连续梁挂篮施工技术交底

1、连续梁挂篮施工技术交底一.编制依据及说明1.编制依据客运专线铁路桥涵工程施工技术指南;客运专线铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005;铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设2005160号客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号2.挂篮构造挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置和后吊装置等,详见下图: 2.1主构架主构架是挂篮的主要承重部分,由两片三角桁架及平面联结组成。桁架的构件均采用232b组焊而成,为便于安装和运输,节点处采用栓接及销接。2.2吊挂系统吊挂系统包含底模前吊挂系统、底模后吊挂系统、侧模吊挂系统、内模吊挂系统等

2、几部分,以下分项说明。2.2.1底模前吊挂系统底模前吊挂系统由底模底模前吊杆、挂篮前上横梁、锚固扁担、底模吊耳等部分组成。底模前吊杆底模前吊杆采用4根直径32mm的精轧螺纹钢为吊杆,前下横梁及翼板支架的荷载靠此吊杆传递给前上横梁。挂篮前上横梁、锚固扁担、底模吊耳挂篮前上横梁为前悬挂系统的主要荷载承载构件,采用2I360a组焊而成,底模、侧模内模的前吊点均设置在此梁上;锚固扁担采用220组焊而成,一般情况下扁担梁一组为两个:一个用于锚固,另一个用于为螺旋顶提供反力;吊耳采用16Mn钢板加工,与底模下横梁通过焊接联结,吊耳上设有与相应吊带配套的销孔,用于穿销子与钢吊带联结。2.2.2底模后吊挂系统

3、底模后吊系统设置4根直径32mm的精轧螺纹钢吊杆,后吊挂系统将挂篮底模与既有梁段底板锚固在一起,在混凝土灌注时单根吊带承载较大。2.2.3内模吊挂系统内模吊挂系统均由内模前后吊杆、滑道梁后辊轴挂架组成。前后吊杆内模前后吊杆均采用直径32mm精轧螺纹钢,上下各垫一扁担梁承托。滑道梁后辊轴挂架内模滑道梁辊轴挂架采用钢板及滚动轴承加工而成,其主要作用为承担挂篮前移时模板施加在滑道梁上的荷载,挂架上方吊带采用16Mn钢板加工,厚度16mm,联结销孔直径50mm。2.3底模平台本挂篮设计中底模平台由前后下挂梁、底模纵梁、底模横梁、面板等组成,各构件之间联结大多采用栓接,个别部件采用焊接联结,以下分项说明

4、:2.3.1前后下挂梁挂篮底模前后下挂梁长度均为12m,由2根36b槽钢组焊而成,上设4组吊耳。2.3.2底模纵梁、限位角钢底模纵梁由钢板、I36b工字钢组焊而成,前后支点间距4500mm,全长5000mm;腹板下集中布置4根,底板下按895mm间距布置5根,底纵梁与横梁之间采用M20螺拴联结。2.3.3底模横梁、限位角钢底模横梁由100槽钢组焊而成,总共13根。支点间距325mm,全长6600mm;在横梁上根据面板布设要求,分别焊接限位角钢,以确保面板定位准确、固定牢固。2.3.4底模面板底模面板采用8mm钢板加工而成。2.4侧模系统挂篮侧模系统由模板面板系统、模板桁架系统、侧模滑道系统组成

5、,以下分列说明:2.4.1模板面板系统挂篮模板面板系统由可由=6mm钢板为面板,6.3槽钢作肋,法兰采用=10mm钢板,按照相应间距要求设置螺拴孔。2.4.2模板桁架系统模板桁架采用10组焊而成,单侧模板长3.9m,共6组桁片,间距0.7m,每组桁片分为2节,翼板与腹板上倒角为一节,腹板上倒角以下为一节。因梁段外轮廓除了高度以外其余均相同,故采用固定角度。2.4.3侧模滑道系统侧模滑道采用228b槽钢组焊而成,槽钢顶面及底面均贴焊钢板,侧滑道前端设置专用吊耳用于安装侧滑道前吊杆。2.5内模系统内模系统由内模纵向滑道、内模连接梁、内模顶部可调面板、内模侧面板等几部分组成,分项说明如下:2.5.1

6、内模纵向滑道内模纵向滑道采用228b槽钢组焊而成,槽钢顶面及底面均贴焊钢板。2.5.2内模连接梁内模连接梁采用I16工字钢制作,除用于承载内顶板荷载外,还可以做为顶板面板横向移动导轨。纵横向滑道联结通过焊接联结,倒角处设置有三角形加筋板。2.5.3内模面板内模面板分为顶面板和侧面板两部分。顶面板包含顶板、斜倒角板两部分,其中顶板为2块,可以横向分开滑移以满足腹板厚度从85cm调整到45cm的需要。内模侧面板采用竹胶板配合方木背带制作,背带间距与外模配套。2.6走行锚固系统2.6.1走行系统挂篮走行系统包含三部分内容:挂篮主桁后支座、挂篮前支座、挂篮行走梁,以下分项说明。主桁后支座挂篮走行后支座

7、采用钢板组焊而成,通过反扣装置将挂篮后锚点反扣在挂篮行走梁上,借以提供挂篮走行后锚固力。挂篮前支座挂篮前支点设置行走滚轮,可在行走梁上滚动前进。挂篮行走梁挂篮行走梁采用300×300箱型梁,梁上设置直径50mm孔洞用以穿入梁体竖向预应力筋,孔洞间距1000mm。走行滑道梁与梁体之间按照50cm间距均匀布设214垫梁,滑道梁通过梁体竖向预应力筋锚固在梁体表面。2.6.2锚固系统挂篮锚固系统分为两种,其一为挂篮混凝土灌注时锚固系统;其二为挂篮走行时锚固系统。以下分项说明:挂篮混凝土灌注时锚固系统混凝土灌注时挂篮结构共设置4组后锚固点,分别是:主构架后锚固、底模平台后锚固系统、侧模后锚固系

8、统、内模后锚固系统。以上几组后锚固系统均采用扁担梁支垫,上穿销子或精轧螺帽,其中主构架后锚固系统下锚点反压在行走梁下方,由扣住行走梁的梁体竖向预应力筋提供锚固力。挂篮走行时锚固系统挂篮走行时的锚固系统包含两部分内容:主构架后锚反扣装置、滑道后挂架锚固系统。主构架后锚反扣装置:挂篮走行时利用挂轮反扣装置反扣在走行轨道上为挂篮走行提供可靠的后锚固力。滑道后挂架锚固系统:用于锚固挂篮滑道后挂架,提供挂篮走行过程中底模、侧模的荷载。二.A01A11块箱梁挂篮悬臂法施工*特大桥为(48+2×80+48m预应力混凝土连续梁,其施工方法采用先“T”构,后连续的方法,即先按照“T”构悬臂浇筑施工,后

9、体系转换合拢成为连续刚构梁。其中A01A11块箱梁采用挂篮悬臂法施工,主要包括挂篮拼装、挂篮悬臂灌注施工(模板施工、钢筋施工、预应力施工、预埋件施工、工作孔布置、泵管布置、混凝土施工、混凝土浇注时的监测、挂篮走行、挂篮拆除。1.挂篮拼装1.1准备工作1.1.1挂篮加工制作加工单位应严格按照设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。主构架节点板及杆件必须制作样板模具,精确加工,确保栓孔间距及销孔位置。外侧模桁架制作时应有工作平台及夹具,尽量消除焊接变形,确保联结模板后的面板的平整度。重要构件的焊接,例如底模横梁上吊耳的焊接应由有经验的焊工施焊,保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办

10、法应参照钢结构工程施工及验收规范执行。出厂构件应有专人进行检查验收,不合格者严禁出厂。1.1.2挂篮组装试拼待主构架所有杆件加工齐全后,应在加工厂内进行试拼。尺寸合格后,拧紧节点板螺拴及联结销螺帽;所有螺拴联结构件必须严格控制扭矩,防止松紧不一。挂篮底模架加工完毕后应与底模横梁进行组拼试验,确保整个构件平整度。同时检查底模吊耳位置是否准确。检查挂篮所有精轧螺纹钢与其配套螺帽的配合情况。所有构件检查完毕并满足相关要求后应分组编号,作出明确标记,准备运往现场正式拼装。1.1.3挂篮现场拼装准备工作根据起重机的起重能力,挂篮部分构件不能在底面拼装完毕后再行吊装,必须分块吊装就位后再拼装成整体。各构件

11、重量参见设计图纸。根据组拼工作需要准备足够的工具及联结螺拴等构件。拼装程序找平铺轨待A0块施工完毕后,用中粗砂找平轨道垫梁下方梁体顶面。铺设垫梁将长度为500mm的垫梁(14按照间距500mm均匀布设在梁体竖向预应力筋间隙内;安装轨道从A0块两端向跨中安装3节2.5m长轨道,轨道穿过预埋竖向预应力筋,找平轨道顶面,准确定出轨道中线,然后锚固螺拴、锁定轨道。安装挂篮主桁前后支点挂轮从轨道后端穿入后支点挂轮、前端穿入前支点挂轮。安装挂篮主桁架挂篮主构架共分为五部分,分别是:主梁、前斜拉梁、后斜拉梁、立柱,门架。具体拼装顺序为:首先吊装主梁,其次安装立柱,并设临时支撑,再次安装前后斜拉梁,最后安装门

12、架。安装挂篮前吊挂系统在安装完毕挂篮主桁架后即可进行挂篮前吊带的安装,具体安装方法为:在A0块将底模、侧模吊带及扁担梁、销轴托槽拼装完毕,整体吊装至挂篮前上横梁对应位置,侧模吊杆同理安装。吊杆顶部锁定后将底模吊杆下端与底模前下挂梁吊耳通过销子联结并锁定;底模后吊挂系统由两部分组成,在施工A01A11段时底模外侧吊点使用双根精轧螺纹钢,安装时严格控制底口扁担梁,避免螺纹钢受弯;在施工其余各节段时全部使用精轧螺纹钢通过精轧螺帽将后下挂梁锚固在梁体底板上。安装侧模滑道梁在A0块施工时即可进行侧模滑道的安装工作。安装过程如下:首先确定挂篮侧模与A0块施已浇筑节段联结牢固后即可通过卷扬机将侧模滑道吊装穿

13、入侧模滑道槽口,安装前后吊杆及挂架。移动侧模就位侧模前后吊杆安装完毕后,提升螺纹钢使侧模底口脱离底部支架。在侧模模板桁架前端和侧滑道梁前端之间安装5t倒链,通过倒链牵引侧模前移至底模前后下挂梁之间,下放前后吊杆,使侧模下落至底模前后下挂梁之间。调整挂篮姿态侧模移动就位后提升底模前后杆,使底模脱离三角托架。根据测量控制点调整挂篮前后位置,同时移动底侧模使之准确就位。锁定底侧模后锚点。2.挂篮预压主要指主梁预压,目的是为了消除非弹性变形,测出弹性变形,作为调整预抛高的依据。24#墩挂篮采用堆载预压法,其余挂篮采用在承台中预埋精轧螺纹钢,用千斤顶张拉对挂篮主梁进行预压。3.挂篮悬臂灌注施工3.1综述

14、每个T构从A01段开始,对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。本桥悬灌段共计68个节段,每个挂篮悬臂浇筑1112个节段。3.2悬灌施工流程第一次调整底模、侧模标高(需要根据经验值设定钢筋绑扎预留沉落量,锁定底侧模前后吊带。分片吊装底腹板构造钢筋并安放预应力管道。吊装内模顶盖就位,安装内模腹板及对拉拉杆。安装顶板钢筋及预应力管道、预应力束。设置内模顶板下料孔、腹板下料孔。安装端头板并与内外模连接。精确调整底模、侧模、内模标高,锁定所有精轧螺纹钢。一次对称灌注A01段混凝土。养护、拆端头模,松脱内模、侧模吊带。预应力张拉、压浆。11挂篮走行4.挂篮走行待A01段施工完毕后,挂篮即可进行走行作业以准

15、备进行下一节段施工。走行程序如下:按照前述要求找平梁体顶面,铺设垫梁及轨道。松脱底模前后吊带。在底模后下挂梁与侧模滑道梁之间安装辅助吊杆(32精轧螺纹钢或10t倒链,同时设置备用安全绳。下放底模前吊带,将底模调整到水平状态,紧固辅助吊杆,拆除底模后吊杆,完成第一次吊点转换。将侧模滑道梁和内模滑道梁后吊框前移至滑道梁中吊杆位置,锚固;拆除内外滑道梁中吊杆,完成第二次吊点转换。将内模顶撑螺杆回调,将倒角模连带内腹板模板下放,使内模脱离梁体。在走行轨道前端与挂篮前支腿之间安装两台10t倒链,在走道梁上标记出下一节段前支腿位置及10cm刻度线;在侧模滑道梁后端与挂架间安装3t倒链。解除挂篮主桁后锚固,

16、同步牵引倒链,使挂篮主桁架、悬挂系统、底侧模、内模同步前移就位至下一节段要求位置。挂篮移动速度控制在10cm/min左右,移动过程必须保证平稳。安装底模后吊带,提升底模。解除底模后横梁吊挂在侧模滑道上的辅助吊杆,安装侧滑道梁的中吊杆并提升侧模就位。安装内模滑道梁中吊杆,提升内模就位(不顶升倒角模板。精确调整底侧模标高,锁定前后吊杆、吊带。重复上述步骤即可进行后续节段施工的挂篮移动工序。合龙段施工详见合龙段施工工艺细则。5.挂篮拆除合龙段施工完毕后即可进行挂篮拆除作业,具体过程如下:在梁体顶面安装卷扬机和扒杆,将模板等构件吊装到梁面上,用吊车吊放到栈桥上。合龙段不使用的内模、滑道梁等构件在施工合

17、龙段前全部拆除,余下构件可从梁顶人孔拆除。挂篮主桁在梁顶分段拆除,逐个用吊车吊装下放。拆除轨道及钢木枕。6.A01A11块箱梁模板施工本桥A01A11块最大高度5.965m,浇筑一次完成。内模不设底模以消除上浮力。箱梁的腹板、横隔板模型在立模时,宽度在原设计的基础上减小5mm。A01A11块箱梁模板施工包括,腹板外侧模、内模、拉杆设置。6.1梁端堵头梁端堵头采用木板,厚度5cm。底板位置,木板横向布置;腹板位置,木板纵向布置,在钢筋通过的位置,在木板上设置相应直径圆孔作为波纹管预留孔。木板的加固采用16螺纹钢筋里外夹焊。空隙采用棉纱堵塞。6.2拉杆设置采用挂篮时,拉杆背带可以采用挂篮的既有型钢

18、纵带。拉杆统一采用20圆钢(两端设丝扣制作,纵横向布置间距按照挂篮既有拉杆位置布设。局部加强时,采用248×3.5钢管作为拉杆背带。底板位置拉杆设置在底板钢筋的上、中、下面层上,拉杆与横向主筋焊接。拉杆采用20圆钢(单端设丝扣制作,纵向布置间距采用75cm。7.A01A11块箱梁钢筋施工施工前应该严格检验进场的各种钢筋使之符合现行国家标准钢筋混凝土用带肋钢筋(GB1499和钢筋混凝土用光圆钢筋(GB13013的规定,认真审核图纸,对所有的钢筋大样进行复核,使之与箱梁的尺寸相对应。A01A11块箱梁钢筋绑扎内容为底板钢筋、腹板、顶板钢筋及护栏等预埋钢筋。由于钢筋的高度较高,竖向稳定性差

19、,结合腔体支架的搭设,可以将部分腹板和隔板板的普通钢筋,以及竖向预应力筋临时支撑在支架上。按先后顺序将箱梁梁体钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行,合理安排安装顺序、互相协调,避免干扰。梁体倒角钢筋较长,并与四周钢筋交差布置,在钢筋安装时考虑在底板面层钢筋前放置,以便于准确定位。在安装完底板钢筋后,即行安装竖向预应力钢筋,便于竖向预应力筋的安装。桥面板钢筋的所有交叉点应绑扎,以避免在浇注混凝土时钢筋移位。在螺纹钢筋加工时,钢筋采用预偏心搭焊,双面焊接,焊接长度不小于5d(d为钢筋直径。在梁段钢筋接长时,钢筋接头统一采用绑扎。钢筋绑扎长度按照设计图纸要求。各号块端头钢筋的预留长度按照钢筋搭接长度要求确定

20、。8.A01A11块箱梁预应力施工A01A11块箱梁集中了全桥大部分纵向预应力顶板束管道、部分竖向管道。波纹管预埋时应该定位准确,每隔50cm以8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上,接头处套管搭接长度不小于30cm,并以胶带严密缠绕。纵向预应力顶板束管道在0#块最高点处设置透气管。横向波纹管P锚端待钢绞线穿入后,在约束环处以海绵和M15水泥砂浆堵塞,并以胶带缠裹,接一塑料管至梁面以作压浆透气孔,塑料管中穿8铁丝以防透气孔堵塞;张拉端制作一个定型钢模作为端模,端模与喇叭口之间用螺丝拧紧,喇叭口上压浆孔用海绵堵塞以防漏浆。竖向管道、精扎螺纹钢筋、螺母整体安装就位,并用定位钢筋固定。拧紧锚具螺母使管道与锚具

21、垫板凹槽贴紧,作好管道上下两端密封工作以防漏浆,同时预留竖向管道压浆管至箱梁内腔,中间穿8钢筋以防在混凝土浇注、振捣过程中使透气管脱落而堵塞透气孔;竖向管道张拉端螺母及垫板之间加垫海绵,并用胶带严密缠绕外露精扎螺纹钢筋和螺母。透气管选用具有一定韧性的橡胶管,防止在混凝土浇注时,变形过大,从而堵塞管道。竖向预应力的上下锚垫板上各焊接一根长12cm的普通48×3.5钢管,以便于与内径50的波纹管连接。在下锚垫板钢管端部位置焊接一根细钢管,与压浆管连接,长度取为6cm,直径与压浆管直径匹配。钢管壁厚较薄,焊接时注意烧伤管壁。A01A11块箱梁纵向预应力束有顶板束、腹板束及底板束,钢绞线分别

22、为12j15.24和9j15.24,波纹管内径统一分别为99mm和89mm。竖向预应力锚固端加固时,锚垫板与钢筋骨架焊接牢固,螺母与锚垫板之间不得有空隙,在加固锚垫板后,在螺母下部用钢筋(或钢板托起螺母,与钢筋骨架焊接牢固。竖向预应力张拉端加固时,锚垫板与钢筋骨架焊接牢固,严格控制锚垫板的高度、竖向预应力束的平面位置、垂直度。由于桥面防水层混凝土保护层的厚度为6cm,成型后的竖向预应力的张拉端预留长度超出混凝土15.2cm,从而要求精确控制上垫板的位置。为防止波纹管在混凝土浇注过程挤压变形和进浆,给后续的预应力穿束制造困难,在混凝土浇注前即在波纹管内穿入塑料衬管,塑料衬管外径取为80mm和65

23、mm,壁厚满足施工强度要求。塑料衬管的下料长度综合考虑,兼顾挂篮悬臂浇注时的纵向预应力衬管。竖向预应力张拉前把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带,及时张拉、压浆,以防桥面上的杂物顺水流入管道而堵塞透气孔。透气管和压浆管较多,为保证在压浆过程中,压浆位置的准确性,全桥的透气管、压浆管、预应力束统一编号,并在安装后和压浆之前的期间内加强维护。各悬挂段施工完成后按照设计布置,在混凝土强度达到设计强度90%即49.5MPa时,需对各段需张拉的预应力束进行张拉。预应力工程进行管道预留、张拉及压浆时按照预应力作业指导书进行。9.A01A11块箱梁预埋件施工在A01A11块箱梁施工时,注意以下预埋件的安装:挡

24、碴墙、竖墙、接触网支座预埋钢筋;透气孔、泄水孔;挂篮走行、锚固所需的预留孔、预埋筋。10.泵管安装泵管安装在墩身横桥向中心线位置,。泵管安装牢固,减小对梁部的冲击。在梁顶分别向左右转向90°接长泵管至待浇筑的梁段,泵管端头管道采用软胶管,便于混凝土浇注时移动。泵管不可以直接位于钢筋骨架上,下部需要支垫方木等。在顶板翼缘混凝土浇注后,泵管不要直接落于翼缘板上。11.施工缝留置与处理箱梁段端头的堵头模板要求严密,不可漏浆,防止砂浆流失,降低了混凝土的强度。同时,要保证堵头模板垂直。由于设备故障无法连续施工时,按规范留置施工缝,并布置接茬钢筋。12.A01A11块箱梁混凝土施工12.1混凝

25、土配和比箱梁采用C55高性能耐久性混凝土,按照中心试验室给定的配比严格控制,组织施工12.2混凝土供给混凝土由二队所属的第一搅拌站供给,实际混凝土供给能力达到35m3/小时,混凝土水平运输由6台7m3型混凝土罐车提供,混凝土垂直运输由一台50型混凝土输送泵提供。12.3混凝土浇注箱梁混凝土立面浇注顺序:底板腹板顶板;顺桥向浇注混凝土顺序:两端中间;桥面板横向浇注顺序:两端中间。混凝土要求对称浇注,最大不平衡方量不得超过2m3。底板混凝土的浇注,泵管端头软管从灌注孔伸入箱体内下放,防止混凝土离析。当底板混混凝土浇注达到2/3厚度后,即改为浇注腹板混凝土,两侧腹板混凝土对称交错浇注。在腹板混凝土浇

26、注时,腹板混凝土具有向底板流动的现象,此部分流动的混凝土将补充底板顶起部1/3的混凝土,腹板底部流出的混凝土严禁用振动棒拖动,人工用铁锹甩向底板中央,防止混凝土离析。人工甩出腹板底部流出的混凝土时,须保证腹板混凝土不再沉落。底板中部混凝土厚度不足的部位,从顶板上部直接下混凝土补齐。腹板与底板的倒角处混凝土较难振捣,易出现蜂窝、麻面等现象,在混凝土振捣过程中,严格控制此处混凝土的振捣质量。此处的混凝土由腹板处振捣密实的混凝土沉落至此,可以保证此处混凝土的密实,在浇注腹板混凝土的过程中,严禁用振动棒振捣此处的混凝土,防止此处的混凝土出现脱空现象。混凝土每次浇注厚度以30cm为准。箱梁内钢筋密集、管道众多。振捣时振捣棒快插慢拔,插入间距为30mm,呈梅花状布置,插入深度为进入下层510cm。振动时间以不冒气泡为止。振动棒不可直接振捣钢筋