焊接工程监理检查提纲

1、焊接工程监理检查提纲一、现场设备、工业管道焊接1、专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查手段所属控制点1.1焊接人员1.1.1焊接管理人员的配置是否符合规定现场配设焊接技术人员、质量检查员，要求具有中坟以上学历及一年以上的焊接生产实际经验，能具体指导、检查现场的焊接工作（技术、质检人员具有上岗证）重点检查1.1.2焊工资格证的符合情况焊工必须取得相应项目的资质证书后方可上岗。重点检查1.2焊接质量管理体系焊接质量管理体系是否已经建立工程管理及施工单位应建立焊接质量管理体系。抽查1.3技术文件检查1.3.1是否按规定进行了焊接工艺评定施工承包方应在工程焊接前对被焊材料按规定进行

2、焊接工艺评定。GB50236-1998，4.1重点检查1.3.2焊接作业指导书否符合要求焊接技术人员应负责焊接工艺评定、编制焊接作业指导书和焊接技术措施指导焊接作业（主要包括：焊接方法、焊接位置、接头形式、焊接参数等工艺要求；预热、后热等技术措施），并向焊接人员进行技术交底。重点检查1.3.3焊接过程文件、记录在有无损检验要求的焊缝竣工图上应标明焊缝编号、无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。GB50236-1998，11.4重点检查焊缝施焊记录及检查检验记录应符合相关标准的规定。1.4焊接材料检验与管理1.4.1焊接材料是否按规定进

3、行了检查检验采用的焊条、焊丝，其质量不得低于现行国家标准，并符合设计和焊接作业指导书的规定。GB50236-1998，3.0重点检查焊接材料的质量合格证明文件齐全，符合要求；焊条药皮不得有脱落或明显裂纹，出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。焊接用各种气体纯度符合规定。1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。JB/T3223-1996抽查焊接材料烘干时间、温度、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。1.5焊接环境焊接环境条件是否符合要求焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。抽查

4、焊条电弧焊接时，风速8m/s；气体保护焊接时，风速2m/s；必须采取措施，否则不得进行焊接作业。铝及铝合金焊接时相对湿度不得大于80%；其他材料焊接时不得大于90%。当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时不应进行焊接。2、焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查手段所属控制点2.1碳素钢的焊接及焊接一般要求2.1.1焊缝设置钢板卷管或设备、容器的筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵缝应大于壁厚的3倍，且100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离200mm。抽查加热炉受热面管子焊缝中心与管子弯曲起点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离70mm；同一直管段两个对接焊

5、缝间的距离150mm；管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点距离管子外径，且100mm。管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离50mm；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径150mm时，150mm；公称直径<150mm时，管子外径。焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。不宜在焊缝及其边缘上开孔，当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，须按要求进行无损检测并合格。2.1.2焊缝坡口加工焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。抽查SHA级管道应采用机械方法加工；SHB、SHC、SHD级管道宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面

6、层。焊件组对前应将不小于1020mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。2.1.3焊缝组对及组对尺寸除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的工件外，焊件不得进行强行组对。抽查设备、容器对接焊缝组对时，其错边量应符合相应规定；不等厚对接焊件组对时，厚件端面应按规定进行加工减薄，其错边量应符合本规范表6.2.5要求。不等厚对接焊件组对时薄件端面应位于厚件端面之内，具体见本规范6.2.6。壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量应符合：a.SHA级管道为壁厚的10%，且不大于0.5mm；b.SHB、SHC及SHD级管道为壁厚为10%，且不大于1mm。2.1.4

7、焊接工艺措施焊接定位焊缝时应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺并应由合格焊工施焊；与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。重点检查严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并应防止电弧擦伤母材。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。2.1.5预热、层间温度及焊后热处理要求焊前预热的焊件

8、其层间温度应在规定的预热温度范围内。GB50236-1998， 6.4重点检查当焊件温度低于00C时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到150C以上。对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合本规范表6.4.11的规定。热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。2.2CrMo耐热钢的焊接2.2.1焊前准备坡口宜采用

9、机械方法，当采用火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮并打磨除去影响焊接质量的淬硬层，且不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。抽查经火焰切割的坡口表面必要时进行PT或MT，检测范围为坡口及其两侧各20mm。正式焊接要求预热时，则定位焊缝也应按相同要求预热且取预热温度上限。工卡具与母材焊接时，工卡具材料宜与母材化学成分相同或相近，并有合格的焊接工艺。工卡具焊接也应预热，且取预热温度的上限。工卡具拆除后，应修磨焊痕，做PT，无裂纹为合格。2.2.2焊接工艺要求焊接前，根据本标准表5的规定进行预热。SH/T3520-2004， 6.3、6.3、8、9抽查预热宜采用电加热法；预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于3

10、倍壁厚，且不小于100mm；预热温度宜在对口中心50100mm范围内进行测量对含铬量大于3%，或总合金含量大于5%的焊件，钨极氩弧焊打底焊接时，焊缝前面应充氩气或混合气体保护。焊后有热处理要求的焊缝因故中断焊接，应进行后热，再次焊接前，应进行检查确认无裂纹后方可焊接。层间温度应等于或稍高于预热温度，每层接头应错开。需焊后热处理的焊缝，焊接完毕后立即进行2003500C后热。已完成热处理的焊接接头，发生焊缝返修时，返修后应重新进行热处理。若设计文件无要求时，焊后热处理的规范参数见本规范表6；热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于3倍焊缝宽度，且不小于25mm；测温宜采用热电偶且固定在焊件上

11、，并用自动记录仪记录热处理曲线；热处理后应进行硬度检测。2.3铝及铝合金的焊接2.3.1焊前准备施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。GB50236-1998，7.2抽查坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑无毛刺和飞边。焊丝去除油污后应采用化学方法去除氧化膜。清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。焊接定位焊缝时应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺，并应由合格焊工施工焊。正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。当焊缝背面需加永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定。当焊

12、缝背面需加临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。管道的对接焊缝内壁应齐平，内壁错边量应符合标准的规定。2.3.2焊接工艺要求手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。GB50236-1998，7.3重点检查焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。厚度>5mm的立向焊缝宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。2.4铜及铜合金的焊接2.4.1焊前准备紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。GB50236-1998

13、，8.2抽查焊件坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。管道对接焊缝组对应内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于2mm.2.4.2焊接工艺焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺,并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。GB50236-1998，8.3重点检查2.4铜及铜合金的焊接2.4.2焊接工艺每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。GB50236-1998，8.3重点检查紫铜钨极氩弧焊时：当焊件壁厚大于3mm时焊前应对坡口两侧1

14、50mm范围内进行均匀预热，预热温度应为3500C5500C；进行预热或多层焊时，应及时去除焊件表面及层间的氧化层，焊缝层间温度应控制在3000C4000C。黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：宜采用微氧化火焰和左焊法施焊；施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，当板厚为515mm时，预热温度应为4000C5000C；当板厚大于15mm时，预热温度应为5000C5500C。黄铜施焊前焊丝亦应加热并蘸上焊剂。2.5工业纯钛的焊接2.5.1焊前准备坡口及其两侧各50mm以内的内外表面及焊丝表面应清除油污，并用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具应专用，并保持清

15、洁。GB50236-1998，9.2抽查管子或管件的焊缝组对应符合下列规定：壁厚相同的管子或管件组对时应内壁平齐，对口错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于1mm。定位焊缝应采用与正式焊接相同的焊接材料及焊接工艺，且应由合格焊工施焊，焊缝长度宜为1015mm，高度不应超过2/3的壁厚，焊点数应根据管径和壁厚确定。2.5.2焊接工艺工业纯钛钨极氩弧焊应采用直流电源正接法。在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。层间温度低于2000C。采用管内充氩气保护焊缝及近缝区的内表面，管内应提前充氩，排净空气，并保持微弱的正压和呈流动状态。焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气，熄弧时应采用电流衰减

16、装置和气体延时保护装置。弧坑必须填满且避免大气污染。焊接过程中焊丝的加热端应处在氩气的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出。GB50236-1998，9.3重点检查2.6铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接2.6.1焊前准备焊件切割及坡口加工宜采用机械方法，若采用等离子切割，切割后应除去影响焊接质量的表面层。抽查坡口加工应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。坡口表面检测应按设计规定进行，设计无规定时，铸造管子及管件的坡口应按JB/T4730.5进行渗透检测，级合格。焊件组对前应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、

17、熔渣及其他有害杂质。铸造管组对应符合下列规定：壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁错边量不应大于0.5mm；对不等厚的管子和管件组对时，内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm时应按本规范第6.2.3条规定进行加工。定位焊方式可采用根部定位焊缝或过桥定位焊缝。定位焊应采用经评定合格的焊接工艺，作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：采用实芯焊丝钨极气体保护焊进行定位焊时，焊缝背面应进行充氩或充氮保护；管子对接定位焊缝每道焊口不少于2处，焊缝的长度宜为10mm15mm，厚度不超过壁厚的2/3。组对的工卡具不宜焊接在母材上，若需焊接在母材上时，应符合下列规定：工卡具与母材相焊部位的化学成分应与母

18、材化学成分相近；工卡具的拆除不得采用敲打、掰扭等方法；工卡具拆除后应修磨焊痕，铸造管、镍合金和铁镍合金母材应按JB/T4730.5进行渗透检测，级合格。2.6.2焊接工艺要求焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等，应用不锈钢制成，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。重点检查采用焊条电弧焊、熔化极气体保护焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防粘污剂。焊条电弧焊焊接应采用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法，小摆动时摆动幅度应不大于焊条直径的2.5倍。焊接时，应符合下列规定：采用多道焊；铬镍奥氏体钢层间温度控制在1500C以下；铁镍合金、镍合金和奥氏体铁素体（双相）不锈钢层间温度控制在1000

19、C以下；每一焊道完成后均应清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷；每层焊道的接头应错开；有抗腐蚀性能要求的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。2.6铬镍奥氏体钢、铁镍合金、镍合金的焊接2.6.2焊接工艺要求采用实芯焊丝或不填丝的钨极气体保护焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采取充氩或充氮保护措施。采用药芯焊丝或外涂层焊丝钨极氩弧焊焊接奥氏体钢底层焊道时，焊缝背面可不用充气保护。采用钨极气体保护焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中。焊件表面不得电弧擦伤，并不得在焊件表面引弧、收弧。焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整。重点检查2.7低温钢的焊接2.7.1焊

20、前准备低温用钢质量证明文件必须有低温夏比（V形缺口）冲击试验值。其合格标准符合相应的产品标准。SH/T3525-2004，4抽查不得在低温钢表面刻划或敲打材料标记和焊工钢印等导致产生缺口效应的划痕。SH/T3525-2004，5.2直接与受压元件焊接的非受压件应是具有良好焊接性的钢材，其低温冲击韧性及焊接接头性能应与受压元件匹配。焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法应符合相应的焊条标准或技术要求。低温钢焊接工艺评定的低温冲击试验按本规程4.3条的规定进行。高合金钢、标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢宜采用冷加工方法。若采用热加工方法，应除去影响焊接质量

21、的表面层。低温钢坡口不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口表面及两侧20mm范围内，应将铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清除干净。为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应采取防飞溅措施。属于下列情况之一的热加工坡口应进行100%磁粉检测或渗透检测：a.合金元素总含量大于3%；b.标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的低合金钢。本规程5.2.6条规定以外的低温钢坡口应进行磁粉检测或渗透检测的抽检，抽检比例为5%。临时支架、卡具等与焊件接触部分的材质应和焊件相同或相近，焊接工艺应与正式焊接要求相同。卡具不得用敲打等方法拆除，拆除后应用砂轮修修焊痕，并进行着色渗透检测。SH/T35

22、25-2004，5.32.7.2焊接工艺要求焊前预热应根据母材的化学成分、焊接性能、焊件厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法等综合考虑，必要时通过试验确定。常用钢号推荐的预热温度见表8。SH/T3525-2004，6抽查在焊接工艺评定所确认的焊接线能量范围内，宜选择较小的焊接线能量。焊条电弧焊时，焊条不宜摆动，采用窄焊道多层多道施焊。低温钢单面焊底层焊道应采用钨极氩弧焊，必要时在背面充氩保护或采用其他背面保护措施。采用多层焊时，施焊过程应控制层间。间各层焊道的头应错开30mm50mm，接弧处应保证熔合。双面焊宜清理焊根，并经渗透检测合格。若设计文件无规定，当焊件厚度等于或大于16mm时，应进行焊

23、后热处理，推荐的焊后热处理条件见表9。SH/T3525-2004，82.8异种钢的焊接2.8.1焊前准备异种钢焊接工艺评定应按表1母材分类进行评定，除另有规定外，表1的B系列钢号可与A系列钢号同等对待。部分国外材料的化学成分及力学性能参见附录A。当重要因素不变时，同组材料组成的异种母材接头中一种材料已评定合格或同类不同组的异种母材接头中高组别材料已评定合格时，可不重新评定。SH/T3525-2004，4抽查当焊缝两侧母材具有不同冲击试验温度要求时，焊缝金属的冲击试验温度应低于或等于两侧母材中的较高者。SH/T3525-2004，5不同铁素体钢的焊接：a.不同强度级别的低碳钢、低合金钢、珠光体耐

24、热钢之间的异种钢焊接接头，可按合金含量较低一侧母材或介于两者母材之间选用焊接材料，也可按合金含量较高一侧母材先用焊接材料，但应优先按合金含量较低一侧母材先用焊接材料。B.不同铁素体钢焊接时，焊接材料可能照附录C选用。2.8异种钢的焊接2.8.1焊前准备不同奥氏体不锈钢的焊接：a.不同奥氏体不锈钢的焊接接头，应选用保证熔敷金属的Cr、Ni、Mo或Cu等的主要合金元素的含量不低于合金含量较低一侧母材标准规定的下限值的焊接材料。b.有防止晶间腐蚀要求的焊接接头，应选用保证熔敷金属中含有稳定化元素Ti、Nb或保证熔敷金属含碳量小于或等于0.04%的焊接材料。c.设计文件对奥氏体焊接材料的熔敷金属内铁素

25、体数有控制时（如特殊的耐腐蚀场合、低温、防止高温相脆化以及对磁导率有要求的场合），在订购焊条时应向焊条供货商提出上述要求。d.不同奥氏体不锈钢焊接时，焊接材料可参照附录C选用。SH/T3525-2004，5抽检铁素体钢与奥氏体不锈钢的焊接：a.当设计温度低于或等于4250C时可选用铬镍含量为25%Cr-13%Ni型的焊接材料；b.当设计温度高于4250C时宜选用镍基焊接材料；c.铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接时，焊接材料右参照附录C选用。2.8.2焊接工艺要求预热温度宜在距焊口中心50mm100mm范围内、在预热的同侧或预热的另一侧测量。SH/T3525-2004，6、9抽检预热温度应按淬硬倾向较

26、大的母材要求确定，且不低于该母材要求预热温度的下限值。有预热要求的低合金钢和珠光耐热钢焊接的层间温度不应低于预热温度宜为2000C3500C，保温时间应不少于0.5h。不同奥氏体不锈钢焊接时，应采用小电流、快焊速、窄焊道及多层多道焊的工艺，并应控制层间温度，减少高温度停留时间。有耐晶间腐蚀要求的双面焊缝，与介质接触一面焊缝应最后施焊。铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接时，焊件的坡口角度可比同种钢稍大，并采用小直径的焊条或焊丝、小电流、快焊速施焊。异种钢焊接的焊后热处理温度应兼顾两侧母材的应力消除和重要性，将焊后热处理温度调整至较重要一侧材料的热处理温度范围，但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点心Ac

27、1。对于9Cr-1Mo-V（P91）的异种钢焊接接头，焊后应根据所焊钢种考虑热处理的时机。热处理时要考虑焊件受热后的膨胀影响，并采取相应的措施。除设计文件有要求外，对于不同奥氏体不锈钢焊接接头以及奥氏体不锈钢与非奥氏体钢的焊接接头，可不进行热处理。2.9不锈复合钢的焊接2.9.1焊前准备复层钢材选用焊接材料应保证焊缝金属的耐腐蚀性能，当有力学性能要求时，还应保证力学性能，并按下列原则选用：a.奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属的主要合金元素的含量不低于复层材料标准规定的下限值；b.对于有防晶间腐蚀要求的焊接接头应采用熔敷金属中含有稳定化元素Nb、Ti或保证熔敷金属中含碳量小于或等于0.04%

28、的焊条或含碳量小于或等于0.03%的焊丝；c.奥氏体不锈钢的焊条电弧焊宜采用钛钙型酸性焊条；d.异种奥氏体不锈钢的焊接材料应保证熔敷金属中Cr、Ni含量不低于合金含量较低一侧复层材料标准规定的下限值；e.马氏体或铁素体不锈钢的焊接材料可选用与复层材料金相组织相同的焊接材料，也可选用奥氏体焊接材料；f.奥氏体与铁素体或马氏体异种不锈钢的焊接材料，其熔敷金属中Cr、Ni含量宜不低于奥氏体一侧标准规定值勤的下限值；g.奥氏体-铁素体双相不锈钢的焊接材料除设计文件另有规定外，熔敷金属铁素体相比例宜控制在35%60%范围；保护气体宜选用1%2%的氮气和98%99%的氩气混合气体。抽查基层焊接材料按下列原

29、则选用：a.相同强度等级的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证焊缝金属的力学性能高于或等于相应母材标准规定下限值；b.不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢相焊的焊接材料应保证焊缝金属的抗菌素拉强度高于或等于强度较低一侧母材标准规定下限值，且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限值；c.铬钼耐热钢相同钢号相焊的焊接材料除应保证 缝金属力学性能高于或等于相应母材标准规定的下限值外，且应保证焊缝金属中的铬、钼含量不低于母材标准规定的下限值。2.9不锈复合钢的焊接2.9.1焊前准备过渡层焊接材料按下列原则选用：a.不锈钢复合钢过渡层焊条宜选择25%Cr-13%Ni型或25%Cr-20%Ni型；b.对复层含

30、钼的不锈钢复合钢，应采用25%Cr-13%Ni-Mo型焊条；c.常用不锈复合钢同种复层材质过渡层焊接材料可按表2选用。抽查复层厚度包括在强度计算内时，按JB4708的规定进行焊接工艺评定。复层厚度不包括在强度计算内时，可采用不锈钢复合钢板试件进行焊接工艺评定，也可采用基层材料进行基层焊缝和耐蚀层堆焊组合评定。采用复合钢板试件进行焊接评定应符合本规范4.1.3规定。SH/T3527-2009，4.1焊工考试应执行锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的有关规定，并按下述原则之一进行考试：a.焊接复合钢板基层部分的焊工应按对接接头焊缝进行考试取得资格，焊接过渡层及复层部分的焊工应按耐蚀层堆焊进行考

31、试；b.不锈钢接管与不锈复合钢壳体焊接的焊工应采用过渡层焊接材料作为填充金属。SH/T3527-2009，4.2采用不锈钢复合钢试件进行考试，先焊基层焊缝，然后在基层焊缝表面进行耐蚀层堆焊，试件经外观检验和无损检测合格后，取二侧弯试样进行性能检验，试样尺寸、试验方法、合格标准应执行本规程4.1.3条的规定。采用不锈钢复合钢试件考试合格的焊工，也同时取得了基层焊缝和耐蚀层堆焊的资格。不锈钢得合钢的切割及坡口加工宜采用机械方法，切割面应光滑，采用剪床切割时，复层朝上。厚度大于12mm的不锈钢复合钢也可采用等离子切割，不得将切割的熔渣落在复层上。切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。SH/T3

32、527-2009，5.1、5.2组对时应以复层为基准，对口错边量不大于复层厚度的50%，且不大于2mm。当复层不等厚时，按较小的复层厚度取错边量。定位焊缝应焊在基层母材上，多道定位焊缝端部应形成阶梯状。在组装过程中，工卡具应焊在基层一侧，不得在复层上焊接工卡具，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。去除工卡具时，应防止操作基层金属，焊接处打磨光滑。设计文件要求复层侧附件焊在基层金属上时，应按下列步骤进行：a.复层部分剥开；b.采用过渡层焊条直接将附件焊接在基层壳体上；c.采用与焊复层相同焊条焊接表面焊道，并圆滑过渡致复层母材。2.9.2焊接工艺要求不锈钢复合钢的基层需要预热时，预热温度按基层要求

33、选取，预热的厚度参数应按不锈钢复合钢板的总厚度确定。SH/T3527-2009，6.2抽查复层为铁素体或马氏体不锈钢，且采用与复层金相组织相同的焊接材料焊接时，复层应进行预热，并符合下列规定：a.06Cr13Al材质焊接预热温度应不低于1000C；b.06Cr13材质焊接预热温度应不低于1500C。当基层或复层需要预热时，施焊过渡层焊缝也必须进行预热。基层和复层均需要预热时，过渡层焊缝隙应按预热温度较高一方选取。焊接宜先焊基层，后焊过渡层和复层，且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上。当条件受到限制时，也可先焊复层，再焊过渡层和基层，在这种情况下，基层的焊接应选用与过渡层焊接相同的焊接材料。S

34、H/T3527-2009，6.3、6.5、6.6焊接与无损检测的程序设计文件无规定时，按下述方法之一进行：a.基层、过渡层及复层焊缝应全部焊接完毕进行射线检测；b.符合下列条件时，射线检测可在过渡层及复层焊缝焊接之前进行，但过渡层和复层焊缝全部焊完后，再进行5%射线检测抽查，焊缝不得存在裂纹：1）复层厚度不包括在强度计算内；2）复层为非空气淬硬的不锈钢材料。过渡层及复层焊接宜用小线能量多道焊接，奥氏体不锈钢复层焊接层间温度不宜大于1500C，奥氏体-铁素体双相不锈钢复层焊接层间温度不宜大于1000C。2.9不锈复合钢的焊接2.9.2焊接工艺要求纵缝焊接时，应将过渡层及复层焊缝两端各留3050m

35、m不焊，待环缝基层焊接后，再将纵缝两端焊接成形。SH/T3527-2009，6.3、6.5、6.6抽查返修前先对缺陷进行定位，当缺陷位置距复层表面不大于8mm时，应在复层一侧进行返修；否则，在基层一侧进行返修，并控制刨槽深度，严禁伤及过渡层焊缝。用不锈钢复合钢板制造的容器、管道或部件，当其基层需要进行焊后热处理时，应按基层要求选择热处理加热温度，其他参数按不锈钢复合钢板总厚度进行计算。复层为铁素体或马氏体不锈钢复合钢制造的设备、管道或部件应按复层材料要求进行焊后热处理，但采用奥氏体不锈钢焊接材料焊接过渡层和复层，且基层不要求焊后热处理时，可免做焊后热处理。2.10焊接检验2.10.1焊接过程的

36、检查对规定进行层间无损检测的焊缝，无损检验应外观检查合格后进行。GB50236-1998，11.2重点检查对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度层，层间温度应符合焊接作业指导书的规定。对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施工焊。焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施工焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。2.10.2焊接后检查除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。GB50236-1998，10.3重

37、点检查设计文件规定焊缝系统为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于级。设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于级。钛及钛合金焊缝表面除应按上述规定进行外观检查外，尚应在焊后清理前进行色泽检查，色泽检查应符合下列要求：焊缝表面银白、金黄、紫色为合格；灰、暗灰、灰白、黄白为不合格；紫色、蓝色宜用酸洗法区分是高温氧化还是低温氧化，低温氧化为合格，高温氧化为不合格。2.11焊接标识2.11.1焊缝标识焊缝施焊后应在焊缝附近做好焊工标记和其他规定的标记抽查2.11.2资料标识对有无损检测要求的焊缝，竣工图标明焊接编号、无损检测方法、位置

38、，热处理位置编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。GB50236-1998，11.4抽查焊接工程（压力容器）1、专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查手段所属控制点1.1焊接人员焊工资格证的符合情况焊接压力容器的焊工，必须按照锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得特种设备作业人员证后，才能在有效期间担任合格项目范围内的焊接工作。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.2条重点检查1.2焊接质量管理体系焊接质量管理体系是否已经建立根据许可项目特性和本单位实际情况，建立独立行使特种设备安全性能管理职责的质量保证体系组织。TSGZ0004-2007，1.2抽查1.3焊接作

39、业文件检查1.3.1压力容器焊接工艺评定的符合性压力容器产品施焊前，对受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件表面堆焊与补焊；以及上停焊缝的返修焊缝都应进行焊接工艺评定。固定式压力容器安全技术监察夫程第4.2.1条重点检查钢制压力容器的焊接工艺评定应符合JB4708钢制压力容器焊接工艺评定标准的有关规定；有色金属制压力容器的焊接工艺评定应符合有关标准的要求1.3.2焊接作业指导书是否符合要求焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。固定式压力容器安全技术监察夫程第4.2.1条重点检查焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关部门

40、和焊工。焊工应按照焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。1.3.3焊接过程文件、记录按相关要求做好焊接记录及检查、检验记录；按要求做好焊接竣工图。SH/T3543-2007重点检查1.4焊接材料检验与管理1.4.1焊接材料是否按规定进行了检查检验焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应的标准规定。施焊单位按质量保证体系规定验收与复验，合格后方准使用。JB/T4709-2000重点检查焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB4708规定通过焊接工艺评定。1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工现场焊接材料贮存场所、焊条烘干室的环境及温度、湿度应符合规定。JB/T3223-1996抽查焊接材料烘干时间、温度、

41、保管、发放、清洗、回收制度符合要求并有记录。2、焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查手段所属控制点2.1现场焊接检查2.1.1焊接环境条件当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。a.风速：气体保护焊时>2m/s，其他焊接方法>8m/s；b.相对湿度>90%；c.雨雪环境；d.焊件温度低于-200C。JB/T4709-2000，6.2抽查当焊件温度为0-200C时，应在始焊处100mm范围内预热到150C以上。2.1.2焊缝设置压力容器制造中不允许强力组装，不宜采用十字焊缝。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.3条抽查2.1.3产品焊

42、接试板与试样需要制备产品焊接试件的条件。固定式压力容器安全技术监察规程第4.3条抽查产品焊接试件的制备要求。需要制备母材热处理试件的条件。焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求。耐腐蚀性能试件和试样的制备要求。2.2焊缝组对2.2.1焊缝坡口加工焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。JB/T4709-2000，5.1抽查碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540MPa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口JB/T4709-2000，5.2耐热性低合金钢和高合金钢、标准抗拉强度下限值大于540MPa的强度型低合金钢，宜采用冷加工方法。若采用热加工方法，对影

43、响焊接质量的表面层，应用冷加工方法去除。焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。2.2.2焊缝组对组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。JB/T4709-2000，5.9抽查焊接接头拘束度大时，推荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm，两面三刀板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应执行GB1

44、50-1998，10.2.4条款。2.3焊接过程2.3.1焊接工艺措施焊接应按图样、工艺文件、技术标准施焊。JB/T4709-2000，6重点检查应在引弧板或坡口人引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%且不大于2mm，否则应予补焊。每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新焊接时，仍需按规定进行预热。采用锤击消除残余应力时，第一层焊缝和盖面层焊缝不宜锤击。引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。坡口

45、表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm，埋弧焊、气体保护焊各20mm，电渣焊各40mm）应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净。JB/T4709-2000，5.4为防止沾附焊接飞溅，奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷白垩粉。JB/T4709-2000，5.52.3.2预热、层温、后热及焊后热处理不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。JB/T4709-2000，5.7重点检查采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。对冷裂纹敏感性较大的低合金钢

46、和拘束度较大的焊件应采取后热措施。JB/T4709-2000，7后热应在焊后立即进行。2.3焊接过程2.3.2预热、层温、后热及焊后热处理后热温度一般为2003500C，保温时间一般不低于0.5h。JB/T4709-2000，7重点检查焊后立即进行热处理可不做后热。对有再热裂纹倾向的钢，在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹。JB/T4709-2000，8奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理。焊后热处理应在压力试验前进行。应尽可能采取整体热处理。当分段热处理时，加热重叠部分长度至少为1500mm，加热区以外部分应采取保温措施，防止产生有害的温度梯度。2.3.3焊接返修对需要焊接返

47、修的缺陷应当分析产生原因，提出整改措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。JB/T4709-2000，9重点检查返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。返修前需将缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤检验确认。待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施工焊的凹槽，且两端有一定坡度。如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。如果超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应作必要的热处理。2.4焊道外观检查2.4.1焊缝尺寸形状、尺寸以及外观应

48、符合技术标准和设计图样的规定。固定式压力容器安全技术监察规程第4.4.2条抽查焊缝与母材应圆滑过渡。角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应凹形圆滑过渡。2.4.2外观缺陷不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。焊缝的咬边要求应当符合设计图样和本规程引用标准的规定。2.5焊接标识2.5.1焊缝标识应当在压力容器受压元件焊缝附件处的指定部位，打上焊工代号钢印。或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号。固定式压力容器安全技术监察规程第4.4.2条抽查对于防腐要求的不锈钢及复合钢板制压力容器不得在防腐面采用硬

49、钢印作为焊工的识别标记。焊接工程（球罐焊接）1、专业管理行为检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查手段所属控制点1.1焊接人员焊工资格是否符合要求从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效的合格证书。焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相符。重点检查1.2焊接技术文件1.2.1焊接工艺评定焊接工艺评定前，应针对钢板的钢号、厚度、焊接方法及焊接材料，选取适宜的方法进行裂缝试验。重点检查球罐焊接工艺评定应按JB4708的规定进行。焊接规程按图样技术要求和评定合格的焊接工艺制定。1.2.2焊接作业指导书是否符合要求焊接工艺指导书应经制造（组焊）单位焊接责任工程师审

50、核，总工程师批准，并存入技术档案。固定式压力容器安全技术监察规程第4.2.1条重点检查焊接工艺指导书或焊接工艺卡应发给有关部门和焊工。焊工应按照焊接工艺卡应发给有关部门和焊工。1.3焊接材料1.3.1焊接材料是否接规定进行了检查检验焊接材料应具有质量证明书。手弧焊焊条和药芯焊丝质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量等各荐指标。重点检查球壳的对接焊缝以及直接与球壳焊接的焊缝，必须选用低氢型药皮焊条，焊条和药芯焊丝应按批号进行扩散氢复验。扩散氢试验方法应按现行国家标准电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法GB/T3965的规定进行。焊剂应与所焊的钢种匹配。埋弧焊使用的焊剂应符合现行国家标

51、准碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293 4.3.1.5和现行国家标准低合金钢埋弧用焊剂GB1247的规定。保护用二氧化碳气体应符合国家现行标准焊接用二氧化碳HG/T2537的规定；保护用氩气应符合现行国家标准氩气GB4842的规定。二氧化碳气体使用前，宜将气瓶倒置24h，并将水放净。1.3.2焊材管理是否符合要求焊接材料应有专人负责保管、烘干和发放。抽查焊接材料使用前应按产品使用说明进行烘干，也可按照表4.3.2规定的烘干温度和时间进行烘干。烘干后的焊条应保存在1001500C的恒温箱中随用随取，焊条表面的药皮应无脱落和明显裂纹。手工电弧焊时，在现场应备有符合产品标准的保温筒，焊条在保温筒内的保存时

52、间不应超过4小时，当超过时，应按原烘干温度重新干燥。焊条重复烘干次数不应超过两次。焊剂中不得混入异物。当有异物混入时，应对焊剂进行清理或更换。焊丝在使用前应清除铁锈和油污等。2、焊接作业检查项目检查内容有关要求条款依据检查方式检查手段所属控制点2.1球形储罐焊接过程2.1.1施焊工艺措施焊接前应检查坡口，并应在破口表面和两侧至少20mm范围内清除铁锈、水分、油污和灰尘。GB50094-1998，4.4抽查预热后后热应符合规范规定，并应按焊接作业指导书执行，要求焊前预热的焊缝，施焊时层间间不得低于预热温度的下限值。符合下列条件之一的焊缝，焊后应立即进行后热处理：厚度大于32mm，且材料标准抗拉强度大于540MPa；厚度大于38mm的低合金钢；嵌入式接管与球壳的对接焊缝；焊接工艺规程确定需要后热处理者。定位焊长度应>50mm，间距宜为250300mm，定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内施焊。每条焊缝中断焊接时，应根据工艺要求采取防止产生裂纹的措施。再焊前应检查确认无裂纹后，方可继续施焊。焊接线能量应根据球壳板的材质、厚度、焊接位置和预热温度等由于工艺规程确定。对于抗拉强度大于540MPa的钢材及厚度大于38mm的碳素钢和厚度大于25mm的低合金钢的焊接线能量，应严格控制。球罐采用分带组装时，宜在平台上焊接各带的纵缝，然后组装成整体，再进行各带间环缝的焊接