01焊接工艺作业指导书

1、焊接工艺作业指导书广东省源天工程公司QT/GYT-02.01-2002（第0次修改） YLGD-01单位名称 广东省源天工程公司 编制人 批准人签字 焊接工艺评定指导书编号 20071205 日期 焊接工艺评定编号 2006 焊接方法 机械化程度 手工 半自动 自动 焊接规范标准 焊接接头： 详图：坡口形式 衬垫 其他 母材：类别号 组别号 与类别号 组别号 相焊或标准号 牌号 与标准号 牌号 相焊厚度范围：板材：对接焊缝 角焊缝 管材直径、壁厚范围：对接焊缝 角焊缝 焊缝熔敷金属厚度范围： 其他 焊接材料：焊条类别 其他 焊条标准 牌号 填充金属尺寸 焊丝、焊剂牌号 焊条（焊丝）熔敷金属化学

2、成分（%）CSiMnPSCrNiMoVTi焊接位置：对接焊缝的位置： 焊接方向：向上 向下 角焊缝位置 焊后热处理：加热温度 ·C升温速度 保温时间 冷却方式 预热：最低的预热温度 最高的预热温度 保持预热温度 加热方式 保护气体 尾部保护气 流量 背部保护气 流量 电特殊性：电流种类 极性 焊接电流范围（A） 电弧电压（V） 焊缝层次焊接方法焊条、焊丝焊接电流电弧电压范围（V）焊接速度（cm/min）线能量牌号直径（mm）极性电流（A）钨极规格及类型： 钍钨极 或铈钨极 熔化极气体保护焊熔滴过渡形式：喷射过渡 短路过渡 焊丝送进速度范围 技术措施：摆动焊或不摆动焊 摆动方式 喷嘴尺

3、寸 焊前清理或层间清理 背面清根方式 导电嘴至工件距离 多道焊或单道焊 多丝焊或单丝焊 锤击 有 无 环境温度 相对温度 其他 注：详图中应指明坡口尺寸、焊接层次和焊接顺序。超薄不锈钢板的点焊工艺(图)摘 要 通过对超薄不锈钢板的点焊试验，得到了可行的工艺参数，获得了外观良好及性能合格的接头，解决了超薄钢板点焊的工艺问题。 关键词： 超薄钢板点焊0 前言为保证既能进行超薄钢板与超薄钢板之间的点焊，又能满足将超薄板点焊在厚大的锻件上，另外还能满足点焊工件形状复杂、底层玄武岩纤维不导电必须单面点焊的需求，必须选择合适的工艺、设备及焊接辅助装置。同时，针对超薄钢板点焊的特点进行工艺试验，确定最佳的工

4、艺参数。1 试验方案采用意大利进口的SPOT-5000型点焊机。该机适用于各种表面的焊接、维修、修复，本试验利用单面碰撞功能，对工件模拟点焊，通过不同的工艺参数点焊出不同的试件，通过对比从中选出最好的一组工艺参数。2 焊接材料及方法试验材料包括：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti,尺寸为20mm×40mm；0.1 mm的GH3030，尺寸为20mm×40mm；3517锻件，加工后的尺寸为20mm×40mm。对以下材料分别进行试验：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti与3517锻件点焊，0.1 mm的GH3030与3517锻件点焊，0.1 mm的1Cr18Ni9Ti与

5、1Cr18Ni9Ti垫在玄武岩纤维上点焊，0.1mm 的GH3030与GH3030垫在玄武岩纤维上点焊，得出焊点结合力的数据，并通过低倍检查确定是否有裂纹。3 试验过程（1）保证接线正确，安全接地，仔细清理电极表面，修准电极角度，必要时可以上车床加工，将设备调至点焊状态。（2）清理工件表面的水、锈、油污等杂质，用工业酒精擦拭工件表面。（3）按上述试验方法通过调节不同的焊接电流和放电时间的结合，制备焊接试样。焊接电流增大，焊点增大，结合力增加，如果电流过大易造成焊不上；放电时间延长，电流密度减小，与减小电流效果一致，反之与增加电流的效果一致。4试验结果对试样进行性能检测及金相检测，确定最佳的焊接

6、工艺参数。焊点经低倍检查均未发现裂纹，以下为其力学性能结果。4.1 1Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊1Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊的参数与力学性能的关系见图1。从图1b中可以看出，当电流达到40A后，再继续增加，1Cr18Ni9Ti薄板烧穿，从结果分析可以得出结论：时间对拉脱力影响较小，电流对拉脱力影响较大，规范参数过软其焊点的性能也不稳定，因此可选参数40A/5s进行焊接。图11Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊参数与拉脱力的关系4.2 1Cr18Ni9Ti与3517锻件两点点焊 1Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊电流与力学性能之间的关系见图2，可以看出点

7、间距的减小可以使拉脱力增加，但并不是很明显，点间距过大，结合力会降低；点间距过小，不利于提高生产效率。可选参数40A/5s进行焊接。4.3 1Cr18Ni9Ti两薄板在玄武岩纤维上点焊的电流与拉脱力之间的关系见图3，可以看出由于玄武岩纤维比较软，点焊时压力上不去，因此需要增加电流密度，可选参数45A/3s进行焊接。4.4 GH3030两薄板在玄武岩纤维上点焊两GH3030薄板与玄武岩纤维上点焊电流与拉脱力之间的关系见图4，由分析得出可选参数50A/3s进行焊接。4.5 GH3030与3517锻件单点点焊GH3030与3517锻件单点点焊电流与拉脱力的关系曲线见图5，由分析得出：可选参数45A/

8、3s进行焊接。5 结论（1）焊接电流增大焊点增大，结合力增加，如果电流过大易造成烧穿，反之结合力减小，如果电流过小易造成焊不上。（2）放电时间增长，电流密度减小，与减小电流效果一致，反之与增加电流的效果一致。（3）点间距减小使拉脱力略有增加，但过小，不利于提高生产效率；点间距过大，结合力会降低。（4）焊接时间对拉脱力影响较小，电流对拉脱力影响较大，规范参数过软其焊点的性能也不稳定。（5）由于玄武岩纤维比较软，点焊时压力上不去，因此需要增加电流密度，即提高电流或减小放电时间。（6）最佳工艺参数如下：1Cr18Ni9Ti与3517锻件单点焊参数为电流40A,时间5s;GH3030与3517锻件单点

9、焊参数为电流45A,时间3s；1Cr18Ni9Ti两薄板在玄武岩纤维上点焊参数为电流40A，时间3s;GH3030两薄板在玄武岩纤维上点焊参数为电流50A,时间3S。超薄不锈钢板的点焊工艺(图)摘 要 通过对超薄不锈钢板的点焊试验，得到了可行的工艺参数，获得了外观良好及性能合格的接头，解决了超薄钢板点焊的工艺问题。 关键词： 超薄钢板点焊0 前言为保证既能进行超薄钢板与超薄钢板之间的点焊，又能满足将超薄板点焊在厚大的锻件上，另外还能满足点焊工件形状复杂、底层玄武岩纤维不导电必须单面点焊的需求，必须选择合适的工艺、设备及焊接辅助装置。同时，针对超薄钢板点焊的特点进行工艺试验，确定最佳的工艺参数。

10、1 试验方案采用意大利进口的SPOT-5000型点焊机。该机适用于各种表面的焊接、维修、修复，本试验利用单面碰撞功能，对工件模拟点焊，通过不同的工艺参数点焊出不同的试件，通过对比从中选出最好的一组工艺参数。2 焊接材料及方法试验材料包括：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti,尺寸为20mm×40mm；0.1 mm的GH3030，尺寸为20mm×40mm；3517锻件，加工后的尺寸为20mm×40mm。对以下材料分别进行试验：0.1 mm的1Cr18Ni9Ti与3517锻件点焊，0.1 mm的GH3030与3517锻件点焊，0.1 mm的1Cr18Ni9Ti与1Cr1

11、8Ni9Ti垫在玄武岩纤维上点焊，0.1mm 的GH3030与GH3030垫在玄武岩纤维上点焊，得出焊点结合力的数据，并通过低倍检查确定是否有裂纹。3 试验过程（1）保证接线正确，安全接地，仔细清理电极表面，修准电极角度，必要时可以上车床加工，将设备调至点焊状态。（2）清理工件表面的水、锈、油污等杂质，用工业酒精擦拭工件表面。（3）按上述试验方法通过调节不同的焊接电流和放电时间的结合，制备焊接试样。焊接电流增大，焊点增大，结合力增加，如果电流过大易造成焊不上；放电时间延长，电流密度减小，与减小电流效果一致，反之与增加电流的效果一致。4试验结果对试样进行性能检测及金相检测，确定最佳的焊接工艺参数

12、。焊点经低倍检查均未发现裂纹，以下为其力学性能结果。4.1 1Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊1Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊的参数与力学性能的关系见图1。从图1b中可以看出，当电流达到40A后，再继续增加，1Cr18Ni9Ti薄板烧穿，从结果分析可以得出结论：时间对拉脱力影响较小，电流对拉脱力影响较大，规范参数过软其焊点的性能也不稳定，因此可选参数40A/5s进行焊接。图11Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊参数与拉脱力的关系4.2 1Cr18Ni9Ti与3517锻件两点点焊 1Cr18Ni9Ti与3517锻件单点点焊电流与力学性能之间的关系见图2，可以看出点间距的减

13、小可以使拉脱力增加，但并不是很明显，点间距过大，结合力会降低；点间距过小，不利于提高生产效率。可选参数40A/5s进行焊接。4.3 1Cr18Ni9Ti两薄板在玄武岩纤维上点焊的电流与拉脱力之间的关系见图3，可以看出由于玄武岩纤维比较软，点焊时压力上不去，因此需要增加电流密度，可选参数45A/3s进行焊接。4.4 GH3030两薄板在玄武岩纤维上点焊两GH3030薄板与玄武岩纤维上点焊电流与拉脱力之间的关系见图4，由分析得出可选参数50A/3s进行焊接。4.5 GH3030与3517锻件单点点焊GH3030与3517锻件单点点焊电流与拉脱力的关系曲线见图5，由分析得出：可选参数45A/3s进行焊接。5 结论（1）焊接电流增大焊点增大，结合力增加，如果电流过大易造成烧穿，反之结合力减小，如果电流过小易造成焊不上。（2）放电时间增长，电流密度减小，与减小电流效果一致，反之与增加电流的效果一致。（3）点间距减小使拉脱力略有增加，但过小，不利于提高生产效率；点间距过大，结合力会降低。（4）焊接时间对拉脱力影响较小，电流对拉脱力