沉井专项方案(北部)

1、北塘地区基础设施泵站工程（二标段）北部雨水泵站编制：审核：审批：天津第四市政建筑工程有限公司2010年5月6 日 目 录第一章 工程概况1第二章 水文地质及周边情况1第三章 主要部位施工方案及施工方法2第一节 沉井施工总体流程图2第二节 水泥搅拌桩施工2第三节 沉井施工3第四章 沉井下沉的质量控制措施4第五章安全生产技术措施4第一章 工程概况本工程为北塘地区基础设施泵站工程二标段，分为北部雨水泵站和南部雨水泵站。北部雨水泵站位于规划支路二与规划支路四十二交口东北角，占地面积2800m2，泵站设计规模6.6m3/s。施工范围包括雨水泵站及进水管线、出水管线，泵站采用整体式，即进水闸井，格栅井，集

2、水池、压力出水池均在同一构筑物内。本方案只针对南部雨水泵站。建设单位：天津滨海北塘房地产开发经营有限公司设计单位：天津市市政工程设计研究院监理单位：天津市路驰建设工程监理有限公司施工单位：天津第四市政建筑工程有限公司开竣工日期：2010年2月12日至2010年9月30日。本工程泵房主体设计采用沉井的施工工艺。其主要工程的结构形式为：泵站主体结构长31.5m,宽15.8m,高为13.7m（含刃脚）。沉井底部刃脚2m壁厚为1m，刃脚上3m范围内井壁厚0.8m，上部8.7m壁厚0.6m。刃脚底设计标高为-9.300m，沉井顶部设计标高为4.400m，砼设计强度为C30，抗渗等级为s6,F250。沉井

3、基础落在第6a软土层，该层地基承载力特征值为75Kpa,承载力较低，采用水泥搅拌桩对刃角和底板下的地基土进行加固处理，打双排直径500mm水泥搅拌桩，间距500mm,桩长14.1m,桩顶标高0.100m，水泥采用42.5#普通硅酸盐水泥，水泥掺入量为：-9.3-14.000m 15%18%,其余10%。第二章 水文地质及周边情况2.1 场地工程地质条件根据本工程地质勘察报告，该场地埋深30m深度范围内，本场地缺失全新统新近组坑底淤积层（地层编号2），全新统新近组古河道、洼淀冲积层（地层编号3），全新统上组湖沼相沉积层（地层编号5），全新统下组沼泽相沉积层（地层编号7）。场地地基土按成因年代可分

4、为以下5层，按力学性质可进一步划分为6个亚层，详地质勘察报告。2.2.场地地下水概况2.2.1 地下水位及类型根据本次勘察地下水观测资料，结合拟建物性质和天津市地下水分布特征综合分析，对本工程建设有影响的地下水为场地浅部的第四系空隙型潜水。勘察期间测得场地地下潜水水位如下：初见水位不明显。静止水位埋深0.200.30m，相当于-0.09-0.16m。潜水主要由大气降水补给，以蒸发形式排泄，水位随季节有所变化。一般年变幅在0.501.00左右。2.2.2 地基土渗透性根据本次勘察室内土工试验结果，结合场地周边地质资料及本场地内各层土性质，现提供本场地埋深15.00m以上各主要浅层土的渗透系数及渗

5、透性如下表：地层编号岩性垂直渗透系数KV(cm/s)水平渗透系数KH(cm/s)渗透性6a淤泥质土6.38×10-78.18×10-6微透水6b粉质粘土1.08×10-54.06×10-6弱透水2.3场地周边情况该泵站四周无地下管线。第三章 主要部位施工方案及施工方法第一节 沉井施工总体流程图测量放线水泥搅拌桩施工预挖基坑砂垫层铺设垫木沉井制作沉井下沉封底井内结构及顶部现浇段施工满水试验回填。第二节 水泥搅拌桩施工本工程采用水泥搅拌桩对刃角下的地基土进行加固处理，按图纸要求刃脚下打双排直径500mm水泥搅拌桩，间距500mm, 桩长14.1m,桩顶标高0

6、.100m,水泥采用42.5#普通硅酸盐水泥。刃脚下的水泥搅拌桩有两种强度要求，在一根桩中采用两种不同的水泥掺入量来达到两种强度，一种用在沉井下沉过程中刃脚需将其压碎的上部桩体部分（标高-9.31.6m），该部分桩体要求既能满足支撑沉井重量的要求同时又能在挖土下沉过程中桩体自身压碎破坏，这部分桩体的水泥掺入量为10%；另一种是在沉井下沉到位后支撑刃脚的下部桩体部分（标高-9.3-14.000m），该部分桩体要求有足够的强度支撑沉井重量，该部分水泥掺入量为：15%18%。主要施工方法:1.定位：用起重机或塔架悬吊搅拌机到指定桩位，对中。2.预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机，放松起

7、重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土下沉。3.制备水泥浆：待搅拌机下沉到设计深度时，开启砂浆泵，将水泥浆压入地基，且边喷浆边搅拌，同时按设计确定的提升速度提升搅拌机。4.重复上下搅拌：为使土和水泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计深度后，再提升出地面。 5.清洗、移位：向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管中残存的水泥浆，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净，移位后进行下根桩的施工。第三节 沉井施工一、沉井概述泵房为钢筋砼沉井结构施工。泵房下沉采用排水下沉法进行施工，既先对泵房布置位置进行放坡开挖，开挖深度确定为大沽标高1.6米处，放坡率初步定为1：1，基坑挖深约2米，沉井外池

8、壁至边坡底间距为3M。基坑示意图如下：沉井池壁井体施工分为三次浇筑一次下沉的施工方案进行，第一次浇筑5.2m，第二次浇筑5米,第三次浇筑3.5米,待第一节段砼强度达到设计强度的100%时便开始进行下沉施工，最后进行沉井基底清理和浇筑封底砼，当沉井基底封底砼达到设计强度的70%以上时，便抽排沉井内积水和进行沉井内构筑物施工。二、沉井施工方法（一）沉井施工顺序平整场地测量放线水泥搅拌桩施工开挖基坑铺设砂垫层铺设垫木刃脚模板第一节段钢筋制作并安装立模第一节段砼浇筑第二节段钢筋制作第二节段立模第二节段砼浇筑第第三节段钢筋制作第三节段立模第三节段砼浇筑沉井下沉沉井封底底板制作沉井内结构施工满水试验回填（

9、二）主要施工方法（1）测量放线根据测量控制点，按照设计图定出东、南、西、北四个方位的控制点，然后用经纬制点，然后用经纬仪将井壁外边线投射在基坑边龙门架上形成控制网。在建立测量控制网时，派专人进行详尽的放样记录，经监理复核合格后方可进行下一道工序施工。（2）基坑开挖在基坑开挖之前，在泵站内打两口600大口井，井深16米，平面布置如下：在基坑开挖前,预先按照测量控制点对基坑进行测量定位,定出基坑的开挖范围。在基坑开挖过程中，注意控制基坑的深度及边坡，边施工边检查，保持基坑平整，基坑周围边坡均为1：1，在开挖至基底标高时，引用水准控制点进行多点跟踪测量，统一采用人工平整至1.6m的标高。由于刃脚底标

10、高与地梁底标高高差90cm，因此需继续开挖刃脚槽，槽宽2m。基坑底采用明沟和大口井相结合的方法排水，明沟延基坑边坡底开挖50cm×50cm的明沟，明沟与大口井相连通，用水泵进行集中抽排。（3）砂垫层及承垫木布置在刃脚下采用粗砂找平，采用分层振实方法，每层厚度为15CM20CM，砂垫层厚度施工设计为50cm，为提高砂垫层密实度，施工时应逐层洒水采用平板夯振实。振实后砂的容重控制在1.561.6T/M3之间。承垫木布采用20cm*20cm,间隔30cm,延井壁对称间隔分布承垫木间采用中粗砂洒水填实。基础梁基础同样采用50cm砂垫层。承垫木布置图如下：（4）刃脚及池壁模板制作1、刃脚模板刃

11、脚的模板采用木模板，内满堂支撑体系。采用14拉杆对模板进行固定，拉杆布置方式为45×45CM，中间设5×5CM止水钢片（满焊于拉杆上），拉杆外侧采用10×5CM木方及50钢管压固。2、池壁模板在井壁周围搭设双排脚手架，井内侧搭设满堂脚手架。 模板采用竹夹胶合木模板，支撑体系为：内满堂脚手架+拉杆固定综合支撑，模板安装完成后，内满堂脚手架作为支撑体系与模板相连，外脚手架作为操作平台支撑体系与模板断开。沉井壁模板支设方法如下图所示：因模板拼装时有缝隙，因此在安装模板时，先在模板面用胶条首先将缝隙进行粘贴，然后对其进行调平和加固。在模板拼装过程中要注意模板拼装时的平整度

12、及拼装模板的板差、垂直度、模板尺寸，将其控制在规范允许的范围内。模板的固定采用14拉杆对模板进行锚拉，拉杆布置方式为45×45CM，中间设5×5CM止水钢片（满焊于拉杆上），拉杆外侧采用10×5CM木方及50钢管压固。沉井制作的允许偏差偏 差 名 称允许偏差（MM)沉井断面尺寸长、宽±0.5%,且不得大于100曲线部分的半径±0.5%,且不得大于50两对角线长度对角线长的1%沉井井壁厚度±15井壁、隔墙垂直度1%预埋件、预留孔位移±20（5）沉井钢筋制作及安装该部分内容略（6）砼浇筑及养护在池壁砼浇筑前应对模板、钢筋、预埋件

13、等按规范及设计要求进行全面的隐蔽工程验收，并详细的填写验收记录。由于沉井面积较大，每节段砼浇筑量也大，拟采用泵送砼，加快施工进度。砼布料应按均匀、分层的原则进行施工，池壁混凝土浇筑时分层循环进行，每层高度宜控制在50cm内，并连续振捣密实，在砼浇筑施工过程中要注意模板位移、跑模及爆模，避免造成地基不均匀下沉或产生倾斜。每一节段砼应一次连续浇筑完成，在下一节段砼达到设计70以后方可浇筑上一节段。砼施工缝采用止水钢板进行衔接。在浇筑上一层节段砼时，对下一层节段砼进行凿毛和清洗，在浇筑上一层砼时首先铺撒一层与池壁砼设计强度相当的水泥砂浆2cm以上，然后再进行池壁砼浇筑，浇筑方法同下一层池壁砼。在浇筑

14、池壁砼时按照施工规范制作砼试块，每台班做一组试块，且每100m3以内砼必须保证做一组试件，以检验池壁砼浇筑质量。（7）沉井下沉本工程的沉井采取三次制作，一次下沉施工方案进行施工。根据施工图以及提供的地质报告，采用排水下沉的方法进行施工。1)下沉准备工作下沉前应进行结构外观检查；检查混凝土强度、抗渗等级，并根据勘测报告计算沉井下沉的摩阻力及下沉系数。控制沉井昼夜连续下沉施工，沉井下沉期间不能停止施工。2)井壁孔洞处理：沉井壁中预留管道的孔洞，为避免下沉时泥土和地下水大量涌入井内，影响施工操作，另外还会造成沉井每边重量不等，影响重心偏移，易使沉井产生倾斜，在下沉前必须进行处理。在拆除模板后对相应孔

15、洞（外壁上的）采取水泥砂浆页岩砖封堵，以便下沉施工过程中因内外水头高差引起水压冲刷土壁而导致土体塌陷。3)沉井外排脚手架的搭设1、外排设置双排脚手架，脚手架高15米，立杆纵距la=1.5m，立杆横距lb=1.2m，大横杆步距h=1.8m，在外排架子每步中间加一道水平杆，距地面200 mm处设扫地杆，脚手架下部铺设脚手板，双排脚手架距建筑物距离为0.5米。2、共设置两处人行坡道，采用之字型坡道宽度为1.2m，坡度为1：3。3、坡道两侧设置防护扶手，高度为1.3m，扶手及坡道底均满铺密目网，防止人员跌落。4、在转弯处设置休息平台，平台宽度为1.4m，平台处亦设置防护扶手做法同上。随着沉井下沉而逐步

16、拆除外派脚手架及人行坡道，从而保证施工安全以及顺利进行。4)沉井下沉时高程及轴线位移控制点的设置：1、沉井下沉时轴线位移控制点的设置：沉井下沉时轴线位移控制点设在沉井四周的地面上，具体作法是：将沉井纵横十字中心控制线引到沉井四周的地面上，在四面距沉井池外壁5m、15m 处分别设置，共设置8个控制点。2、沉井下沉时高程控制点的设置：沉井下沉时高程的控制点设在沉井四角，具体作法是：在沉井四角池壁上划出刻度线，在沉井四角各设置一个观测台，用脚手管搭设一个水准点，测得四个水准点在同一水平标高上，并在观测台用脚手管和钢筋焊接指针，指针起始位置指向池壁上刻度线的同一位置，以便观测沉井下沉速度。5)配重：沉

17、井在下沉过程中沉井有可能会受到土的抗力停止下沉的情况，因此须做好增加配重预案。6)沉井下沉挖土区域划分及劳动力安排1、沉井下沉挖土区域划分如下：2、劳动力安排：挖土实行三班倒，每班劳动力安排为60人，6小时一个工作班次，24小时昼夜施工。7）沉井土方提运在距离沉井15米处，设置临时堆土区，并配一台运行车将厂区内的土方运到临时堆土区，再统一装车外运。1、吊车安排：采用3台25T吊车放置在沉井周围配合施工。另外，在沉井挖土过程中，采用人工挖土，采用吊车将土运出。在中心区域的土，应向可吊装区域倒土，装入吊斗内，由吊车将土运出。2、土斗安排：本工程共划分14个挖土区域，每个区域内放置一个钢制土斗，土斗

18、尺寸为高1米，长宽各1.2米，共计14个土斗。8）刃脚砖模以及承垫木的拆除1、沉井混凝土强度达到100%时方可拆除，以同条件养护混凝土试块强度报告为准。2、抽除方法：沉井混凝土达到设计强度的100%后方可拆除承垫木。抽除刃脚下的承垫木分区、分组、依次、对称、同步进行，先抽除内壁下的一般垫木，然后分组对称地抽除沉井池壁下的一般垫木，最后同时抽除定位垫木。抽除方法是将垫木底部的砂挖去，利用人工或机具将相应垫木抽出。每抽出一根垫木后，应立即用砂、卵石或砾石将空隙填实，以免沉井开裂、移动或倾斜。同时在刃脚内外侧应填筑成小土堤，并分层夯实。抽除垫木时要加强观测，注意下沉是否均匀。9）沉井下沉挖土下沉挖土

19、采用人工挖土，预制铁箱土斗装土，吊车向外吊土，自卸汽车运出。挖土时，先挖泵站内隔墙和地梁下的土，然后从沉井中间开始逐渐挖向四周，每层挖土厚度0.4米，在刃脚处挖出水泥搅拌桩，沿水泥搅拌桩方向每隔5米挖出0.6米长，0.15米高的定位水泥搅拌桩，然后沿沉井壁每2.5米一段，向刃脚方向逐层全面、对称、均匀地挖出水泥搅拌桩，每次挖15cm，每个挖土区域内挖土高差不得超过1米。刃脚下部土方应边挖边清理。在开始5米以内下沉时，要特别注意保持平面位置与垂直度正确，以免继续下沉时不易调整。在距离设计标高12cm左右时，应停止取土，依靠沉井自重（或下沉惯性）下沉到设计标高，考虑工后沉降问题。（8）沉井封底及底

20、板钢筋砼的浇筑当沉井下沉到距设计标高12cm时，应停止井内挖土，使其靠自重下沉至设计或接近设计标高，同时在刃脚下卡片石并回填土石硝从刃脚至垫层下皮。再经观测在8h内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。本沉井采用排水封底。方法是将新老混凝土接触面冲刷干净或打毛，对井底进行修整使之成锅底形，井底锅底形最低处距离池壁刃角底标高为0.5米。由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水暗沟，将大口井改为集水井，共计4口，深2m，插入600mm四周带孔眼的钢管，外包二层尼龙窗纱，四周填以卵石，使井底的水流汇集在井中，用潜水电泵排出保持地下水位低于基底面0.5m以下。然后从锅底标高满填石硝至垫层下

21、皮标高。再在基底浇一层100mm的混凝土垫层，在刃脚下切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定。达到50%设计强度后，在垫层上绑钢筋，两端伸入刃脚或凹槽内，浇筑上层底板混凝土。底板混凝土与老混凝土接触面应冲刷干净；浇筑应在整个沉井面积上分层、同时、不间断地进行，由四周向中央推进，每层厚3050cm，并用振捣器捣实；当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。混凝土采用自然养护，养护期间应继续抽水。待泵房主体土建工程完工后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。封堵方法是将集水井中水抽干，在套管内迅速用干硬性的高强度混凝土进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧或四周焊接封闭，上部用混凝土垫平捣实。（9）

22、泵房内结构施工沉井部分施工结束后，进行内部结构及上部混凝土结构施工，支撑体系仍采用满堂红钢管脚手架支撑体系进行施工，钢筋、模板与混凝土浇筑等同一般泵站结构施工。（13）泵房周边基坑回填泵房沉井外围基坑回填采用人工分层回填机械夯实的方法进行施工。在回填土分层夯实施工中，每层土松散厚度控制在2025CM，以每层厚度不得超过25CM为原则进行控制。沉井周围基坑每层回填土夯实后的密实度不低于95%。通过每层回填土环刀法检测达到要求后才进行上一层的土方回填施工。在土方回填时，回填土严禁腐植土和土源中含有大于5CM的砖石土方作为回填土。第四章 沉井下沉的质量控制措施一、测量控制与观测沉井下沉各阶段测量控制

23、与观测： 沉井下沉过程分为活泼期、稳定期、终沉期。沉井的第一节下沉过程中，开始下沉至下沉深度三分之一这一时期，为活泼期。其特点是容易发生偏移，纠偏也较容易。沉井下沉深度三分之一至三分之二这一时期，为稳定期。其特点是发生偏移的频率减少，纠偏较为困难。沉井下沉深度三分之二至下沉完成这一时期，为终沉期。其特点是发生偏移频率很少，一旦发生偏移，纠偏非常困难。1）在活泼期的标高控制：沉井活泼期在该区段下沉时极不稳定，是在不断纠偏的过程中下沉的。1、高程控制值的确定：沉井在活泼期下沉的高程控制值，为40cm。2、轴线位移值的确定：1%H （H-沉井实际已下沉高度）3、观测频率的确定：每两小时观测一次高程值

24、，每四小时观测一次轴线位移值。4、具体方法：按照确定的监测频率进行监测，并填写沉井下沉（）阶段测量控制与观测表，在监测过程中如发现沉井四角高程最大差值大于40cm，调整取土量与速度，降低下沉量较大一端的取土量与速度，在下沉量较小一端增加劳动力，提高取土量与速度，当两端大致水平（相差不超过10cm）时，再按照原定计划挖土下沉；如发现轴线位移偏差大于1%H时，加快负偏差侧取土速度，当轴线位移偏差小于0.5%H时，再按照原定计划挖土下沉。如此反复，在不断纠偏的过程中下沉，在达到稳定期的时候，沉井四角高程最大差值控制在30cm，轴线位移偏差控制0.5%H为宜。沉井下沉（）阶段测量控制与观测表控制点名称

25、实测值允许差值最大差值是否需采取纠偏措施观测时 间观测人高程控制点1高程控制点2高程控制点3高程控制点4横轴纵轴2）在稳定期的高程控制：稳定期是沉井下沉深度三分之一至三分之二这一时期。沉井在该区段下沉时基本已趋于稳定。1、高程控制值的确定：沉井在稳定期下沉的高程控制值，确定为30cm。2、轴线位移值的确定：确定为0.5%H （H-沉井实际已下沉高度）。3、观测频率的确定：每四小时观测一次高程值，每六小时观测一次轴线位移值。4、具体方法：与活泼期类同，当沉井四角高程最大差值大于30cm，轴线位移偏差大于0.5%H时，调整取土量与速度，当沉井四角高程最大差值小于5cm，轴线位移偏差小于0.3%H时

26、，再按照原定计划挖土下沉，该阶段结束时，沉井四角高程最大差值控制在10cm以内，轴线位移偏差控制0.3%H为宜。3）终沉期高程控制：该期间轴线位移不会发生太大变化，高程控制是沉井下沉效果好坏的关键。1、高程控值的确定：沉井在终沉期下沉的高程控制值为4cm。2、终沉期初期应采取的措施：A、采用分层取土，每层取土后度为200-300mm。B、加强高程观测，发现沉井四角高程最大差值大于4cm，立即调整取土量与速度。4）沉井下沉的控制1、沉井下沉处在活泼期时，要特别注意保持平面位置与垂直度的正确，以免继续下沉时不易调整。2、为减少下沉的摩阻力，在沉井外表抹一层石蜡,并在沉井的外壁随下沉随填砂，以减轻下

27、沉困难。3、挖土应分层进行，防止锅底挖得太深，或刃脚挖土太快以防突沉伤人。在挖土时，刃脚处、隔墙下不准有人操作或穿行，以避免刃脚处切土过快伤人。4、沉井下沉过程中应定期校核观测台上水准点,保证其正确可靠性。二、沉井下沉的质量控制措施1）纠偏措施：1、在刃脚处挖土，使土体支撑反力减小。2、在井壁外侧射水冲刷，使土体磨阻力减小。3、在沉井井壁外侧挖沟槽，使被动土压力减小。4、当沉井有底梁时，掏挖底梁下土体，减小土体支撑反力。2）由于刃脚下设有水泥搅拌桩，承载力较大，工程无突沉和超沉现象。第五章 安全生产技术措施（一）水泥搅拌桩本工程采用刃脚下采用水泥搅拌桩，数量多，工作量较大，技术质量要求较高，而

28、且工期紧。打桩施工中各种设备机具、操作人员、质量检验人员、场内运输及供电、供水路线等按安全施工措施执行。1.施工作业区设明显标志，并与非作业区隔离，非操作人员谢绝进入。2.施工机械底座不直接置于松软的填土上，施工前夯打密实。3.机械操作人员持证上岗，工作中思想集中，不擅离岗位，服从现场管理人员的指挥。 4.打桩过程中，场地经常清理，并排除积水。5.施工队有完备的安全技术措施及专职安全员，开工前由施工员进行安全交底。6.打桩机的装拆符合下列要求1）桩机安装前平整施工场地，根据桩机结构，在地面拼装好后一次竖立或分节组装。在拆除桩机时，减少高空作业；进行装拆工作前，对钢丝绳、吊具、滑车和缆风绳等工具

29、设备详加检查。2）桩机拼装好后，对结构、机电及安全设施，经施工负责人检查合格后，再予使用。3）移动打桩机在技术人员和安全员指导下进行，桩机保持稳定。4）桩机及起重工具经常检查维修。桩机进行作业时，不进行任何检查维修工作。5）六级和六级以上风力天气（根据气象预报）时停止打桩、加固桩机。雷雨时，工作人员远离桩机。6）使用的卷扬机固定牢靠，传动部分设安全防护罩。7）对于接近架空电线的部位采取架设木板隔离的防护措施。（二）基坑开挖1.土方开挖安全技术措施1）土方开挖施工中实现各尽其职，各负其责，流水施工的目的，工作面如出现矛盾，优先考虑架设支撑工序。另设专人负责现场安全、交通疏导及后勤保障工作。2）土

30、方开挖专业队及各种机械严格按照施工阶段的施工流程进行开挖，不超挖土方。3）根据以往的生产经验和机械的平均生产效率，预估每施工段中各工序所需工作时间，对关键工序的工作时间进行严格控制，以保证土体卸载后无支护暴露时间不大于8小时。2.施工中严格遵循“短开挖、快支护、先撑后挖、分层分段”的原则。基坑边堆载和车辆动载之和不超过2t/m2，机具、材料、弃土等堆放在基坑边坡周边安全距离以外。3.基坑内采用大口井内降水，并制定切实可行的雨季施工措施，确保地下水不对基坑安全造成威胁。4.开挖基坑时应根据规定的基坑边坡开挖，分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止，避免局部开挖深坑，避免从底层向四周掏土。雨季

31、施工挖土暂停时将基坑边坡放平缓，保持坡度不大于规定值，并通过大口井、集水井进行收水、降水，防止雨水冲刷引起塌方。每次雨后对边坡进行修整，挖除不稳定土体，并用草袋子装土填压护坡，保持边坡稳定。5.在粉砂、细层开挖基坑时，不扰动基底，防止基底涌砂，并采取相应的防护措施。6.施工人员深槽作业时戴安全帽，危险地段、时段挂安全网防护。基坑周边设置钢护栏和提示标志，以防高空坠落。基坑设置足够数量的钢爬梯、马道（临时楼梯）与地面相通，发生意外情况时利于施工人员及时快速疏散。7.电气焊、照明等按有关电气等使用规则规定执行。（三）起重吊装作业安全技术措施 1.凡从事起重、吊车、装卸作业人员，皆经过培训，具备操作

32、起重、吊车的技能和熟知安全操作规程，非本工种人员，不进行操作。有关人员班前一律不饮酒，出车前，班组长交任务、交安全，并做好出车前准备工作。认真检查随车作业工具钢丝绳、扣、卡环、钩子、撬棍和木墩等是否齐全。2.作业前了解、熟悉环境，有无障碍物和高压输电线路，并由各相关人员（工程师、安全员、起重指挥员、司机）制定起重安装方案及相应安全措施。3.在吊装前对吊车、运行车所经过的现场施工道路进行修整，作业处地基平整，坚实，起重机支撑水平，支腿脚下垫上垫木或路基板，以免作业时发生地面下陷造成事故。4.作业前司机和司吊对钩头、滚筒、钢丝绳和各起重部位（解放吊起重部位刹车和克崩磨损情况）检查合格后再作业。5.

33、严格遵守吊车臂杆角度负荷规定，起重吊装前，了解起重物的重量体积、重心形状，吊点设位等，存在重量不明、超载、斜拉斜牵、散物绑扎不牢等情况时不起吊。6.起重作业人员，精神集中，听从指挥，指挥信号准确，安全可靠。指挥人员监督检查吊具使用操作方法及挂钩人员站立距离，有权停止不按信号操作的司机工作，有权拒绝接受吊装方案不合理或不明重量的危险作业，并向上级报告。7.起吊后转向平，颠勾稳，放下准，不猛起、猛转、猛降，防止摇晃。当重物离开地面20cm时，司索工和信号员再次检查绳扣是否牢靠，车身有无倾斜，支腿下地面有无沉陷，钢丝绳有否脱槽，检查正常再起吊，如发现险情，立即发出信号，停止作业。8.吊车移动时落杆，

34、信号员、司索工和司吊注意周围人员、堆料、道路等情况，防止臂杆碰触电线和钩头摆晃伤人。9.吊车夜间作业时，工作地点设置足够的照明灯具，照明设备不足时，不进行作业。10.进行吊装作业时，现场设置专职安全员进行监督，同各工种人员统一听从指挥人员的统一指挥。（四）脚手架工程安全技术措施 1.脚手架运至现场后先由材料、工长、质量人员联合进行检验，对有下列情况者均列为不合格品，予以剔除，不予使用：明显弯曲，压扁，开裂，脱焊，焊头断裂变形，严重锈蚀等。立杆插头选用便于拆卸无过大活动余量的。脚手板选用合格板材，腐朽、枯节、折裂等脚手板不予使用。2.底层立杆采用3m及1.8m不同长度的构件相互交错安装，避免立杆

35、接头处于同一平面。3.底层组架严格控制水平框架的纵向直线度、直角度及水平度。纵向直线度<L/200，直角度<3.5，横向杆水平度< L/400，严格控制垂直度，以免影响整体稳定性，垂直度偏差小于全高的1/400。4.底层框架在内外立杆底部设置扫地横杆，不使立杆悬支在底座上。脚手架底部用专用的可调支座，以保证横杆的平直符合要求。5.脚手架直角相交时，可采用组架方法直角转角，或采用直角撑将横杆节点相互搭接。6.脚手架纵横向设置剪刀撑，斜杆与地面的夹角为450600。7.施工时，注意安全网不能破坏，同时随时检查安全网支挂的牢固程度，以及空缺断绳的修补，安全网内栏载的杂物经常派人清除。8.工作平台搭设完毕后，由安技部门会同施工、技术部门共同对平台进行质量及安全技术检查，合格后再使用。9.脚手架拆除前，先对脚手架作全面检查，清除全部剩余材料、器具及杂物。10.拆除脚手架时，划出安全区，设警戒标志，非有关作业人员谢绝入内。11.脚手架拆除从顶层开始，先拆横杆，后拆立杆，逐层往下拆除，不上下层同时拆除。12.拆除下来的脚手架选择合适的地点堆放整齐，堆放高度符合安全规定。13.各种脚手架、工作平台、安全网在使用期内，按“谁主管生产谁负责安全”的原则保证使用安全，安技、施工等责任人员