进行吹扫。对于不常用的吹扫蒸汽管线，吹扫干净后，放净存水，用盲板将 其与被吹扫系统隔离。(9)检查确认1.0MPa蒸汽冷凝水系统后路畅通无漏点。投用1.0MPa蒸汽系统，应顺便检查各蒸汽伴热线以及蒸汽盘管是否有漏点，并处理。8.3.5.3 4.0MPa蒸汽系统的投用(1)吹扫的注意事项4.0MPa蒸汽主要用于 C-102作动力蒸汽。由于透平设备对蒸汽管线的洁净度要求 非常高，所以进装置 4.0MPa蒸汽

39、总管吹扫干净后，应做打靶试验，打靶合格后再进一步 吹扫各使用设备入口管线，打靶一直要打到汽轮机蒸汽进口处，可分段打靶。为了节约4.0MPa中压蒸汽，可临时接 1.0MPa蒸汽线吹扫4.0MPa蒸汽线，待吹 扫干净后，再用 4.0MPa蒸汽打靶。同时，引汽前要检查管线、阀门、法兰、垫片是否符 合要求。(2)打靶方法及要求 吹扫前，拆除FE-505孔板，法兰连接，拆除D-508底疏水器，关闭仪表到PT-505 引压线根部阀、压力表PG-513手阀，待主管线吹扫干净后，再逐一打开吹扫。先从界区引蒸汽。 开界区截止阀的 DN25预热阀，开D-508入口法兰，吹扫排空， 待干净后恢复法兰。吹扫D-508

40、,引蒸汽至 D-508,罐顶罐底排空吹扫，干净后关闭排空，升压至正 常压力。 开蒸汽入C-102前控制阀的后截止阀法兰，进行打靶吹扫。4.0MPa蒸汽管道，蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应用铝靶检验。检验用铝靶表 面应光洁，宽度为排汽口内径的58%,长度等于排汽口管道的内径，连续两次更换铝靶检验，如靶面上肉眼可见的冲斑痕不多于十点，每点不大于1mm2,即可认为合格。具体阀门、法兰位置如下图8.3.6 氮气系统投用(1)吹扫时，注意安全，防止窒息，防止杂质吹入眼睛，氮气进装置后，凡需进 入容器内必须要进行氧含量分析。(2)氮气进装置后，要将与氮气扫线相连的其他工艺介质管线、容器用盲板或双 阀隔离，双阀之间的放空打开，严禁其他工艺介质窜入1.0MPa氮气系统。8.3.6.1 1.0MPa氮气系统投用1.0MPa氮气的吹扫过程用自身气体进行。总管吹扫干净后再吹扫各分支管线，吹扫各分支线时，应从末端支线开始逐条向前吹扫。(1)自装置界区处脱法兰，引1.0MPa氮气进行吹扫，吹扫干净后恢复，盲板翻通。(2)拆装置内氮气总管末端法兰，自装置界区阀引氮气吹扫氮气总管，干净后恢 复。