黄家湾大桥实施性施工组织设计

1、黄家湾大桥实施性施工组织设计中铁四局集团有限公司汉十铁路HSSG-9标项目经理部二一六年二月目录1 编制依据及编制范围8882工程概况及主要技术标准999993建设项目所在地区特征10101010101010104总体施工组织安排1111111111111212121213135大型临时工程和过渡工程1414145.1.2施工、生活用电1414141515156控制工程及重难点工程15156.2重点、难点工程157施工顺序及施工方案157.1施工方案、工序及方法1516177.2.2 桩基础施工准备181935363637373839394041414242424343477.4,3墩台身施工

2、方法488资源配置568.1 主要工程材料设备采购供应方案608.1.1 物资设备采购供应原则608.1.2 物资设备采购供应分类6061628.3主要施工、管理人员及组织机构图636364659“四化”支撑手段666666666610风险管理676767676710.5环境、水土保护管理6811施工保证措施68686869707272727373747474747411.3.3运用统筹法、网络计划技术等现代化管理方法74757676767611.3.9严格制度，狠抓落实76777777777878797979808080818182838383838412引用的设计文件与施工规范8412.1

3、设计文件848413施工组织图表85851 编制依据及编制范围编制依据（1）国家相关法律、法规和铁路总公司相关规章制度、地方政府（省、直辖市）的有关政策、法规和条例、规定。（2）铁路总公司颁布的现行铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）、高速铁路桥涵工程施工技术规程（Q/CR9603-2015）、和其它有关文件资料。（3）铁路工程施工组织设计规范(Q/CR 9004-2015)。（4）湖北汉十城际铁路有限责任公司施工组织设计管理办法（试行）（鄂汉十铁工201539号）。（5）新建武汉至十堰铁路孝感至十堰段陈家湾特大桥施工招标文件、施工设计图纸、工程量清单、指导性施组等。（6）

4、投标人依据GB/T19001质量标准体系、GB/T24001环境管理体系和GB/T28001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系。（7）铁路综合接地系统（通号（2009）9301）。（8）时速350公里客运专线铁路圆端形实体桥墩（双线）【图号：通桥（2009）4301】。（9）铁路工程桩基检测技术规程（TB10218-2008）。新建汉十高速铁路HSSG-9标黄家湾大桥，起止里程为DK293+DK293+，全长米。2工程概况及主要技术标准黄家湾大桥桥址位于湖北襄阳市襄州区尹集乡黄家湾风景区内，起讫里程DK293+DK293+，全桥总长为米。黄家湾大桥全桥孔跨布置为：(2*24+4

5、*32m)双线简支箱梁，黄家湾大桥共7个墩台，墩台号为0#6#，其中0#台为武汉台，6#台为十堰台。黄家湾大桥桩基基础采用钻孔灌注桩基础，均为柱桩；桥台为双线矩形空心桥台，台顶平置，简支梁桥墩采用双线圆端形实体桥墩。其中，0#2#跨径为24m，2#6#跨径为32m桥墩墩身。黄家湾大桥共40根桩，设计桩基混凝土总量为，承台混凝土总量为。2.1.黄家湾大桥工程数量明细表桥梁名称桥跨（孔）桥长（m）桩基（1.0m）（根/m）承台（个）墩台（个）陈家湾特大桥640/61277铁路等级：高速铁路正线数目：双线轨道结构形式：CRTS 型双块式无砟轨道设计速度：350km/h设计荷载：采用“ZK标准活载”桥

6、梁主体结构设计使用年限：100年3建设项目所在地区特征根据勘察揭示，桥区岩土层按其成因分类主要有：第四系人工填土层；第四系冲洪积层；第四系中上更新统残坡积层；下伏地层为志留系下统罗惹坪组粉砂质页岩。水文地质条件桥址在DK293+DK293+827处跨黄家湾水库，湖内常年有水，在DK293+DK293+836.1跨越沥青路，公路与线路大里程夹角为75。桥址区丘陵地貌，地势平坦，山坡植被发育，多为乔木、灌木及杂草；勾股辟为水田塘。以大气降水补给为主，水量受季节影响明显。区内地下水主要为第四系孔隙潜水和岩溶水两种类型。地下水及地表水无化学侵蚀性；无盐类结晶破坏。仅根据氯离子含量判定，无氯盐侵蚀性，碳

7、化环境作用等级为T2。气象特征桥址区内属亚热带季风区，气候温和多雨，冬季（122月）寒冷少雨，初雪一般在每年12月中旬开始，冬雪多在次年的3月上旬，最大积雪深度约30cm。春季（35月）多阴雨绵绵，雨量不大，初夏（67月上旬）雨量集中，易发生雨洪，盛夏（78月）高温炎热，时有特大暴雨发生，秋季（911月）气候秋高气爽。桥址区未发现特殊岩土，不良地质主要为岩溶，区内下伏基岩主要为震旦系灰岩，岩溶强烈发育，主要发育形态以溶沟、溶槽及溶洞。溶洞见溶率为86.66%，线岩溶率42.62%，溶洞多为全填充，少部分为半填充及无填充，属埋藏型岩溶及浅覆盖型岩溶，岩溶发育强度分级属强烈发育。黄家湾大桥位于湖北

8、省襄阳市襄州区尹集乡黄家湾风景区内，大桥跨越丘坡、谷地区，地势起伏较大，桥址区有景区境内沥青道路直达桥址区域，交通较为方便。4总体施工组织安排杜绝较大及以上生产安全事故；遏制一般生产安全事故，减少一般安全问题和隐患。符合国家和铁道部有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率必须达100%，单位工程一次验收合格率达到100%，实体工程质量零缺陷，实车最高检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度。黄家湾大桥工期安排满足业主的工期要求，本桥施工计划工期12个月，计划开工时间2016年4月1日，施工完成时间2017年3月30日。桩基施工计划工期为2016年4月1

9、日2016年12月1日，承台施工计划工期为2016年10月1日2016年1月1日，墩身施工计划工期为2016年11月1日2017年3月15日。严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保工作，避免由施工作业引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染或都其他由于环境污染的原因造成的人身伤害和财产损失，确保气体排放、地面排水及排污不超过规定数值。做到无集体投诉事件，环境监控达标，环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。严格按照施工组织设计及有关文明施工要求组织施工，创建文明工地标准。做到工地现场施工材料堆放整齐；工地生活设施清洁文明；现场开展以创文明工地为内容的思想政治工

10、作。从业人员上岗职业健康体检率100%；有毒有害作业场所监测率100%；从业人员职业健康普及率100%；无职业病发生；特殊工种持证上岗率100%。4.3施工管理4.3.1施工项目组织机构图黄家湾施工组织机构图见图4.2.1-1。图4.2.1-1 黄家湾施工组织机构图4.3.2本桥架子队职责施工架子队：对项目经理部第一分部负责，负责组织区段范围内工程项目施工，负责区段范围内人员、机械调配，对黄家湾大桥工程质量、安全、工期及环境保护负责。按照“管理有效，监控有力，运作高效”的原则组建施工架子队。作业班组：负责具体工程施工，对黄家湾大桥施工架子队负责。按照“专业化、机械化、工厂化、信息化”的原则进行

11、工作分工，以施工企业管理、技术人员和生产骨干为施工作业管理与监控层，以内部职工、劳务企业的劳务人员或我分部签订劳动合同的其他社会劳动者为作业人员。4.3.3队伍部署和任务划分根据本桥的施工范围以及主要工作内容、工程数量，按照“统筹规划、均衡生产、平行施工、立体展开”的原则。本桥设置1个专业架子队施工，见表4.3.3-1。表4.3.3-1 黄家湾大桥施工架子队桥梁名称起讫里程架子队主要工程内容黄家湾大桥DK293+DK293+桥梁架子队负责本桥梁施工架子队按照“管理有效，监控有力，运作高效”的原则组建，设置专职队长、技术负责人，配置副队长、技术员、质量员、安全员、试验员、材料员、领工员、工班长等

12、架子队主要组成人员。各架子队队长、技术负责人均由我分部具有工程师及以上职称的正式职工担任。架子队主要组成人员在施工过程中保持稳定和完整，并根据施工组织安排及工程进度，适时调整作业班组用工数量。5大型临时工程和过渡工程0.5m排水沟，弯道地段设安全警示标志，桥梁段便道内边线为离承台边线3m处，错车道在桥孔范围内。本桥需修建、改扩建汽车运输便道共计0.1km，其中新建便道0.1km，其中横向便道利用景区沥青道路。5.1.2施工、生活用电施工供电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。我们对沿线的供电情况进行了调查，本桥共设1座箱式变压器，容量都为800KVA。布置如表5.1.2-1.表5.1.2

13、-1 变压器容量及位置设置表变压器编号变压器位置变压器容量(kVA)备注1DK293+800800黄家湾大桥给水干管路本桥施工水资源较为丰富，含水层埋深较浅，桥址区内跨黄家湾水库常年有水。就地取水。另设蓄水池，满足施工生活需要。铺设给水管路满足施工和生活用水，所有用水进行净化处理，水质分析试验合格后才能使用。黄家湾大桥根据分部混凝土供应的统筹考虑，本桥施工所需混凝土由2#拌合站集中供应。本桥施工产生的固体废料由汽车运至指定地点处理。在预制场内设污水处理池，钻孔桩施工设泥浆沉淀池，在各生活区设废水处理池，工程施工产生的废水、污水及生活污水经过净化处理达标后排放。严禁将含有污染物质或可见悬浮物质的

14、水随意排放。根据消防要求，在办公区、生活区、油库、机械场、本桥施工区及其它各主要作业区域按规定配备足够数量的手持灭火器、防火砂等消防器材。施工总体平面布置详见“附图-1 施工总平面布置图”。6控制工程及重难点工程6.1控制工程黄家湾大桥为标段工程，务必在规定的工期内完成墩身施工，以免耽误架梁施工。6.2重点、难点工程本桥重难点工程为2#、3#、4#墩位于黄家湾水库内，需草袋围堰施工及湖内采用拉森型钢板桩综合防护。7施工顺序及施工方案7.1施工方案、工序及方法本桥下部桩基础采用钻孔桩施工，钻孔灌注桩根据地质状况拟采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁成孔，混凝土拌和站集中搅拌、混凝土搅拌运输车运输、导管法水

15、下灌注混凝土。钢筋笼采用长线法分段制作，汽车吊安装，纵向接长采用搭接焊接头。每墩台桩基础施钻顺序为先从中间开始向两边施钻，并且呈梅花型跳钻。黄家湾大桥钻孔桩孔位布置见图7.1-1。51627384图7.1-1 黄家湾大桥钻孔桩孔位布置图本桥承台基坑1号、5型钢板桩综合防护，2号墩4号墩采用钢板桩防护，其余基础开挖采用常规放坡开挖，人工配合进行清土。钻孔桩施工结束后进行承台基坑开挖，凿桩头进行检桩。承台基坑开挖时采取机械放坡开挖方式，困难地带采取松动爆破法开挖。施工应保证基坑内无积水，必要时在基坑外周设置降水井。基坑开挖好后，铺设碎石垫层。承台钢筋准确定位后人工绑扎，安装大块钢模板，浇注混凝土。

16、承台混凝土浇筑时采取混凝土运输车运输到位，溜槽流入或泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型。承台混凝土达到拆模条件后及时拆模，并进行基坑回填。混凝土体积较大的承台按照大体积混凝土组织施工，采取冷却水管、降低混凝土入模温度等措施控制混凝土的水化热，降低内外温差，防止开裂。本桥墩身采用定型钢模板，混凝土采用混凝土运输车运输到位，泵送混凝土入模，分层连续浇筑成型。7.2桩基础施工工序及方法7.2.1 桩基础施工准备（1）施工现场管线调查与防护工程施工前，对本工程范围内的管线进行调查，对施工有影响的管线统计后申请迁移。地下管线调查时，先派专人到相关部门了解情况，查找第一手现场资料，以确保开挖施工时不至于破坏

17、地下管线。对施工范围内需要重点保护的管线，在施工前设置明显的警示标志。无法确定是否有地下管线时，采用地下管线探测仪和用人工开挖12m深探坑或探槽，在确保无地下管线后，再采取机械开挖。如果发现有管线通过，则及时报业主、监理及有关部门协商解决。（2）钻孔桩机械设备钻孔设备选型根据本工程现场地质勘察资料，采用冲击钻进行钻孔施工。其他辅助设备采用挖掘机1台、装载机1台、钢筋笼运输板车1台、自卸车2台、25t汽车吊机1台用于钻孔下放钢筋笼和浇筑混凝土。（3）泥浆池的设置考虑到施工和环保的要求，泥浆池的设置以“容量大，负责范围广，能够集中供应”的原则进行布置，尽量减少泥浆池的设置。为确保泥浆循环通畅及不污

18、染周围环境，每隔两个墩位之间均设置容量不小于2根相邻基桩的泥浆容量的封闭型泥浆循环沉渣池，泥浆用密封性能好的土方（泥浆）车外运至指定地点弃置。在每隔两墩之间直接开挖泥浆池，尺寸采用4m（宽）8m（长）2.5m（深），泥浆池的出浆口设置在垂直于钻机方向，出浆口尺寸为0.3m（宽）0.4m（深）；为防止泥浆溢出，将出浆口加深，并及时清理出浆口内杂物，同时在泥浆池四周用48钢管做好防护（钢管用红白油漆涂刷），用绿色纱网封闭。（4）施工便道施工便道在桥梁左侧红线外侧布置，路面宽3.5m，路基宽4.5m，每300m左右设30m长的会车道；便道底基层为片石，在软土或水田地带，基底抛填片石并做必要的防护，面

19、层采用泥结碎石、砂石等。7（1）场地整平、基础处理钻机进场后，根据墩位处的地基情况进行钻机施工场地平整，场地除要满足钻机载重外，还应能满足承载混凝土运输车辆的能力，避免钻机施钻过程中发生不均匀沉降和水平位移，而导致桩孔倾斜和偏移。（2）桩位测放根据现有测量控制网进行桩基中心点测放，钻机就位前对每个桩位进行放样，放样完成后在每个桩位处对角设置护桩，以保证桩基开挖后，可以依据护桩找到桩位中心，并将桩位中心引至护筒内壁上，确保钻进过程中桩位对中。每个桩位应在不同控制点复核两次，确保桩基中心点的准确。 （3）埋设护筒钢护筒采用=10mm钢板制作，其内径大于设计桩径0.4m。测放桩位时要注意对位准确。为

20、避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成十字形内支撑，待吊装竖直后切除。护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，埋深为桩径的1.2倍，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少；护筒顶高出地面0.5m。钢护筒埋置时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。（4）钻机移位定位冲击钻用挖掘机进行位移就位，钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻机和运行中不应产生移位或沉陷，否则找出原因，及时处理。钻机钻头的钻尖应对准孔位中心，将钻锤中心对准护筒中心。（5）护壁泥浆的拌制本桥桩基采用冲击钻机钻孔，泥浆可用粘土放入孔内并加水，用冲击锤上下冲击制浆护壁

21、。（6）钻孔开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水为1.5-2.0m，并防止溢出，掏砟后及时补水。护筒底脚以下2-4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常钻进。由施工经验丰富的同志担任机班长，负责成孔钻进设备的操作,并对机长进行钻进注意事项交底，强调机长对地质状况进行掌握，要求将地质剖面图和

22、柱状图悬挂在操作室，掌握每根桩的地质情况，根据实测深度并对照地层埋深，判断钻进进度，在地层变化处附近，捞取钻渣样品与地质资料核实，以精确控制换层时的钻进参数，确保成孔质量。要安排专人定时检查孔内泥浆水头高度，发现不足并及时足量补充。钻孔内泥浆水头高度应不低于护筒排浆孔下30cm，并高于地下水位2米。在提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故因故停钻，必须将钻头提出孔外。做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚。要注意地层变化，在地层变化处均要捞取渣样（捞取渣样要求：地质变化处必须取样；正常

23、钻进每2m取一次；对于嵌岩桩，接近微分化层时每0.5m取一次。嵌岩桩进入中分化层必须报检确认方可继续钻进。渣样提取后存放在小塑料袋中，并标明取渣时间、标高和渣样名称，以便查看），判明后记入记录表中并绘制地质柱状图。（7）护筒跟进法施工要点1.跟进的钢护筒底要进行加固处理:用旧钢轨与钢护筒底焊接劳固插打钢护筒。2.钢护筒跟进要安装桩帽及桩锤，桩锤用B-3型复打气锤。锤击钢护筒下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。3.钻孔内投放的片石及粘土数量要作好记录，钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字。4.钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进

24、，直到穿过易坍塌的地层。护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，投入15cm直径以下块石和优质粘土,在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m，掏出泥浆，再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁，使护筒底脚与孔壁结合紧密。（8）成孔检测及清孔以内，含砂率小于4%，粘度为1622s，以上均符合要求后，并经监理工程师验收合格后，才允许钻机移位，并准备清孔、下钢筋笼。清孔可采用换浆方法。在清孔排渣时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔。清孔后孔底沉渣厚度不大于5cm，合格后在孔底提出泥浆式样进行性能指标试验，试验结果必须符合相关技术标准要求。钻孔桩成桩检测标准见表

25、7.2.3-1。表7.2.3-1 钻孔桩成桩检测标准序号项 目允 许 偏 差1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩柱桩不小于设计孔深，并进入设计岩层3孔位中心偏差群桩不大于50mm4比重5粘度（S）16226含砂率（%）4%7倾 斜 度不大于1%8灌注混凝土前孔底沉渣厚度摩擦桩200mm柱桩50mm（11）钢筋笼制作、安装钢筋笼加工制作在标准化加工厂制作，所用钢筋规格、材质及各项性能指标均应符合设计及规范要求，钢筋保护层采用耳筋。原材料进场堆放在钢筋底部衬垫枕木上，确保钢筋堆放离地面高30cm，保证底部排水畅通。钢筋放置过程中，需采用彩条布遮盖防雨防尘。现场施焊的焊缝应按规范要求并抽检试验。 钢筋加

26、工严格按照设计图纸和相关技术规范的要求执行，主筋在制作前必须整直，整直后钢筋弯曲度应不大于长度的1%，并不得有局部弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋笼主筋接头应互相错开，接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，其接头截面积占总截面积百分率小于50%。成型钢筋笼吊放、运输、安装，应采取预防变形措施，不得产生运输变形。为防止钢筋笼在吊装、运输、安装过程中变形，对钢筋笼加强筋处进行交叉加固，加固方式采取在钢筋笼内加十字撑的方式，并焊接牢固，当钢筋笼安装就位后将其拆除。钢筋笼分节起吊连接时，采用25t汽车吊机大小钩配合起吊，并将吊点处采用扁担加固并起吊，以防止钢筋笼

27、变形。钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用100mm实心钢棒作为扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。为保证钢筋

28、笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，在钢筋笼外周采用焊接耳筋的形式进行控制。钢筋笼入孔后，按设计要求检查焊接位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。钢筋骨架制安精度要求见下表7.3.2-2。 表7.3.2-2 钻孔桩钢筋骨架制作安装标准序号项目允 许 偏 差1钢筋骨架在承台内埋置长度100mm2钢筋骨架直径20mm3钢筋间距0.5d(d为钢筋直径)4加劲筋间距20mm5箍筋间距或螺距20mm6钢筋骨架垂直线骨架长度1%（12）下导管、二次清孔下

29、导管混凝土灌注导管采用快速卡口或套筒丝扣垂直提升导管。导管使用前进行试拼、水密承压和接头抗拉试验、长度测量、标码编号等工作，进行水密试验的试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管内壁应光滑平顺，连接紧直，使用一段时间后，应检查其水密性。导管下孔时，必须加密封圈并抹黄油，保证密封，孔内导管必须丈量准确，满足孔深要求，下端出口处应距孔底3040cm。吊装时，导管位于井孔中央，避免挂碰钢筋笼，并在灌注前进行升降试验。坚持实行导管使用的检查签证制度。提升导管时要掌握每次的提升高度，保证埋入深度26m，以免混凝土“洗澡”，影响成桩质量。卸下的导管要及时冲刷干净，绝不允许在连接处和丝扣处有水泥砂浆残留，并

30、按一定编号放置。二次清孔导管就位后，立即进行第二次清孔，清孔采取导管正循环进行清孔，清孔后沉渣必须小于柱桩50mm（摩擦桩200mm）才允许灌注混凝土。清孔时要适当转动和升降导管，以利于孔底边部钻渣清出，以满足清出沉渣的要求。取泥浆样测试合格，并经监理共同检测孔底沉渣达标后应立即灌注混凝土，若等待时间过长则在灌注混凝土前重新测定孔底沉碴厚度，二次清孔指标见下表7.3.2-3。表7.3.2-3 二次清孔指标比重粘度（S）含砂量（%）沉碴厚度（mm）17202%（摩擦桩）200（柱桩）50（13）综合接地工程桩基混凝土灌注前，每根桩中应有一根通长接地钢筋，接地钢筋在焊接过程中，应有监理工程师进行质

31、量确认，并经监理工程师验收合格后方可隐蔽。桩基中主筋连接采用单面搭接焊连接（钢筋焊接接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm），焊缝厚度8mm，单面焊缝长度10d（d为钢筋直径）。桩基主筋中设置一根主筋为综合接地筋，对于非通长的钢筋笼，综合接地钢筋要焊接加长至孔底，并在钢筋笼顶部位置将接地钢筋用红色油漆作为标识。综合接地钢筋的连接采用单面搭接焊，焊缝厚度8mm，单面焊缝长度200mm。综合接地工程实施过程中，应及时填写综合接地检查记录表。（14）混凝土水下灌注桩身混凝土采用混凝土罐车直接送入漏斗后拔球进入导管的方法施工。采用导管法进行水下灌注。灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、漏斗、灌

32、注平台等准备好。水下混凝土灌注必须保证良好的和易性，坍落度18cm22cm，混凝土到达现场后，现场试验室值班技术员在现场再做坍落度试验。采用罐车运输混凝土至现场，采用罐车自卸入导管内进行灌注。灌注时要求首批混凝土方量应能满足导管首次埋置深度1m和填充导管底部的需要，具体首批混凝土计算见下式：所需混凝土数量可参考公式： V(H1+H2) +h1式中：V首斗混凝土方量（m3）； D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m，不大于0.5m，不小于0.3m；H2初次导管埋深m，取1.0m； d导管内径m； H灌注混凝土时孔深度m； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内部混凝土柱

33、压力与外部压力平衡；根据公式HW1=h12计算，其中1为泥浆的比重，取1.1；2为混凝土的比重，取2.4，h1按最大孔深度H计算，即考虑最不利情况。图7.2.3-2 首批浇筑混凝土的数量计算示意图混凝土通过混凝土搅拌车运送到作业地点后，用汽车起重机配合灌注。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：a灌注水下混凝土前，探测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要利用导管按正循环法进行再次清孔。b拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋置深度大于1m以上。c拔球前，导管距孔底的高度适当，一般为3040cm。d灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面

34、高度。e导管埋置深度适当，保证埋置深度为2m6m。f当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置，并减慢浇筑混凝土速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。g灌注作业连续进行，不得中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。h发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。i混凝土灌注至桩顶以后，超出设计桩顶100cm以上，然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。当混凝土超出桩顶接近100cm左右时，用测锤测量，提起测锤检查其上是否有含有泥浆的混凝土，如果有，说明超灌到位。j每桩按照规范要求取试件24组，当桩身混凝土达到其设计强度的70%

35、后，检测桩身混凝土的质量。k钻孔桩质量控制标准见下表：表7.3.2-4 钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差值（mm）1混凝土强度（Mpa）402桩位(mm)群桩1003倾斜度1%4沉淀厚度(mm)摩擦桩200柱 桩505钢筋骨架标高(mm)50（15）桩头处理及检测待桩基混凝土的强度达到设计强度时,处理桩头混凝土至设计标高,对每根桩都进行无破损法逐根进行完整性检测。对于水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。（16）钻孔灌注桩施工的注意事项钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法，对于地质结构为砂层的地层，施工时一定要调整泥浆比重，尽量保证在

36、1.20左右，以使泥浆护壁可以起到保护孔壁的作用。钻孔前检查确认孔位地下是否有管线，光缆或其他物体。必要时须挖槽查明地下具体情况。冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行，一般等待时间为10左右。为防止意外，冲孔前应有备用措施，备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时，回填片石，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔或采取孔内爆破。在桩基施工时，第

37、一根桩基和第二根计划开钻的桩基要错开，需要跳开相邻桩位的桩基，待对角方向的桩基完毕后才开始施工相邻位置的桩基。在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆比重、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。在桩基灌注过程中，必须配备一台砂石泵，如由于灌注过程中发生堵管、气阻或导管提离混凝土面，立即向孔内灌注泥浆，用砂石泵抽出已灌注混凝土，重新清孔后再进行灌注。对混凝土的强度、级配、坍落度及混凝土的流动性进行检查。混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，混凝土保证有足够的初凝时间。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为1822cm。混凝土拌和物中掺用

38、高效碱水剂、粉煤灰等材料；首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。必须对每根桩做好相应的施工记录，并按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。将上述资料整理好，提交有关部门检查、验收。在所有的钻孔灌注桩完成以后，必须对施工场地进行清理，所有的钻渣和泥浆必须清理干净。当钻孔桩处于水塘中时，必须先修筑施工平台，且钻空前护筒必须埋入淤泥以下的稳定层里，深度不小于护筒在淤泥中的1/2。（17）钻孔及水下混凝土灌注过程中异常事故及处理办法坍孔原因分析：护筒埋置过浅，周围封填不密漏水；操作不当，如放钢筋骨架时碰撞孔壁；泥浆稠度小，起不到护壁作用；泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；向孔内加水时流速过大，直接冲刷

39、孔壁；在松软砂层中钻进，进尺太快。预防及处理措施：坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔；轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进施工；扩孔及缩孔原因分析：扩孔是因孔壁坍塌或钻机摆过大所致；缩孔原因是钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。预防及处理措施：注意采取防止坍孔和防止钻锥摆过大的措施；注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。沉碴厚度超标原因分析：清孔泥浆含砂率大、胶体率太小、比重过大。预防及处理措施：控制清孔后泥浆

40、比重小于1.10，保证泥浆的粘度、含沙量、胶体率等满足规范要求，并进行二次清孔，直到满足设计要求。水下混凝土灌注时导管进水原因分析：首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。预防及处理措施：将导管和钢筋笼提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用砂石泵抽排清除，重新灌注。钢筋笼上浮原因分析：导管埋深控制不好。固定钢筋笼的撑杆刚度不够。预防及处理措施：控制导管底口的位置及埋深，在混凝土接近钢筋笼底口时，加大导管埋深，并减缓灌注过程；加强撑杆，增加钢管支撑。施工平台填筑后，通过导线控制点，用全站仪坐标放样法来确定桩位，埋设护桩，并认真填写施工测量放样报验

41、单和钻（冲）孔桩桩位检查表。护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，护桩距护筒边200左右，护桩在下钢筋笼前不得破坏。承台施工工序及方法陆上承台采取人工配合机械施工，挖掘机放坡开挖，特殊地质采用松动爆破法，人工配合清底、凿除桩头，受条件限制时先支护再开挖，水中承台施工采用草袋围堰施工。钢筋在加工区集中加工，平板车运至现场，承台钢筋现场绑扎，模板采用定型厂制钢模，承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。承台混凝土用溜槽流入或汽车泵泵送入模，高频插入式振捣捧振捣密实，连续分层浇筑，不留施工缝。为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在30cm以

42、内，以充分利用混凝土层面散热。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度大于2m的承台内敷设冷却水管，做好混凝土养护。具体工艺详见上图7.3-1。合格合格合格绑扎钢筋安装模板混凝土浇注定型钢模板制作混凝土生产运输混凝土原材料检验养护、拆模测量放线开挖、支护桩头处理、桩基检测人工清底根据地质条件，制定开挖支护方案坑底设排水沟、集水井混凝土垫层7承台基坑开挖根据承台埋置深度和地质情况，充分考虑放坡开挖的因素，测量放样出承台十字线及基坑开挖边缘线，并用石灰粉予以标识。在距基坑边缘线100cm处四周开挖30cm宽30cm（深）的汇水沟，并在基坑边设置一个50cm（宽）100cm（深）的集水井，以保

43、证地面水不冲刷基坑边坡，从而确保边坡的稳定。承台一般埋于地面下0.51.0m，直接开挖基坑，先放样，划出承台边界，用机械开挖或爆破开挖，至设计高程后，人工清理四周及基底，并找平。基坑的开挖尺寸大小：根据承台的尺寸、支模及支撑的要求，以及设置排水沟的需要来进行确定；一般基底平面尺寸可适当加宽50cm，以便于设置排水沟。基坑的开挖坡度根据地质条件、地下水位确定，以保证边坡的稳定为原则，见表7.3.1-1基坑坑壁坡度；当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑。表7.3.1-1 基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1：1碎石

44、类土1：1黏性土、粉土7（1）桩头凿除为保证嵌入承台内10cm的桩顶混凝土面平整齐全，采用破除法凿除桩头。即先用风镐将桩头内桩身主钢筋或探测管凿出，在承台底以上10cm处的桩身混凝土周边等距离用电钻钻34个深1015cm的20mm小孔，使用冲钉逐个打入小孔内，使桩头混凝土在同一平面上破裂，然后用吊机等施工机械将破除后的桩头混凝土吊出。（2）桩身检测桩头凿除完毕后，在桩顶处4个小应变检测点进行打磨，每个点打磨成直径10cm的光滑平面，其中1个点为桩中心点，另3个点呈三角形对称布置。在桩基检测合格后方可进行承台的下一道工序施工。应对每一根桩的接地钢筋进行接地电阻进行检测通知监理旁站，并用专门表格；

45、记录好检测结果检测人员签字整理成册。承台混凝土灌注之前，桩头内不能积水，不能留有浮渣。7铺设承台垫层为保证承台结构尺寸和钢筋、混凝土施工时不被污染，承台底应设置碎石垫层。承台垫层施工时要立模板，以确保垫层的平顺和尺寸要求；为方便承台模板架立，垫层平面尺寸每侧应比承台大20；垫层外侧腰设置3050宽的排水沟，并设置由中向外的流水坡，确保表面没有积水。7根据汉十施图（桥）参-01的要求，黄家湾大桥承台钢筋采用HRB400钢筋，承台主要有12mm、16mm、20mm、22mm等四种规格。（1）钢筋下料加工钢筋下料加工应符合以下规定：钢筋应在标准化加工制作厂进行加工成型；受力带肋钢筋做成90直角弯钩或

46、135弯钩；弯曲直径及平直部分长度应符合铁路混凝土工程施工技术指南中的要求；箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，其弯曲直径应大于受力钢筋的直径且不小于箍筋直径2.5倍；弯钩平直段长度，一般结构不宜小于5d；抗震结构不应小于10d(d为钢筋直径)；承台采用抗震结构标准为。承台底部和顶部的受力钢筋，如果需要设置接头，接头的设置除应符合铁路混凝土工程施工技术指南中的“同一截面的接头量不得超过50%且相邻接头相错长度大于35d”。（2）钢筋连接钢筋的连接方式原则上应按设计规定办理，设计未规定时按铁路混凝土工程施工技术指南进行办理。根据本工程所使用的钢筋类型，钢筋的连接主要采用搭接焊和绑扎等形式，钢筋净保护层

47、厚度不小于70mm。7（1）墩身钢筋预埋承台混凝土灌注之前，墩身钢筋要按设计图纸要求埋设完毕。因墩身钢筋留置时间长，承台外侧的墩身钢筋在帮扎前必须涂刷水泥浆进行防护，避免钢筋长时间露天置放生锈。墩身钢筋的加工和安装按本施工工艺要求进行办理。在承台混凝土灌注前必须采用钢管支架对钢筋进行加固，埋入承台内的墩身钢筋与承台顶面钢筋进行不小于三处点焊，以保证墩身钢筋在混凝土浇注时不变形、跑位。 预埋钢筋净保护层厚度不小于50mm。 墩身高度小于3m桥墩，墩身主筋全长制作完成后预埋；否则按墩身主钢筋露出承台1m方式进行预埋。（2）承台沉降观测标预埋承台在浇筑前，应按照桥涵变形观测构造要求埋设承台观测标，分

48、别为观测标-1、观测标-2，观测标-1设置于底层承台左侧小里程角上；观测标-2设置于底层承台右侧大里程角上。墩台基础基础完成后，即开始进行墩台沉降的首次观测，承台观测标为临时观测标，当墩台观测正常使用后，承台观测标标随基坑回填将不再使用，测点移至墩台身上。7承台内在基底底面设一层钢筋网做为水平接地极，水平接地极满布基底底面：钢筋网格间距宜按照1m1m设置，中部“十字”交叉的两根钢筋上的网格节点要求施以“L”形焊接，外围钢筋应闭合焊接，其他节点绑扎；水平接地极钢筋网格的外缘距承台混凝土底面不大于70mm。在接地钢筋上涂刷红色油漆作为接地标示，以免混淆接地钢筋。7黄家湾大桥承台模板采用大面钢模板，

49、根据现场承台尺寸，每块模板高2m，长度方向尺寸不等，以便不同尺寸的承台施工。承台钢模板应满足如下要求：模板具有足够的强度、刚度和稳定性；能保证结构的形状和尺寸；模板接缝密贴不得漏浆，便于安装拆卸；模板与混凝土表面间涂脱模剂，便于拆模；模板结构与脚手架间不宜相互连接；（1）模板制作外露面混凝土的模板板面应光洁平整、无翘曲破损，如板面有明显损伤，一律禁止使用；对埋于地面以下其它部位的模板，板面应平整；为减少模板的拼缝，本工程用大面钢模板，板块拼缝位置严密整齐。钢模板制作偏差应符合表7.3.7-1中的规定要求。表7.3.7-1 承台模板制作时的允许偏差项 次项 目允 许 偏 差钢模板制作(1)外形尺

50、寸长和高0，-1肋高5(2)面板端偏斜(3)连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置孔中心与板端的间距板端中心与板端的间距沿板长、宽方向的孔(4)板面局部不平注：板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。（2）模板安装首先对模板进行检查验收，模板内应无污物、砂浆及其他杂物，除锈、打磨。模板表面应在使用前涂脱模剂，脱模剂或其他相当的代用品，应具有易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。拼装模板前应根据测量人员测量放出的承台中线，标出承台边线位置，用吊机或人工安装立模。按照要求的位置布置模板、拉杆和背带，面板采用6mm厚钢板，75751.0m。背带采用210，间距为1.0m一道。调模：在测量人员的配合下，调整已经

51、支立好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。7模板的拆除期应根据结构物的特点，模板的部位和混凝土所达到的强度决定。混凝土强度达到2.5MPa时）方可拆除。模板拆除应按预先确定的顺序进行。拆模后，混凝土表面应光滑、色泽一致，无错台、无蜂窝麻面且棱角不能损坏。如果拆模后出现蜂窝麻面、错台及露筋现象，应及时修补。修补方法：混凝土蜂窝、麻面处理：修补前先将蜂窝、麻面部位松散混凝土凿出，直至凿到新鲜混凝土，然后采用等强度（高于承台强度）配比的水泥浆,用灰刀在麻面处刮一层,待达到强度后用打磨机打磨一遍。对于孔洞，修补前先将孔洞部位

52、松散混凝土凿出，直至凿到新鲜混凝土，然后用等强度配比环氧树脂混凝土修补,孔洞接触面需干燥:孔洞也可选择等强度干匝混凝土进行修补。对于错台较大的混凝土凿除后打磨,一般性错台直接用打磨机打磨。7模板安装允许偏差见表7.3.9-1。表7.3.9-1 模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）前后左右至中心线尺寸15表面平整度5相邻两板面高低差2高程20预埋件和预埋孔位置3两模板内侧宽度+5，-27凝土工程（1）混凝土配合比由试验室按相关要求进行试配，满足各项新验标要求后报监理审批、及平等试配合格后才可用于现场施工。每次开盘前检测河砂、碎石含水率，算出施工配合比，根据施工配合比投料，并检查混凝土坍落度是

53、否符合要求.承台混凝土选用C35。（2）混凝土拌和混凝土按工程当时需用的数量拌和。在施工中，已初凝的混凝土不得使用，已拌制好的混凝土不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度。浇筑时坍落度不符合要求的不得使用。混凝土全部在拌和站集中拌制。拌和设备采用自动控制混合料的配合比、自动控制进料(各种集料、水泥、水)和出料，并自动控制混合料的拌和时间。所有搅拌设备都应始终保持良好的状况。混凝土拌和工作，应将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。搅拌时间（从所有材料进搅拌筒到混凝土从搅拌筒排出），应符合规范的要求。搅拌筒的转动速度，应按搅拌设备上标出的速度操作。每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌筒标出

54、的额定容量。在水泥和集料进筒前，应先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中。筒的入口应无材料积结。搅拌筒拌和的第一盘混凝土粗集料数量只能用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌筒内的拌和料应全部倒光。搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌筒彻底清洗才能拌和新混凝土。如改变水泥类型时，应彻底清洗搅拌设备。施工现场均应准备应急的完好的备用搅拌设备，以应付随时出现的问题。（3）混凝土浇筑承台混凝土浇筑采用混凝土泵送方法施工。承台混凝土浇筑时，应根据混凝土的拌制、输送浇筑能力并应根据浇筑的工程量，混凝土的初凝时间进行设计配置，以保证承台混凝土所需要的浇筑强度。浇筑混凝土前，全部支架、模板、钢筋和预埋件等应按图纸要求进行检查合格，并清理干净模板内杂物，桩头应用水湿润不得留存积水，模板应涂脱模剂。混凝土分层浇筑厚度应根据混凝土拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求而定，一般以30cm为宜；混凝土分层浇筑时，上、下层间应不超过混凝土的初凝时间；混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应根据混凝土初凝时间和气温确定，并应尽量缩短，若超过允许间隔时间，则按施工缝处理并做出记录。混凝土的入模温度应控制在53