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文档简介

1、自动检查塑料部件表面解决方案 日 期 2015年5月16日一汽自动检查塑料部件表面解决方案一汽车制造商给罗森海姆（Rosenheim）高等专业学院提出的研究和开发任务的困难之处在于，须将上漆以及不上漆塑料部件的光学表面检查中的各种因素的复杂性和多样性全部转换为自动化生产。这样就要求一部摄像机在参照部件上识别到在脱模、裂纹制模、烧嘴、过度压铸等过程中出现的铸纹、受侵部位、擦痕、光洁度差别及变形等情况，且质量能达到人工进行光学质量检查的水平。此外，还要求有错误存储器、统计评估且能和质量认证系统（QS） / 生产数据获取系统（BDE）建联系。除此以外，任务委托人还对系统本身提出高要求。在研究任务进行

2、过程中已经充分考虑到满足工业化系列生产中生产应用规范的要求。这为构想方案补充了诸如软硬件方面的耐用性及批量生产性、系统处理多种或不同部件的能力、对装配人员的操作方便性、改装时减轻编程工作量以及外围设备的兼容性等等因素。为保证机器达到最佳产量，部件的检查必须全部在压铸机非主要工作时间内完成。自动检查塑料部件表面实施措施/解决方案在 2002 年度国际塑料加工工艺展的演示设备上，首先由一台铰接臂机器人用真空吸持器将压铸部件从机器中取出。然后，机器人将该部件置于一个暂放架上并重新进行抓取，以使它能处于摄像系统前的合适位置，这样 CCD 摄像机能提取全部重要表面的图像。接着，机器人将部件在第六轴内旋转

3、，以使图像处理系统能够检查所有表面。在此过程中，该图像处理系统可以识别颜色差别及颜色不均匀性，并借助测量视窗里预先定义的允许量，确定该部件是否通过质量检查。表面检查的结果还并行输送到生产间以外的一台监视器上。除纯粹表面观察外，图像处理系统也可以进行一次完整性检查。该测试中，系统还会检查预定义测量点的预期状态，例如轮廓或断裂状况。若部件在这些点处偏离对比度测量的允差值，则被认定为有缺陷并被分拣出去。在此过程中，机器人与测量系统之间控制系统的配合则通过信号交换完成。机器人将部件导入第一个测量位置，并等待测量系统的 “IO”（正常） 信号。在通过部件检查后，器人将部件定位在第二测量位置，以此类推。未通过部件检查时，机人将中断流程并将部件自动分拣出去。 结果/成效 在演示设备获得成功的基础上，该工艺被成功引入到一家汽车制造商的系列生产中。那里使用的设备比演示设备能更好的满足所有要求的质量检查工艺。此工业所要求的

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