6S工作管理制度

1、谢谢观赏6S工作管理制度16S工作管理制度一、6S的来源6S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。6S是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面发音都是"S",所以统称为“6S"。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。6S是递进式的管理模式，是质量体系全面执行的基础。二、推行“6S”的意义1、提高产品质量，降低乃至消除不合格品率；2、提高生产率，

2、消除生产故障；3、保障企业安全生产；4、降低生产成本，提高企业效益；5、改善员工的精神面貌；6、改善和提高企业形象。三、推行“6S”管理的理由、作用和目的（一）推行6S的理由实践证明6S推行不善，会产生下列不良后果1、影响人们的工作情绪；2、造成职业伤害，发生各种安全事故；3、降低设备的精度及使用寿命；4、由于标识不清而造成误用；5、影响工作和产品质量。（二）推行6S管理的作用1、提供一个舒适的工作环境；2、提供一个安全的工作场所；3、塑造一个企业的良好形象，提高员工工作热情和敬业精神；4、稳定和提高产品的质量水平；5、提高工作效率和降低消耗；6、增加设备的使用寿命、减少维修费用。（三）推行6

3、S管理的目的1、员工作业出错机会减少，不良品下降，士气上升；2、提高士气3、避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；4、资源得以合理配置和使用，减少浪费；5、整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；6、通道畅通无阻，各种标识清楚，人身安全有保障；7、为其他管理活动的顺利开展打下基础。四、“6S”的内涵、精髓及推行步骤（一）整理：区别要与不要的东西，将不需用品清理掉，现场只保留必需品。对象：主要清理现场被占有而无效用的“空间”。目的：腾出空间，清除零乱根源，创造一个清晰的工作场所。推行步骤：对你所在工作场所范围全面检查，包含可见与不可见的的；制定“要”与“不要”的判别基准；按照基准清

4、楚不需要的物品；调查使用物品的使用频率及用量；制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；每日自我检查，循环整理。（二）整顿：把有用的东西依规定定位、定量的摆放、明确标识。目的：整齐、标示清楚，不用耗费时间找东西。要求：一目了然，取用快捷。推行步骤：确认前一步整理的工作得以落实。流程布置、确定放置场所。规定放置方法。划线定位。对场所、物品进行标识（目视化管理）。（三）清扫：清除职场内的脏污、并防止污染的再次发生。目的：防止事故的发生，保证生产的安全。推行步骤：建立清扫责任区。执行例行扫除（值日）、及时清理脏乱。追查污染源、予以杜绝或隔离。完善清扫基准，作为规范。（四）清洁：将上述3S制度化

5、、规范化并贯彻执行、维持成果。目的：通过制度化来维持成果、显示异常所在。推行步骤：落实前3S的工作；编制目视管理、颜色管理的基准；制定稽核方法；确立奖惩制度，加强执行；部门主管带头巡查。（五）素养：人人依规定办事，养成良好的习惯目的：素养是6S的精髓，是6S推行的最终目的。推行步骤：持续推行4S直到成为全员共有的习惯；制订员工行为准则及礼仪守则，帮助员工达到最低修养限度的要求；企业视觉识别系统推行；教育训练；员工严格遵守规章制度；推行各种精神提升活动；培养员工责任感，激发起热情，铸造团队精神。（六）安全：采用有效的技术手段及管理措施，避免安全事故及质量事故的发生。目的：防止事故发生，保障安全生

6、产。推行步骤：制订相关的安全操作规定及注意事项；遵守机台，设备的操作规范；正确使用用电、消防器材等；要求掌握工序的操作流程。五、6S的效用1、 、6S是最佳的推销员（1）能让顾客满意工厂，增加下订单的信心；（2）很多人来工厂参观学习，提升知名度；（3）创造清洁明朗的环境，留住优秀员工。2、 6S是节约能手（1）降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；（2）能降低工时，提高效率；3、 6S是安全专家（1）遵守作业标准，不会发生工伤事故；（2）所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；（3）消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全