QC检验能力考核管理办法

1、1 / 10QC检验能力考核管理办法1 1 目的为进一步提高 QCQC 的测量监控能力，特制定本管理办法和与之对应 的考核细则，通过对 QCQC 的测量监控能力及效果进行标准化评估和量测， 以此激励 QCQC 促进和提高工作效率和工作效果，在全公司营造质量为先 的理念。2 2 范围适用于本公司 QCQC 佥验员3 3 定义3.1本公司 QCQC 的主要职能是对原材料、 在制品、成品实施检验性进行测量、 监控，使交付给客户的产品符合客户要求和相关的法律法规，提高客户满意度。QCQC ：制程各工段定点监控的品质检验人员IQC:IQC:来料检验人员。IPQAIPQA 制程巡检人员FQAFQA 成品最

2、终检验人员及对产线制程中的工艺参数实施佥查和确认，以对过程能力和产品特3.22 / 10OQCOQC 出货检验人员。3.2考核：指评 估和确定3.3考核对象： 本公司所有从事检验工作的 QCQC 涵盖 IQCIQC、IPQAIPQA FQAFQA OQCOQC 旦不 包括生产工序全检员、实验室测试员和复检组长或品质工程师。3.4考核主体： 质管部负责主导 QCQC 考核的实施。4 4 职责4.14.1 QCQC 考核工作小组4.1.1组长：由 QCQC 负责人担任考核组长，负责建立考核 细则和统筹全体 QCQC 检验员的考核工作。3 / 104.1.2统计员：负责考核前、中、后的人、法、效的统

3、计 和分析。4.1.3IQCIQC 考核员：由开发部工程师或采购部SQESQE 担任，负责实施来料检验能力的考核和结果鉴定。4.1.4QCQC IPQAIPQA FQAFQA OQCOQC 考核员：由 QEQE 或工艺工程师担任，负责实施制程和最终检验能力的考核和结果鉴定。5考核细则及管理办法5.15.1 考核材料5.1.1准备总的检验样件数 N N 件，其中包括合格品与不合 格品。5.1.2不合格品：A A 为不合格品，每件存在多多少少不等 的某种不合格问题，不合格品当中应该包容各种典型的不合格 类型。至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题5.1.3合格品：B B 为合格品5.1.4把 A

4、A 和 B B 混合起来，由考核者用胶纸对每个产品编上号码。根据号码事先分别记录 A A 中有哪些不合格问题，数 量多少。譬4 / 10如，第 1 1 个产品有划痕、第 2 2 个错位、第 3 3 个色差 等。当然，不能让被考核者知道。5.1.5设计一张记录表格，用于记录检验结果5.1.6规定检验时间根据日常生产的检验平均时间 规定在一定时间内检验完这些产品数 N N。5.2考核方法5.2.1把 N N 数量产 品交给被考核者，按照随机化的原则，每个检验人员分别对每 个产品进行检验并记录检验结果，同一检验员有三次机会对该 批样件进行判定。5.2.2当被考核者 发现自己认为是不合格的问题时，用贴

5、胶纸的办法做标志，并在表格内记录不合格问题。5.4考核计算方5 / 10计数型数据测量系统的判断标准判断有效性漏判率误判率可接收90%2%5%接收-需要改进80%-90%2%-5%5%-10%不可接受5%10%有效性：若测量者对同一被测零件的所有测量结果一致，且与基准一致，则称之为有效；测量者的有效性是指正确判断的零件数目与被测零件数目之比漏判率：对每个测量者，将基准为不可接受的零件漏判为可接受的机会百分率。此评价值可为测量者的改进提供机会误判率：对每个测量者，将基准为可接受的零件误判为不可接收的机会百分率。此评价值可为测量者的改进提供机会5.3考核结果判定标准5.3.1本办法采用6 / 10

6、例如：准备 1010 个产品（N）,4个可接受（B B）, 6 6 个不可接受（A A）。此经过评定的产品作为验证测量系的基准件，测量对象为 日常从事外观检验的 3 3 位检验人员。按照随机化的原则，每个检 验人员分别对每个产品重复测量 3 3 次，测试结果如表 1 1,其中 B B 表示可接收，A A 表示不可接收受。计数型测量系统的数据记录表零件测量者a测量者b测量者c第一次第二次第三次第一次第二次第三次第一次第二次每三次基准1AAAAAAAAAA2BBBBBBBBBB3BAAAAAAAAA4AAAAAAAAAA5BBBBABBBAB6AAAAAAAAAA7BBBBBBBBBB8BAAAA

7、BAAAA9BBBBBBBBBB10AAAAAAAAAA计算方法：以 a a 为例，正确判断的零件为：1 1、2 2、4 4、5 5、6 6、7 7、9 9、1010，故 a a 的有效性为：8/10=80%8/10=80%。5.5.1合格上岗的7 / 10有效性公式= =（正确判断的零件/N/N）X100%100%漏判机会数为：3 3X6=186=18;因为基准值为 0 0 的共有 6 6 个个产品，而每个人评价 3 3 次，所以漏判机会数为 1818,而 a a 将 0 0 判为 1 1 的共有2 2 次，b b 有 1 1 次，c c 有 2 2 次。故漏判率分别为：11.11%11.1

8、1%、5.56%5.56%、11.11%c11.11%c漏判率公式= =漏判数/ / （检验次数XA A）X100%100%误判机会数为：3 3X4=124=12;因为基准值为 1 1 的共有 4 4 个产品，而每个人评价 3 3 次，所以误判机会数为 1212,而 a a 将 1 1 判为 0 0 的共有0 0 次，b b 有 1 1 次，c c 有 1 1 次，故误判率分别为：0.00%,0.00%, 8.33%8.33%, 8.3358.335 c c误判率公式= =误判数/ / （检验次数XB B）X100%100%判断有效性漏判率误判率a80%11.11%0.00%b80%5.56%8.33%c80%11.11%8.33%考核管理依据：QCQC 检验员检验能力的鉴定可以采用以上方法。必须满足 “可接收”的情况下才能上岗，在“接收，需要改进”和“不 可接收”的情况下必须组织再培训5.55.6.1QCQC 佥验能8 / 10和再考核，再不合格则另行 分配其它工作或辞退。5.5.2确定预防的 重点问题针对某项不合格分析数据。譬如，某不合格问题 的漏判率普遍很高，就必须研究各种预防措施，从预防问题发 生的角度，避免问