电池帽冲压拉伸模具设计_图文

1、目 录摘要3前言31模具的概论 31.1冲压与冲模概念 41.1.1我国冲压现状与发展方向 41.1.2国外模具的现状与发展趋势 41.2冲模的分类51.3冲模的零部件62冲压件工艺分析 62.1收集并分析有关设计的原始资料 72.2产品零件的冲压工艺性分析与审查 73冲压工艺方案的确定84主要设计计算 94.1毛坯尺寸计算 94.2成形次数的确定 104.3排样及相关计算 114.3.1零件排样 134.3.2条料尺寸 144.3.3材料消耗定额 154.3.4中间工序半成品尺寸 154.4冲压工序压力计算154.5工作部分尺寸计算184.5.1落料凹、凸模的工作尺寸计算184.5.2首次拉

2、深凹、凸模的工作尺寸计算204.5.3第二次拉深凹、凸模的工作尺寸计算215填写冲压工艺卡片216模具结构设计246.1拉深模的结构设计246.1.1落料拉深复合模246.1.2二次拉深模 256.1.3切边摸256.2模具材料的选用 266.2.1冲压对模具材料的要求266.2.2模具材料的选用原则266.2.3冲模常见材料以及热处理要求 266.3定位方式的选择 296.4卸料出件方式的选择296.5导向方式的选择 307模具主要零件的设计307.1工作零件的结构设计307.2其他零件的设计与选用 338模具总装图 349冲压设备的选择3410工作零件的加工工艺 3510.1凸凹模的加工工

3、艺过程3510.2拉深凸模的加工工艺过程 3510.3落料凹模的加工工艺3610.4第二次拉深凸模的加工工艺过程 3610.5第二次拉深凹模的加工工艺3711模具的装配37 11.1冲模装配要点3711.2冲模装配工艺要点 3711.3具体装配38致谢 40参考文献 41冲压模具设计 拉深模设计摘 要：本文介绍了电池帽冲压模具的设计。根据已有的零件图，综合考虑影响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、高产、低耗、安全。 关键词：反拉深、模具设计与制造、冲压方案、旋转

4、体拉深件前言板料冲压是金属加工的一种基本方法，他用以生产各种板料零件，具有生产效率高、尺寸精度好、重量轻、成本低并易于实现机械化和自动化等特点。在现代汽车、拖拉机、电器电机、电子仪表、日用生活用品、航空航天以及国防工业等各个工业部门中均占有越来越重要的地位。冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面还是在经济方面都具有许多独特的优点，其生产出来的工件具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗的特点，是其他加工方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成型加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集新产品，其制造是单间小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。所以只有

5、在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成型加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。由于冲压加工具有上市突出的有点，因此在批量生产中得到了广泛应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业机敏用工业生产中比不得少的加工方法。冲压工序根据材料的变形特点可分为分离工序好变形工序两类。分离工序是指坯料再冲压力作用下，变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离工序包括：切断、落料、冲孔、切口、切边、剖边等。成型工序是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，是坯料发生塑性变形，成为居于有定形状尺寸与精度制件的加工工序。成型包括：弯曲、拉深、翻边、旋转

6、、校平、压花等。1 模具的概论模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。1.1冲压与冲模 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。    在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具。冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”上午关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件；没有先进的冲模，先进的冲压成形工艺就无法实现

7、。在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素。     冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点。生产的制件所表现出来的高精度，高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属单位小批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益。  

8、60;  由于冲压加工具有上述突出特点，因此在批量生产中得到了广泛的应用，在现代工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业中必不可少的加工方法。1.1.1我国冲压现状与发展方向目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化

9、方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。至今，我国模具制造行业的产值已经超过机床工业。有关板料冲压技术方面的问题愈来愈为人们所关注，相应的冲压工艺理论的研究及冲压加工机理的探讨也随之不断深化，如何从冲压工序基本应力与变形状态的分析着手，改善冲件的质量精度，并提高模具的使用寿命也就显得愈为重要。1.1.2国外模具的现状和发展趋势国外模具发展趋势：1.模具设计技术：(1)工业发达国家在模具设计上已经大量

10、使用计算机辅助设计软件进行模具的结构设计,并普及了计算机绘图。据有差资料介绍,美国和日本75的模具厂已使用了技术,香港的模具厂也开始采用这项技术。(2)在注塑模具设计中,已开始普及应用计算机辅助工程分析软件,对塑料的流动,填充,冷却情况及模具的浇口配置,浇道大小,冷却加热系统和模具的刚度,强度等进行科学的分析和计算,从而保证注塑制品的质量与合理的生产节拍。(3)国外的注塑模具中,多型腔,多层,大型精密模具已占50%,不仅提高了生产效率,而且节省了大量塑料原料。2.模具加工技术(1)国外已大量使用数控机床,应用计算机辅助加工软件和数控编程技术对模具,特别是对具有复杂型腔(三维曲面)的模具进行加工

11、,使模具的质量和附加值大为提高。模具的加工周期减少6以上,成本降低3以上,生产效率提高60以上为了提高加工效率及满足各种复杂曲面加工的要求,国外已开发出四轴和五轴的数控自动编程软件并且进了实用阶段。3.模具标准化程度日益提高,模具标准模架及模具标准件的应用日益普及,已实现商品化。4.模具结构更多地采用新技术,如注塑模具的热流道技术等。5.针对不同制品的要求,开发出适用于各种不同模具的专用模具钢,并实现商品化。6.根据模具生产的特点,模具企业向小而专的方向发展。如日本现有11656家模具企业,小厂有11142家,占总数的95.5%,百人以上的仅有65家。占总数的54%韩国有1570家模具企业仅占

12、总数的9%；新加坡有460家模具企业仅占总数的3香港有6500家模具企业也占总数的0.46%。行业特点：1.随着科学技术的发展,模具行业已由劳动密集型逐步3转化为技术劳动密集型2.尽管模具行业已应用了先进的数控设备,检验仪器和计算机辅助设计/分析/制造软件,但仍然需要高技艺的劳动。所以,模具行业又是高技术和高技艺紧密结合的一十行业。3.为适应不同制品的需要,模具的种类繁多,从设计,制造工艺,装备以至原材料都各不相同所以企业生产的模具宜专而不宜全,规模宜小而不宜大。4.模具基本上是单件生产。即使是生产专业化的模具企业,在生产同一类模具时,也会由于不同模具的精度要求,复杂程度,加工难度等的不同而需

13、要变化设备的配置和工程的安排。因此,模具企业还应在专业化的基础上实现生产的素性化三,市场分析据国际生产协会预测,到2000年工业品零件粗加工的75%,精加工的5%将由模具成型,可见模具在工业生产中的作用将日益重要.工业发达国家的模具行业在近四十年来取得了异常迅速的发展,已摆脱了属地位而成为独立的行业,并成为基础工业的重要组成部分。1988年美国日本,西德的模具产值分别达到62亿美元,83亿美元,4亿美元,比1957年增长了约100倍,并超过了这些国家机床工业的产值。据有关资料介绍,工业发达国家的工业产品生产中。对模具的需求量日益增多,美国,日本约有4050的工业产品的生产需用模具国际市场中模具

14、的贸易量十分可观.近年来,由于工业发达国家的工费用增加,模具生产有向东南亚国家转移的趋势。日本的生产以高,精模具为主,需要人工劳动量大的模具则依靠进口解决.以模具出口大国日本为例,其1980年模具进口额为24.98亿日元,至1989年已上升到132.32亿11元。十年间提高了5.3倍由此可见,中低档模具的国际市场潜力十分巨大,只要我国模具的质量能有提高,交货期能有保证,模具出口的前景是十分乐观的.此外,国际市场对塑料模具模架及模具标准件的需求量也很大,目前我国只有塑料模具模架有少量出口。1.2冲模分类根据工艺性质可分为：冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模。冲裁模是指沿封闭或长空的轮廓线使材料产生分

15、离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等；弯曲模是指板料毛坯或其他坯料沿着直线或弯曲线产生弯曲变形，从而获得一定角度或形状的工件的磨具；拉深模是把板料毛坯制成开口空心件进一步改变形状和尺寸的模具；成型模具是指将毛坯或半成品工件按凸凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。根据工序组合成都分，可分为单工序模、复合模、和级进模。单工序模是指在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具，复合模是指只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具；级进模又称连续模，是指在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行

16、程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。1.3冲模的零部件通常模具由两类零件组成，一类是公益零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括工作零件、定位零件、卸料与压料零件等；另一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括导向零件、紧固零件、标准件及其他零件等。2 冲压件工艺分析产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产

17、率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良

18、好的工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，且寿命长，产品质量稳定，操作简单，方便等。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是冲压件结构尺寸和精度要求，如果发现零件工艺性不好，则应在不影响产品使用要求的前提下，向设计部门提出修改意见，对零件图作出适合冲压工艺性的修改。 另外，分析零件图还要明确冲压该零件的难点所在，对于零件图上的极限尺寸，设计基准以及变薄量，翘曲，回弹，毛刺大小和方向要求等要特别注意，因为这些因素对所需工序的性质，数量和顺序的确定，对工件定位方法，模具制造精度和模具结构形式的选择，都有较大影响。冲压工艺设计是针对具体的冲压零件，首先从其生产批量、形状结构、尺寸精度、材

19、料等方面入手，进行冲压工艺性审查，必要时提出修改意见；然后根据具体的生产条件，并综合分析研究各方面的影响因素，制定出技术经济性好的冲压工艺方案。其设计流程主要包括冲压件的工艺分析和冲压工艺方案制定两大方面的内容。在综合方析，研究零件成形性的基础上，以材料的极限变形参数，各种变形性质的复合程度及趋向性，当前的生产条件和零件的产量质量要求为依据，提出各种可能的零件成形总体工艺方案。根据技术上可靠，经济上合理的原则对各种方案进行对比，分析，从而选出最佳工艺方案（包括成形工序和各辅助工序的性质，内容，复合程度，工序顺序等），并尽可能进行优化。2.1收集并分析有关设计的原始资料冲压工艺设计的原始资料主要

20、包括：冲压件的产品图及技术条件；原材料的尺寸规格、性能及供应状况；产品的生产批量；工厂现有的冲压设备条件；工厂现有的模具制造条件及技术水平；其他技术资料等。其中，产品图是工艺设计最直接的原始依据；其他技术资料是冲压模设计的参考资料；而其余原始资料对确定冲压件的加工方法、制定冲压工艺方案和选择模具的结构类型均有着直接的影响。工件简图：如图所示生产批量：大批量材料：不锈钢材料厚度：0.25mm（产品零件图）2.2产品零件的冲压工艺性分析与审查冲压工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及所用材料等方面是否符合冲压加工的工艺要求。一般说来，工艺性良好的冲压件，可保证

21、材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，产品质量稳定，成本低，还能使技术准备工作和生产的组织管理做到经济合理。冲压工艺性分析的目的就是了解冲件加工的难易，为制定冲压工艺方案奠定基础。在产品零件冲压工艺性分析之前，应先进行冲压生产经济性分析。因为模具成本较高，约占冲压件总成本的10%30%，冲压加工的优越性主要体现在批量生产情况下，而生产量小时，采用其他加工方法可能比冲压方法更经济。因此零件的生产批量是决定零件采用冲压加工是否较为经济合理的重要因素。产品零件冲压工艺性分析以产品零件图为依据，认真分析研究该零件的形状特点、尺寸大小及精度要求，所用材料的冲压成形性能，分析冲压生产产生各种质量问题的可能

22、性。特别要注意零件的极限尺寸(如最小冲孔尺寸，最小窄槽宽度，最小孔间距和孔边距，最小弯曲半径，最小拉深圆角半径等)、尺寸公差、设计基准及其他特殊要求。因为这些要素对所需的工序性质、数量、排列顺序的确定以及冲压定位方式，模具结构形式与制造精度的选择均有显著影响。经过上述的分析研究，如果发现冲压件的工艺性不合理，则应会同产品设计人员，在不影响产品使用要求的前提下，对冲压件形状、尺寸、精度要求乃至原材料的选用等进行适当的修改。该零件的外形为旋转对称拉深件，需要辣深再反拉深，此次设计为反拉深模具设计。材料为厚度为0.25mm的不锈钢，0.25mm的厚度以及冲压后零件强度和 刚度的增加都有助于产品保证足

23、够的强度和刚度。25+00.3确定合适的精度等级，该零件的主要配合尺寸为3±0.1，查表确定其精度为IT12IT13，属于正常冲压尺寸精度范围。3制定冲压工艺方案对于零件比较复杂、冲压加工流程较长因而需要采用较多工序时，往往不容易很直观地就确定出具体的冲压方案，此时通常采取以下方法：先确定出工件所需的基本工序（按工序性质划分）；然后将基本工序按照冲压的先后顺序进行适当的集中于分散，确定各工序的具体内容，组合排列成不同的工艺分案。冲压基本工序：根据上面拉伸次数分析和零件的具体结构，冲压所需的基本工序由：落料、第一次拉深（俗称冲盂）、第二次拉深、切边。冲压方案：根据零件加工所需要的基本工

24、序，将各工序予以适当的组合，可以有以下三种冲压方案：方案一：落料与第一次拉深复合，其余按照单工序进行。方案二：落料与第一次拉深复合，第二次拉深与切边复合。方案三：采用带料连续拉深级进模或在多工位自动压力机上进行冲压。方案比较方案二采用第二次拉深与切边复合，由于刃口在凹模上，同时零件是无凸缘拉深件，所以此方案排除。方案三采用级进模或自动冲压方式，生产效率高、操作安全，适用于大批量生产。但需要专用的压力机或自动送料装置，模具设计、制造技术，模具的使用、保养与维修技术均要求较高，同时模具结构复杂，制造周期长、生产成本高。方案一不存在上述缺点，除落料拉深工序外均使用了单工序简单模具，存在工序组合少、生

25、产效率低的特点。但对于中小批量的零件的生产，在缺少实际经验时，处于试生产的考虑，单工序简单模具生产风险较小。因此决定采用方案一；同时在方案一中的第二次拉深以及切边工序中，通过精确控制模具闭合高度，在压力机行程终了时，可以时模具对工件产生刚性捶打而起到整形的作用，从而可以将整形工序去掉。4主要设计计算 在冲压工艺性分析的基础上，拟定出可能的几套冲压工艺方案，然后根据生产批量和企业现有生产条件，通过对各种方案的综合分析和比较，确定一个技术经济性最佳的工艺方案。一般说来，制定冲压工艺方案主要包括以下内容：通过分析和计算，确定冲压加工的工序性质、数量、排列顺序和工序组合方式、定位方式；确定各工序件的形

26、状及尺寸；安排其他非冲压辅助工序等。4.1毛坯尺寸计算工件的相对高度：即高度H与直径d之比值无凸缘圆筒拉深件的修边余量：毛坯直径：首先将拉深件划分为若干个简单的便于计算的集合体，并分别求出个简单的几何体的表面积。把各个简单几何体面积相加即为零件总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径。故因为板料厚度1mm，所以按内省尺寸计算 23.3mm4.2成形次数的确定拉伸系数是以拉深后的的直径与拉深前的后坯料（工序件）直径之比表示。拉深系数表示拉深前后坯料（工序件）直径的变化率。拉深系数越小，说明拉深变形程度愈大，相反，变形程度愈小。拉深件的总拉深系数m等于各次拉深系数的乘积，即相对厚度t/D：t/

27、D=0.5/45.744= 0.01093（t/D）×100%=1.09%由下表查得两次拉深均需要采用拉深装置根据t/D=1.09%，查下表得各次拉深系数为故mm因18mm，所以应用2次拉深成形。各次工序件尺寸的确定经过调整后的各次拉深系数为各次工序件的直径为各次工序件底部圆角半径取以下数值： 各次工序件高度为4.3零件排样及相关计算排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值对冲裁过程及

28、冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭边数值。搭边过大，材料利用律低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。据生产统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50以上。影响搭边值的因素:(1) 材料的力学性,硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。(2)材料厚度，材料越厚，搭边值越大。(3)冲裁件的形状与尺寸，零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些(4)送料及挡料方式，用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。(5)卸料方式，弹性卸料比刚

29、性卸料的搭边小一些。4.3.1零件排样由于毛坯直径约为46mm，考虑到操作的安全与方便，采用单排方式。如下图。其中搭边值由下表选取a=1.2mm,a1=1.0mm进距L=D+a1=23.3+1=24.3mm调料宽度b=D+2a=24.3+2×1.2=26.7mm4.3.2条料尺寸根据零件图和板料规格拟选用板料为：0.5×340×1200板料纵裁利用率条料数量每条零件数量每张板料可冲零件总数材料利用率 =71.25%板料横裁利用率条料数量每条零件数量每张板料可冲零件总数材料利用率因此板料采用纵裁的方式时，材料的利用率高。4.3.3材料消耗定额零件净重材料消耗定额4.

30、3.4中间工序半成品尺寸一引半成品尺寸一引半成品直径实际取24.2mm，便于生产。一引圆角半径取2mm。由于增加了一道拉深工序，各道拉深变形程度有所减小，因此可以选用较小的圆角半径。取凹模圆角半径R凹=1.5mm；取凸模圆角半径R凸=1mm。一引后半成品高度尺寸为实际生产中取h1=17mm。二引半成品尺寸二引半成品直径考虑到第二次拉深对零件有整形作用，故选取凹凸模圆角半径等于零件成品尺寸。取R凹=R凸=1mm；高度尺寸等于零件成型尺寸25mm。4.4冲压工序压力计算冲压力的计算当一次冲裁完成以后，为了能够顺利地进行下一次冲裁，必须适时的解决出件、卸料及排除废料等问题。选取的冲裁方式不同时，出件

31、、卸料及排除废料的形式也就不同。因此冲裁方式将直接决定冲裁模的结构形式，并影响冲裁件的质量。根据不同产品的结构和工艺性能，本副模具顶板式顺出件结构。由于本模具采用顺出件式模具冲裁，省去校平工序，既可满足工件对平面度的要求，有能保证安全生产。计算冲裁力的目的是为了确定压力机的额定压力，因此要计算最大冲裁力。落料拉深工序落料力：由下表查得。落料的卸料力K值由下表查得拉伸力K值由下表查得压边力 =P=2.0MPa，由下表取得该工序所需要的最大总压力，位于离下止点17mm稍后一点，其数值为约32kN。在具体确定压力机吨位时，还必须和对压力及说明书中所给出的允许工作负荷曲线，即在整个冲压过程中所需要的冲

32、压力都在压力机的许可范围内。假设车间现有压力机的规格为150kN、250kN、450kN，如果选用250kN的压力机，则冲压所需要的总压力只有压力机公称压力的13%。第二次拉深工序（兼整形）拉伸力整形按照下面的公式计算式中p1=200Mpa，为在平行模上校平的单位压力；S为工件的校平面积，单位mm2。方法方法光面校平模校平细齿校平模校平粗齿校平模校平508080120100150敞开形制件整形拉深件减小圆角及对底面、侧面整形50100150200顶件力取拉深力的10%。由于整形力最大，并且是在临近下止点拉深工序接近完成时才发生，因此按整形力来选取压力机，即选取250kN压力机。切边工序两把废料

33、刀切断肥料所需要的压力总压力 选用压力机J23-25需要说明的是，以上选用的压力机，只是初步根据冲压条件来选取，还需要根据现有的设备状况、模具的闭合高度、模具的外型尺寸与安装配合尺寸、零件加工工艺流程、设备使用的负荷情况等因素，进一步合理安排。4.5工作部分尺寸计算4.5.1落料凹、凸模的工作尺寸计算落料直径为23.3mm，查下表得Zmin=0.025，Zmax=0.035，则Zmax-Zmin=0.01mm由下表得取x=0.5mm落料：校核：0.05mm0.01mm（不能满足间隙公差条件）因此只有缩小提高精度才能保证间隙在合理范围内，由此可取故4.5.2首次拉深凹、凸模工作尺寸计算由上表得出

34、Z=1.1mm由下表得出工作部分尺寸为：4.5.3第二次拉深凹、凸模工作尺寸计算由由以上2表得出：Z=0.6mm工作部分尺寸为：5模具结构设计6模具主要零件的设计6.1工作零件的结构设计由于工件形状简单对称，所以模具的的工作零件均采用整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的结构。为了实现先落料后拉深，模具装配后应使拉深凸模的端面比落料凹模端面低。其长度L可按下式计算式中：如下图所示凸凹模因为型孔较多，为了防止淬火变形，除了采用工作部局部淬火外，材料也使用淬火变性较小的CrWMn模具钢。如下图所示（拉深凸模）（凸凹模）6.2其他零件的设计与选用弹性元件的设计顶件块在成形过程中一方面起压边作用，另一

35、方面还可以将成型后包在拉深凸模上的工件卸下。其压力由标准的缓冲器提供。模架及其他零部件的选用模具选用中间导柱标准模架，可承受较大的冲压力。为防止装模时上模误转180°装配，将模架中两对导柱与导套作成粗细不等。上模座的厚度取35mm，即H上模=35mm上模垫板厚度取20mm，即H垫=20mm固定卸料板厚度取15mm，即H卸=15mm下固定板厚度取20mm，即H下固定=20mm下模垫板厚度取10mm，即H下垫板=10mm下模座厚度取45mm，即H下模=45mm模具闭合高度H闭=H上模+H垫 +H下固定+H下垫板+H下模+H凹模 -H闭=35+20+20+10+45+52+40-21=20

36、1mm式中：H凸凹模凸凹模的高度，H凸凹模=52mm H凹模凹模的厚度，H凹模=40mmH入凸凹模进入落料凹模的深度，H入=21mm可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度（220mm），可以使用。7冲压设备的选择模具闭合高度校核。H闭=35+20+20+10+45+52+40-21=201mm。J23-25开式压力机的最大闭合高度为270 m，可调量为50 mm，模具安装时可用垫块调整配置。冲裁所需总压力校核。前面计算出P总=190246.68KN，冲压机的公称压力250KN，P总<P公，满足生产要求。模具最大安装尺寸校核。模具最大安装尺寸为120 mm×1

37、00 mm，冲床工作台面尺寸为370mm×560mm，能满足模具的安装。通过校核选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65最大闭合高度：270mm最大装模高度：220mm连杆调节长度：55mm工作台尺寸：（前后×左右）：370mm×560mm垫板尺寸：（厚度×孔径）：50mm×200mm模柄孔尺寸：40mm×60mm最大倾斜角度：30度8工作零件的加工工艺8.1凸凹模的加工工艺过程材料：CrWMn工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻压成圆棒150×60mm2热处理

38、退火3粗加工毛坯铣（刨）六面保证尺寸，留单边余量0.3mm4磨平面磨两大平面及相邻的侧面保证垂直5钳工加工划出各孔的位置6加工余孔加工固定孔及销孔7刨型面按线刨刃口型面，留单边余量0.3mm8钳工修正保证表面平整，余量均匀.9热处理按热处理工艺保证5862HRC10磨平面磨上、下面及其准面达要求11型孔精加工在坐标磨床上磨型孔，留研磨余量0.01mm12研磨型孔钳工眼磨型孔达规定技术要求13钳工精修全面达到设计要求14检验8.2拉深凸模的加工工艺过程材料：T10A工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻压成圆柱体35mm×60mm2热处理退火3车留余量0.5mm4热处理热处理工艺保证56

39、60HRC5磨表面磨表面及其准面达到要求6研磨磨工作部分达到要求7钳工精修全面达到设计要求8检验8.3落料凹模的加工工艺材料：CrWMn工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻压成圆棒150×45mm2热处理退火3刨刨六面，互为直角，留单面余量0.5mm4磨平面磨上、下平面，留磨削余量0.30.4mm ，磨相邻两侧保证垂直5钳工划线划出对称中心线，固定孔及销孔线6加工螺纹孔和安装孔按位置加工螺纹孔，销孔7热处理热处理工艺保证6064HRC8磨平面磨上、下面及其准面达到要求9线切割按图纸切割，轮廓达到尺寸要求10钳工精修全面达到设计要求11检验8.4第二次拉深凸模的加工工艺过程材料：T10

40、A工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻压成圆柱体25mm×65mm2热处理退火3车留余量0.5mm4热处理热处理工艺保证5660HRC5磨表面磨表面及其准面达到要求6研磨磨工作部分达到要求7钳工精修全面达到设计要求8检验8.5第二次拉深凹模的加工工艺材料：CrWMn工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻压成圆棒150×65mm2热处理退火3刨刨六面，互为直角，留单面余量0.5mm4磨平面磨上、下平面，留磨削余量0.30.4mm ，磨相邻两侧保证垂直5钳工划线划出对称中心线，固定孔及销孔线6加工螺纹孔和安装孔按位置加工螺纹孔，销孔7热处理热处理工艺保证6064HRC8磨平面磨上

41、、下面及其准面达到要求9线切割按图纸切割，轮廓达到尺寸要求10钳工精修全面达到设计要求11检验9模具的装配 9.1冲模装配要点在模具装配之前，要认真研究模具图纸，根据其结构特点和技术条件，制定合理的装配方案，并对提交的零件进行检查，除了必须符合设计图纸要求外，还应满足装配工序对各类零件提出的要求，检查无误方可按规定步骤进行装配。装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具。9.2冲模装配工艺要点选择装配基准件装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模，凹模，凸、凹模，导向板及固定板等。组件装配组件装配是指模具在总装前，将两个以上

42、的零件按照规定的技术要求连接成一个组件的装配工作。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与推件机构各等件的组装等。这些给件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将对整副模具的装配精度起到一定的保证作用。总体装配总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。调整凸、凹模间隙在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。调整凸、凹模间隙的方法主要有透光法、测量法、垫片法、涂层法、镀铜法等。检验模具装配完毕后。必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。9.3具体装配根据复合模装配要点，选择凸凹模作为装配基准件，先装下面部分，再装下面部分，并调整间隙、试冲、反修。落料拉深复合模的装配序号工