低温钢管道焊接施工方案(共21页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上9.24 低温钢管道焊接施工方案1. 目的为保证低温钢管道焊接在预制和现场安装中能得到有效的控制和顺利的实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制低温钢管道焊接施工方案。2. 适用范围此焊接施工方案适用于浙江LNG接收站项目接收站工程所有低温钢管道的手工电弧焊，手工氩弧焊等。3. 编制依据及引用标准GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB/T20801.（1-6）-2006压力管道规范 工业管道SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH/T3525-2004 石油

2、化工低温钢焊接规程设计及业主相关要求4. 工程概况4.1 本项目所包含的低温管道是指设计温度低于-10至-160的碳钢和不锈钢,其中管径最大为DN900,包含DN900壁厚最厚为36.5mm（材质为API 5L-X70）和DN600壁厚壁最厚为30.96mm的不锈钢厚壁管道（材质为304）4.2 低温钢材质包含304、316L、API 5L-X70和A106-B（低温用部分）4.3 低温钢管采用GB50235-97的规定进行坡口加工4.4 低温钢焊接工艺按照焊接工艺评定执行5. 人员要求5.1 从事管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并经业主考试合格持有业主的焊工上岗证。焊工必须按规定

3、的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。5.2 焊接技术人员应由中专及以上学历，有一年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技术人员应负责编制焊接工艺评定和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。5.3 焊接质检人员应接受过专门的焊接技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，能严格遵守检查操作规程，并具有质检人员上岗资质证。焊接质检人员应对焊接作业进行全面检查和控制负责施工现场焊接检查，包括坡口制备、焊缝组对、焊接操作、焊缝外观检验等，检查焊工上岗资质；负责检查焊材烘干、焊条发放、焊材领

4、用情况；负责组织、申报、跟踪焊工考试情况；编制合格焊工登记表及焊接无损检测情况表。5.4 无损检测工程师：无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应证书应在有效期内。5.5 焊材管理人员：负责焊材库管理；负责焊材烘焙、焊材发放及回收，并做相关记录；焊材保管和烘焙人员应经过专业培训，焊材保管人员应熟悉焊材的用途、性能。5.6 施工队及焊工：负责现场施焊，作好焊口标识。6. 焊接材料的要求 6.1 施工现场的焊接材料要求按设计及有关标准规范有关规定执行，必须保证其材料合格证、使用说明书等相关资料齐全、完善，且应逐项核对，做到物证相符。焊接材料、焊条、焊丝必须具有出厂合格证、质量证明书

5、。质量证明书应包括熔敷金属化学成份、机械性能；各项指标应符合国家标准的有关规定，缺项部分复验，复验合格方可使用。6.2 现场焊接材料选用6.2.1 低温钢熔敷金属的化学成分和力学性能应与母材相近，低温冲击韧性值不低于母材标准值，当设计文件无规定时，焊接材料应按下述原则选用： （1）焊接电弧焊应选用低氢性药皮焊条： （2）应根据钢种选用与之相匹配的焊丝： （3）异种钢焊接应按SH/T3526选用焊接材料。6.2.2 低温钢用焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复检，其检验方法应符合相应的焊条标准或技术要求。 表 1 焊接材料选用管道母材焊丝焊条备注304H0Cr21Ni10 (ER30

6、8)A107(E308-15)316LH00Cr19Ni12Mo2 (ER316L)A027(E316L-15)20#/(304/316L)H00Cr24Ni13 (ER309L)A307(E309-15)异种钢焊接API 5L-X70H10Mn2SiTiA(ER50S-G)J607GX(E6015-G)A106-BH08Mn2SiA(ER50S-2)J427(E4315)6.3 焊材保管制度6.3.1 焊材必须在干燥通风的室内仓库存放。焊材贮存库内，不允许放置有害气体和腐蚀介质，室内保持整洁。6.3.2 焊材存放在专用架子上，严格防备焊材受潮。离开地面和墙壁的距离不小于300mm。每堆体积不

7、能过大。宽度不大于两排，高度不超过1.2mm。6.3.3 焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。焊丝应做好色标。6.3.4 焊材在供应给使用单位之后，保质期至少保证在6个月之内。入库的焊材应做到先入库批次先发放。6.3.5 特种焊材贮存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。6.3.6 对受潮或包装损坏的焊材，未经处理不允许入库。6.3.7 一般焊材一次出库不能超过一天的用量，低氢焊条控制在四个小时的量。已经领出库的焊材，焊工必须保管好。当天使用不完的焊材当天退回焊材仓库。6.3.8 焊材贮存库内，应设置去湿机、温湿仪且运行正常。低氢

8、型焊材室内温度不低于5，相对空气湿度低于60%。6.4 焊材的烘干使用制度6.4.1 焊条的烘焙温度和保温时间，严格按焊条生产厂家推荐的烘焙规定或有关的技术规范要求进行。国外焊材的烘焙要求，按所提供的焊材质保书或有关技术规范要求进行烘焙。6.4.2 现场焊接材料烘干温度如表2所示：表2 焊接材料烘干温度焊条烘干温度保温时间A107(E308-15)3501小时A027(E316L-15)3501小时A307(E309-15)3501小时J427(E4315)3501小时J607GX(E6015-G)3501小时6.4.3 焊条烘干时，应缓慢升温、保温、缓慢降温，严禁将需烘干的焊条直接放入已升至

9、高温的烘箱内，或者将烘至高温的焊条从高温炉中突然取出冷却，以防止焊条药皮因骤冷或骤热面产生开裂或脱落现象。6.4.4 同一烘干箱每次只能入同种烘干规范的焊条进行烘干，对烘干规范相同，但批号、牌号或规格不同的焊条，堆放时必须有一定的物理间隔，且焊条堆放不宜过高（一般为13层，4mm不超过3层，3.2mm不超过5层），以保证焊条烘干均匀。6.4.5 焊条的烘干数量要有计划,根据工程的进展情况准备适量的焊条。6.4.6 焊条烘干要使用焊条干燥箱和保温箱。保温箱由焊条烘干员负责保管，温度计要定期校验，箱内不得烘烤其它物品。6.4.7 在烘干焊条时，要经常打开通风孔并开动风扇,驱除潮气.焊条放进或取出时

10、，干燥箱内温度不得超过100。6.4.8 焊条烘干之后存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在80-100，特殊情况下(停电,故障检修等)不得低于50.否则，要根据放置时间重新烘干，焊条再烘干的温度和时间，由焊接责任工程师确定。6.5 焊材的领用与发放制度 6.5.1 焊工领取时，要携带焊材发放记录表（即领料卡）等必要的凭证。6.5.2 焊条、焊丝、焊剂必须全部在焊接材料烘干室发放，焊工领取焊材一定要有标识自己在本项目的合格焊工号码。6.5.3 烘干员发放焊材时，一定要核对焊材型号和色标，按照规定的要求详细记录。6.5.4 烘干员一次给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。当

11、夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次发焊条的数量控制焊条在1-2小时内用完的限度内。6.5.5 烘干后的低氢焊条在外放置时间不得超过4小时。当另有特殊要求时，要在焊接施工方案中注明。6.5.6 每个焊工只允许领用、退回自己本人使用的焊材，不允许几个焊工所需的焊材由一个焊工领用、退回，并要求当天退回剩余焊材。6.5.7 焊工领用出去没使用完的焊条当天下班前退回焊材库，并重新焊干，此批焊材应做好识别标记，第二天发放焊材时，此批焊材应优先发放。6.6 钨极氩弧焊宜采用铈钨棒。6.7 本项目所用的氩气的纯度不应低于99.95%。7. 设备要求在焊接施工中所使用的设备、仪器、仪表、工机具必须

12、经校正、检查，确定其处于正常的工作状态，能满足焊接工艺要求和安全可靠的性能要求。8. 焊接施工坡口加工、检查准备焊接材料 流程 焊件组对 、检查 焊前预热 （若需） 焊接 焊后热处理 （若需） 焊接过程控制及外观检查 不合格重新热处理 硬度检测（若需） 焊缝标识 返 修不合格 检测委托、无损检测 检测报告 9. 焊接施工准备9.1 焊接环境9.1.1 焊接环境温度不得低于0，应提高焊接环境措施：9.1. 2 在下列任一情况时，须采取有效的防护措施，否则禁止施焊： （1）风速度：电弧焊风速大于8m/s，气保焊风速大于2m/s； （2）相对湿度大于90% （3）雨雪天气9.2 坡口制备9.2.1

13、选用坡口的形式和尺寸应考虑下列因素： （1）焊接方法 （2）焊缝填充金属尽量少： （3）避免产生缺陷； （4）减少焊接残余变形与应力： （5）有利于焊接防护； （6）焊工操作方便。9.2.2 焊接接头坡口形式管段坡口必须依据施工图纸或设计规范文件规定进行加工；若施工图纸或设计文件未做明确规定时，可按表3、表4规定进行加工。表3对接焊焊接接头坡口形式及组对要求图表序号厚度(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙b(mm)钝边P(mm)坡口角度()(°)146V型坡口020265752616V型坡口0303556538-24X型坡口1-31-35565管径DN600表4 非对接焊焊接接头

14、坡口形式及组对要求图表名称形式mmbmmpmmRmmHmm。法兰角焊接头1.4+23管件角焊接头11.5跨接式三通支管坡口423124555图1 厚壁管道坡口加工示意图（25mm）25mm 1=2=10° 1=2=20°±2° =3°R=5° H=19-22mm B=2-4mm C=1-2mm P=2±0.4 L=20 L=10-12mm9.2.3 管子坡口必须用机械方法加工.。9.2.4 焊件组对前应将坡口和其内外侧表面及两侧（以离坡口边缘的距离20mm以内）水、铁锈、油污、积渣及其它有害杂质清理干净且不得有裂纹、分层、夹

15、渣等缺陷；坡口组装间隙、错边量、棱角应符合规定，当坡口组装间隙超过允许偏差规定时可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。9.3 焊件组对9.3.1 厚壁相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过管道厚壁的10%，且不大于1mm； 9.3.2 厚壁不相同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按下列图加工坡口：A级管道内壁差0.5mm或外壁差2mm；其它管道内壁差1mm外壁差2mm.图1 L4(S1-S2) 图2 L=1.5S29.3.3 施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，为防止焊接裂纹和减小内应力， 不得用强力方法组对焊

16、接接头。9.3.4 定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为10mm15mm、厚度为2mm4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊；如存在气孔、夹渣时亦应去除。9.3.5 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。9.3.6 在管子焊接组对卡具时，卡具的材质应于管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层，拆除卡具时不得用敲打或掰扭的方法拆除。 10. 焊前预热10.1 根据规范要求及设计要求及现场温度的实际情况，对需要预热的管道进行预热至15，当管道壁厚19mm时的非不锈钢低温钢应将焊缝100mm内预热至100-150。10.2 异种钢焊

17、接接头预热温度按预热温度要求较高的母材确定，且不低于该母材要求预热温度的下限。10.3 焊前预热温度的保持宜采用电加热器加热，并采用红外线测温仪进行温度测量。10.4 局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的三倍（见图3），且不小于100 mm。加热区以外100 mm范围内应予保温。T3T3T最小加热范围T焊件壁厚图3 预热加热范围示意10.4 预热方法宜采用电加热法。预热过程应保证坡口两侧沿壁厚均匀受热，并防止局部过热。10.5 预热温度在距焊缝中心50 mm100 mm处进行测量，测量点应均匀分布。11. 焊接11.1 管道预制时，焊接位置应尽量采用平焊和转动焊。11.2 管子在

18、切割前应按照单线图、材料表、安装尺寸、下料尺寸对管子规格、材质、等级、壁厚等标记及下料尺寸进一步复核，确认无误后方可进行下料。11.3 焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接、热处理及检验。11.4 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与支吊架边缘的距离不应小于50mm。11.5 焊接钢管组对时，纵缝之间的距离应错开100mm。11.6 两相邻的环形对接焊缝之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应少于150mm，当管子公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。11.7 焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接过程中产生附

19、加应力。11.8 焊接纵焊缝的管道时，两条纵焊缝之间的距离至少是5倍管壁厚度且最多只能有两条纵缝，管道底部应避免纵焊缝。11.9 组装前，首先检查管子及管件，并将内部的铁锈及杂物清理干净。短管预制口要用塑料盖或其他方式堵上，以防进入杂物。11.10 焊接与转动设备相连的管道时，焊接点应接地，以免焊接时电流通过转动设备，造成设备的损坏。不锈钢坡口应采用专用砂轮片打磨，不锈钢焊接工作区域应与碳钢材料隔离。11.11 预热温度、层间温度的检查，焊缝两侧至少各50mm范围内温度达到焊接工艺卡要求，严格控制不能超过层间温度上限。11.12 焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧或试验电流。不锈

20、钢焊接焊接地线必须用不锈钢卡子牢固在管子端头，不得将地线搭在管子上，以免产生电弧擦伤。11.13 焊接时应注意起、收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，氩弧焊时应滞后停气直至熔池凝固。11.14 定位焊与正式焊工艺相同，点焊时要保证有正确的间隙、钝边，避免强力组对。11.15 打底焊时，必须将根部点焊点磨削成易于焊接的形状，以便能完全熔合。11.16 应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。11.17 所有对接焊缝及支管连接的角焊缝，根部必须完全熔透并成型良好，焊缝宽度应以每边超过坡口边缘12mm为宜。11.18 接弧处应保持焊透与熔合。11.19 承插焊均需焊两层以

21、上，层间接头要错开。11.20 碳钢底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊，其余焊道可采用钨极氩弧焊或焊条电弧焊。11.21 采用钨极氩弧焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中，管内应防止穿堂风。采用实心焊丝或不填丝的钨极氩弧焊焊接底层焊道时，焊缝的背面应采取充氩保护。保护措施可采用整体或局部充氩两种方法，见下图并应符合下列要求：管内充氩，开始时流量可适当加大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氩气的流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹托在成形时出现凹陷。图4管子整体充氩示意图 图 5管子局部充氩示意图 11.22对于采用药芯焊丝钨极氩弧焊焊接底层焊道或其它措施时，焊缝背面可不用充氩保护。11.23

22、对于管径较小的奥氏体不锈钢(304、316L)管子焊接时，宜采取用湿布擦拭焊缝两侧，以减少焊缝高温留时间，加快焊缝冷却速度11.24 焊接严格按照焊接工艺卡进行施工，如焊接方法，焊材型号及规格、电流、电压、焊接速度、保护气体及流量、是否按要求进行多层多道焊，焊接顺序，并严格控制其层间温度应100。11.25 管道焊接方法选用按照以下规定选取11.25.1低温不锈钢焊接方法选用(1)管径4的焊口选用GTAW（氩弧）的焊接方法，壁厚5.5mm的焊口可选用GTAW+SMAW(氩电联焊)的焊接方法。(2)管径4的焊口应该选用GTAW+SMAW（氩电联焊)）的焊接方法。根部氩弧打底必须施焊两层，其他层必

23、须用电焊盖面。壁厚5.5mm的焊口可选用GTAW（氩弧）的焊接方法。11.25.2低温碳钢焊接方法选用(1)管径2的所有焊口和其他管径中壁厚5.5mm的焊口选用GTAW（氩弧）的焊接方法。(2)管径2和其他管径中壁厚5.5mm的焊口选用GTAW+SMAW（氩弧联焊）的焊接方法。根部氩弧打底必须施焊两层，其他层必须用电焊盖面。11.26 为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂抹白垩粉或其它防飞溅措施。11.27 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。11.28 焊条筒应随时盖盖，焊丝应装入焊丝筒，严禁随地散放。11.29 焊接过程中使用的焊条应先放入

24、焊条保温筒内，随用随取，手中不得多拿备用焊条，只准手持一根焊条。不用时请注意及时盖好保温筒的盖子，焊条在保温筒内存放的时间不得超过四小时。11.30 焊接完毕，焊工应进行外观检查，仔细清理焊缝表面，对焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物清理干净，并进行局部修整，应符合外观检查规定。11.31 焊缝标识按照施工要求对焊缝进行标识，包括焊工号,管线号,焊缝编号,焊接日期等，但在标识的过程中不能损伤焊缝及母材表面。12. 低温厚壁不锈钢和碳钢(304、API 5L-X70)主要焊接施工难点及控制措施12.1 主要难点12.1.1厚壁不锈钢焊接变形大引发下料长度预测难度大、管道口径大、管道壁厚大其变形难于控制

25、；12.1.2奥氏体不锈钢焊接容易产生热裂纹：奥氏体不锈钢有较大的热裂纹倾向，主要因为:奥氏体钢的导热系数小，延长了焊缝金属在高温区停留的时间，因而提高了焊缝在高温时经受的拉伸应变；奥氏体焊缝的柱状晶间存在低熔点夹层薄膜，在凝固结晶后期以液态膜的形式存在于奥氏体柱状晶粒之间，在一定的拉应力下起裂，扩展形成晶间开裂；铁素体的奥氏体不锈钢的凝固裂纹敏感性；制定合理的焊接工艺，防止热裂纹产生；12.1.3制作合适的背面充氩保护装置：不锈钢焊接存在焊缝背面充氩保护问题，需要通过试验寻求一种理想、可行、经济的充氩保护方式。12.1.4厚壁碳钢管道焊接前下料的精度要求高，焊接时必须保证预热温度，焊接是由于

26、壁厚管径大需严格控制其变形保证安装精度，施工完成后必须进行消应力热处理工作。12.2 控制措施12.2.1 为防止焊接变形，应采用合理的焊接顺序（例如：分层倒退焊）施焊。图6分段倒退焊示意图 分段倒退焊：将焊缝分成八份A1： B1： A2： B2： A3： B3： A4： B4：对称焊： A1： B1： A2： B2：A3： B3： A4： B4：12.2.2对于大口径大壁厚焊缝宜采用分段倒退焊法或双人对称焊接法同时运用来控制焊接变形；为避免工件局部加热集中，宜采用跳焊法。 图7双人对称焊示意图 图8 对称焊示意图12.2.3对于大型焊件宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的

27、施工方法。12.2.4焊接过程中，焊接要严格控制焊接线能量的输入控制，施工环境及焊件的层间温度必须符合规定。在焊接中严格控制焊接工艺参数，将厚壁不锈钢管道焊接的层间温度控制到小于等于60，单道熔敷厚度小于3.8mm，单焊道宽度不超过12.8mm，GTAW线能量不超过13.65 KJ/cm，SMAW线能量不超过14.85 KJ/cm，以确保厚壁不锈钢管道的焊接质量；碳钢厚壁管道应始终保证其层间温度。焊接过程中应合理设计临时工装，避免焊接过程中的产生大的拘束度。13. 焊接检验13.1 焊接前的检查 13.1.1检查焊缝的组对质量：组对间隙、坡口角度、钝边厚度等是否符合焊接工艺规程的要求。13.1

28、.2检查坡口及其附近是否有水、油、锈、杂物等影响焊接质量的因素。13.1.3焊缝是否按照工艺规程进行了焊前的预热。13.1.4检查焊工资质是否在施工范围内。13.2 焊接过程中的检查13.2.1检查焊缝的每一层、每一道是否有裂纹、气孔、夹渣、烧透等缺陷，并及时清理缺陷。13.2.2检查采用的焊接工艺参数是否符合焊接工艺规程的要求。 13.2.3检查层间的温度是否满足了继续施焊的要求。 13.3焊接后的及时检查 13.3.1观察焊缝外观，检查是否存在肉眼能观察到的表面缺陷如：裂纹、气孔、夹杂等，如有，按照焊接技术交底卡上的技术措施进行整改，使焊缝外观符合规定要求。焊接接头表面质量应符合下列要求：

29、 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹杂、飞溅的存在；13.3.2焊缝质量应按表 4规定进行分级。13.3.3焊缝外观质量应符合下列要求：（1）设计文件规定焊缝系数为一的焊缝或规定进行100%的射线照相或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于表 5的级（2）设计文件规定局部射线照相或超声波检验的焊缝以及不要求进行无损检测的焊缝其外观质量不得低于表 5的级。表5焊缝质量等级13.3.4焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行补焊。14. 无损检验14.1 管道焊缝内部质量，应按设计文件的规定

30、进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验或超声检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准的规定。14.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一个焊工所含焊缝按规定的比例进行抽检，检验位置应由施工单位和建设单位的质检员共同确定。14.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：14.3.1下列管道应进行100%射线照相检验，其质量不得低于级： （1）输送剧毒流体管道； （2）输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400的可燃流体、有毒流体的管道； （3）输送设计压力大于等于10MPa且

31、设计温度大于等于400的非可燃流体、无毒流体的管道； （4）设计温度小于29的低温管道 （5）设计文件要求进行100%的射线照相检验的其他管道。14.3.2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道焊缝，可不进行射线照相检验。14.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不低于5%，其质量不得低于级。抽检比例和质量等级应符合设计文件要求。14.4 经建设单位同意，管道焊缝检验可用超声波检验代替射线照相检验，其数量应与射线照相相同。14.5 当检验发现焊缝缺陷超出设计和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。14.6 当抽样检验未发现

32、需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽检检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定方法按下列规定进一步检测：14.6.1 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。14.6.2 当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这批焊缝合格。14.6.3 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。14.6.4 当再次检验的焊缝合格时，可认为检验所代表的这批焊缝合格。14.6.5 当再次检验的焊缝不合格时，应对该焊工所焊的同一批次的焊缝全部进行检验。14.7 管道的焊接接头进行100%的射线检测，射线检测按JB /

33、T4730-2005进行焊缝内部质量评定，级合格；采用超声波检测时，I级合格。14.8 管道焊缝的无损检测按设计或相关的规范要求执行,设计若无特别要求，管道焊接接头的无损检测应按JB /T4730-2005进行焊缝缺陷等级评定，焊接接头经射线检测后合格等级和每名焊工焊接的对接焊焊接接头射线检测百分率应符合标准要求。14.8.1所有低温钢管道的承插焊缝和三通支管与主管连接的焊缝均需进行磁粉检测或渗透检测来保证焊缝表面质量。14.8.2管道焊缝的射线检验应在焊后及时进行，检测位置由监理和专职焊接检查员确定，不能由焊工本人指定。在被检测焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%且不得少于1

34、个焊接接头。射线检测百分率规定如下：（1）按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；（2）当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；（3） 当管道公称直径大于或等于500mm时，按每个焊接接头焊缝长度计算。14.9 对于厚壁不锈钢管道焊接检验时宜采用二次RT检验的方式，即将焊缝焊至12mm时进行第一次RT检验确保根本焊接质量的可靠，检验结束后继续施焊，焊接完成后进行二次检验确保焊接质量。14.10 焊缝RT检验完成后可用UT检验来复验，并采用PT检验来检查厚壁管道焊缝表面质量。14.11 施工中，等级G9中，当DN8"的焊缝金属和HAZ(热影响区)应

35、根据ASME B31.3，第III章规定中要求的，进行冲击试验，试验温度是-20°C。14.12 施工中，在低温系统中（液态丙烷管线除外）不锈钢管道的焊缝金属和HAZ(热影响区)应根据ASME B31.3，Chapter III规定中要求的，进行冲击试验，试验温度是-175°C。15. 低温钢焊后热处理15.1 焊缝焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检测合格后进行。15.2 热处理采取电加热法，加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭，简图如下。焊后不能及时进行热处理的焊接接头要在焊接后立即均匀

36、后热并保温缓冷。加热范围3 S3 S100100硅酸铝保温层电加热器封闭物封闭物热电偶图10 管道热处理加热、保温方法简图15.3 管道热处理应按设计文件和标准规范规定温度进行处理，焊缝热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：15.3.1 若设计文件无特殊说明及要求时，当焊缝的有效厚度16mm的所有API 5L-X70焊缝均需热处理。15.3.2 加热速度：升温至300后，加热速度按5125/ /h计算，且不大于220/ h 。15.3.3恒温时间：按照碳钢管道每毫米壁厚22.5min计算，且总恒温时间均不得少于30min 。在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50 。15.3.4 冷却速度：恒温后的冷却速度