轴套类零件数控车削加工工序

1、轴套类零件数控车削加工工序摘 要本文详细地阐述了轴套类零件数控车削加工工序的设计过程。本文共分为九部分，第一部分主要讲述数控加工工艺设计准备；第二部分详细介绍了机床的选择及机床的功能；第三部分系统地说明了加工工序的划分；第四部分为加工顺序的安排；第五部分说明了如何进行工件的装夹；第六部分介绍了对刀点和换刀点是如何确定的；第七部分是关于加工方法的选择与加工方案的确定；第八部分为加工刀具的选择。同时本文还详细地阐述了在设计过程中的一些技巧。关键词:轴套类零件；数控车削；加工工序目 录摘 要I1.数控加工工艺设计准备11.1选择并决定进行数控加工的内容11.2对零件图进行数控加工工序性分析11.3零

2、件毛坯的工艺性分析32.机床的选择43.加工工序的划分53.1刀具集中分序法53.2以加工部位分序法53.3以粗、精分序法53.4零件工艺分析54.加工顺序的安排及进给路线的选择75.工件装夹方式的确定125.1定位基准与夹紧方案的确定125.1.1力求设计、工艺与编程计算的基准统一125.1.2尽量减少装夹次数，尽可能作到在一次定位装夹后就能加工出全部待加工表面125.1.3避免采用占机人工调整式方案125.2夹具的选择125.2.1当工件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其他通用夹具125.2.2当小批量或成批生产时考虑采用组合夹具，但应力求结构简单125.2.3夹具要开敞，其定

3、位、夹紧机构元件不能影响加工中的进给（如碰撞）125.2.4夹紧力应力求通过靠近主要支承点所组成的三角形内。应力求靠近切削部位，并在刚性较好的地方尽量不要在被加工孔的上方，以减少工件变形125.2.5装卸工件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的工件应采用气动或液压卡盘125.2.6容易排除和清理切屑126.对刀点和换刀点的确定147.加工方法的选择与加工方案的确定157.1加工方法的选择157.2加工方案确定的原则157.3加工余量的选择158.加工刀具的选择178.1粗车外表面178.2半精车外锥面178.3粗车内孔端部178.4钻削内孔188.5粗车内锥面及半精车其余内表面18

4、8.6精车外端面及外圆柱面188.7精车25°圆锥面及R2mm圆弧面188.8精车15°外圆锥面及R2mm圆弧面188.9精车内表面188.10车削深处mm内孔及端面198.10.1按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及切削量等填入表2-1数控加工工序卡片中。198.10.2将选定的各工步所用刀具的刀具型号、刀片型号、刀片牌号及刀尖圆弧半径等填入表2-2数控加工刀具卡片中。198.10.3将各工步的进给路线绘成文件形式的进给路线图。19参考文献251.数控加工工艺设计准备1.1选择并决定进行数控加工的内容在选择数控加工时，一般可以按照下列顺序考虑：通用机床无法加工的内容应

5、作为优先选择内容。通用机床难加工、质量也难保证的内容应作为重点选择内容。通用机床加工工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机尚存在富余能力的基础上进行选择。一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合经济效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些加工内容则不宜选择数控加工：需要通过较长时间占机调整的加工内容，如工件的粗加工、特别是铸、锻毛坯零件的基准平面、定位面等部位的加工等。必须按专用工装协调的孔及其他加工内容。主要原因是采集编程用数据有困难，协调效果也不一定理想。按某些特定的制造依据（如样板、样件、模胎等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据难，易与检验

6、依据发生矛盾，增加编程难度。不能在一次安装中加工完成的其他零星部位，采用数控加工很繁杂，效果不明显，可安排通用机床补加工。此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑产生批量，生产周期，工序间周期转情况等等。1.2对零件图进行数控加工工序性分析关于数控加工的工艺性问题，其涉及面很广，这里仅从数控加工的可能性与方便性两个角度提出一些必须分析和审核的主要内容。审查与分析零件图样中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点对数控加工来说，最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注法，即便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便，由于零件设计人

7、员往往在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性，而不得不采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与数控加工带来诸多不便。事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因而改变局部分散标注法为集中引注或标注是完全可行的。审查与分析零件图样中构成轮廓的几何元素是否充分 由于零件设计人员在设计过程中考虑不周到或被忽略，常常遇到构成零件轮廓的几何元素的条件不充分或模糊不清。如圆弧与直线到底是相切还是相交，含糊不清；有些明明画得相切，但根据图样给出的尺寸计算相切条件不充分而变为相交或相离状态，是编程无从下手；有时，所给条件又过于“苛刻”或自相矛盾，增加了数学处理与节点

8、计算的难度。因为在自动编程时，要对构成轮廓的所有几何元素进行定义，手工编程时要计算出每一个节点坐标，无论哪一点不明确或不确定，编程都无法进行。所以，在审查与分析图样时，一定要仔细认真，发现问题及时找设计人员更改。审查与分析定位基准的可靠性 数控加工工艺特别是强调用同一个基准定位，尤其是正反两面都采用数控加工的零件，以同一基准定位十分必要，否则很难保证两次定位安装加工后两个面上的轮廓位置及尺寸协调。所以，如零件本身有合适的孔，最好就用它来作定位基准孔，即使零件上没有合适的孔，也要想办法专门设置工艺孔作为定位基准。如零件上实在无法加工工艺孔，可以考虑以零件轮廓的基准边或在毛坯上增加工艺凸耳，打出工

9、艺孔，在完成定位加工后再除去的方法。审查与分析零件所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证 数控机床尽管比普通机床加工精度高，但数控加工与普通加工一样，在加工过程中都会遇到受力变形的困扰。因此，对于薄壁件、刚性差的零件加工，一定要注意加强零件部位的刚性，防止变形的产生。1.3零件毛坯的工艺性分析对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点，对所用毛坯（常为板料、铸件、自由锻及模锻件）进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行，甚至会造成前功尽弃的后果。毛坯的工艺性分析一般从下面几个方面考虑：毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坯余量是否稳定毛坯主要指锻、铸件，因模锻时的欠

10、压量与允许的错模量会造成加工余量多少不等，铸造时也因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不等。此外，锻、铸后，毛坯的翅曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定。分析毛坯在安装定位方面的适应性 考虑毛坯在加工时的安装定位方面的可靠性与方便性，可以充分发挥数控机床的优势，以便在一次安装中加工出许多待加工面。在分析毛坯安装定位时，主要考虑要不要另外增加装夹余量或工艺凸台来定位与夹紧，在什么地方可以制出工艺孔或要不要另外准备工艺凸耳来特制工艺孔等问题。分析毛坯的余量大小及均匀性毛坯的余量大小及均匀性决定数控加工时要不要分层切削及分几层切削，影响到加工中与加工后的变形程度

11、，决定了数控加工是否采取预防性措施与补救性措施。2.机床的选择不同类型的零件应该在不同的数控机床上加工，要根据零件的设计要求选择机床。数控车铣加工中心适于加工形状比较复杂的轴套类零件和由复杂曲面形成的模具内型腔。由于产品精度较高，我们选用刚刚引进的设备卧式CNC数控车铣加工中心，尺寸精度可达工厂56级，适合加工高精度零件。CK3263数控机床控制系统为“FANUC 0T”，包含X、Z两个直线轴和一个C轴旋转轴，可实现三轴联动，具有直线插补，圆弧插补等功能，并且有如图一至图四所示四种轴套加工固定循环方式，自动刀库共有12个刀位， X轴行程为220mm，Z轴行程为660mm床身上最大回转直径320

12、mm，主轴最高转速为20003000r/min(无级变速)，快速移动速度X轴10m/min， Z轴10m/min，选刀方式为刀库就近转位。3.加工工序的划分数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：3.1刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把、第三把刀完成它们可以完成的其他部位。这样可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差。3.2以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位

13、，再加工精度要求较高的部位。3.3以粗、精分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。零件宜采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定要力求合理。3.4零件工艺分析由图可知，本工序加工的孔位较多，精度要求较高，且工件孔深不好加工。从结构上看，该零件由内孔，结构形状较明显，很适合数控车削加工。从尺寸精度上看，mm和mm两处加工精度要求较高，需仔细对刀和认真调整机床。此外

14、，工件外圆锥面上有几处R2mm圆弧面，由于圆弧半径较小，可直接用成形刀车削而不用圆弧插补程序切削，这样即可减小编程工作量，又可提高切削效率。此外，该零件的轮廓要素描述、尺寸标准均完整，且尺寸标注有利于定位基准与编程原点的统一，便于编程加工。4.加工顺序的安排及进给路线的选择加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序安排一般应按下列原则进行：上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内型、内腔加工工序，后进行外形加工工序。以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，最好接连进行，以减少

15、重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。进给路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件运动的轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与工件的加工精度和表面质量密切相关。进给路线不但包括了加工工艺内容，也反映出各工步顺序。进给路线是编写程序的依据之一，因此，在确定进给路线时最好画一张工序简图，将已经拟定出的进给路线画上去（包括进、退刀路线），这样可带来不少方便。由于该零件比较复杂，加工部位比较多，因而需要用多把刀具才能完成切削加工。根据加工顺序和切削加工进给路线的确定原则，本零件具体的加工顺序和进给路线确定如下：粗车外表面由于

16、是粗车，可以选用一把刀具将整个外表面车削成形，其进给路线如图1-1所示。图中虚线是对刀时的进给路线（用10mm的量规检查停在对刀点的刀尖基准面的距离，下同）图1-1 粗车外表面进给路线半精车外锥面及过滤圆弧 半精车外锥面25°、15°两圆锥面及三处R2mm的过渡圆弧共用一把成形刀车削，图1-2所示为其进给路线。图1-2 半精车外锥面及R2mm圆弧（3）粗车内孔端部 本工步的进给路线如图1-3所示。图1-3 内孔端部粗出进给路线钻削内孔深部 进给路线见图1-4所示。图1-4 内孔深度钻削进给路线（3）、（4）两个工步均为对内孔表面进行粗加工，加工内容相同，一般可合并为一个工步

17、，或用车削，或用钻削，此外将其话锋成两个工步的原因是：在离夹持部位较远的孔端部安排一个车削工步可减小切削变形，因为车削力比钻削力小；在孔深处安排一钻削工步可提高加工效率，因为钻削效率比车削高，且切屑易于排出。粗车内锥面及半精车其余内表面 其具体加工内容为半精车内圆柱面、R2mm圆弧面及左侧内表面，粗车15°内圆蛛柱面。由于内锥面需要切余量较多，故一共进给四次，每两次进给之间都安排一次退刀停车，以便操作者及时钩除孔内切屑。精车外圆柱面及端面 依次加工右侧端面，24.385mm、25.25mm、30mm外圆及R2mm圆弧，倒角和台阶面，其加工路线如图1-5所示。图1-5 精车外圆及端面进

18、给路线精车25°外圆锥面及R2mm的圆弧 用带R2mm的圆弧车刀精车25°外圆锥面及R2mm圆弧面，其进给路线如图1-6所示。图1-6 精车25°外圆锥及R2mm圆弧进给路线精车15°外圆锥面及R2mm圆弧面 其进给路所示线如图1-7所示。程序中同样在软爪基准面进行选择性对刀，但应注意的是受刀具圆弧R2mm制造误差的影响，对刀后不一定能满足图1-9的尺寸的公差要求。对于该刀具的轴向刀补量，还应根据刀具圆弧半径的实际值进行处理，不能完全由对刀决定。精车内表面 其具体车前内容为mm内孔、15°内锥面、R2mm圆弧及锥孔端面。其进给路线如图所示。该具

19、在工件外端面上进行对刀，此时外端面上已无加工余量。图1-7 精车15°外圆锥面进给路线加工最深处mm内孔及端面 加工需安排二次进给，中间退刀一次以便钩除切削. 在安排本工步进给路线时，要特别注意妥善安排内孔根据端面车削时的进给方向。因为刀具伸入较长，刀具刚性欠佳，如采用与图示反方向进给车削端面，则容易产生振荡。 在图中可以看到倒角加工，类似这样的小倒角或小圆弧的加工，是数控车削的程序编制中精心安排的，这样可使加工表面之间圆滑转接过渡。只要图样上无“保持锐角边”的特殊要求，均可照此处理。5.工件装夹方式的确定5.1定位基准与夹紧方案的确定 在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：5.

20、1.1力求设计、工艺与编程计算的基准统一5.1.2尽量减少装夹次数，尽可能作到在一次定位装夹后就能加工出全部待加工表面5.1.3避免采用占机人工调整式方案5.2夹具的选择 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点：5.2.1当工件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其他通用夹具5.2.2当小批量或成批生产时考虑采用组合夹具，但应力求结构简单5.2.3夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的进给（如碰撞）5.2.4夹紧力应力求通过靠近主要支承点所组成的三角形内。应力求靠

21、近切削部位，并在刚性较好的地方。尽量不要在被加工孔的上方，以减少工件变形5.2.5装卸工件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的工件应采用气动或液压卡盘5.2.6容易排除和清理切屑为了使工序基准与定位基准重合，减小本工序的定位误差，并敞开所有的加工部位，选择A面和B面分别为轴向和径向定位基准，以B面为夹紧表面。由于该工件属薄壁易变形件，采用如图1-8所示包容式软爪。这种软爪其底部的端齿在卡盘（液压或气动卡盘）上定位，能保持较高的重复安装精度。为了加工中对刀和测量的方便，可以在软爪上没定一个对刀基准面，这个基准面是在数控机床上加工软爪的径向夹持表面和轴向支承表面时一同加工出来的。对刀基

22、准面至轴向支承面的距离可以控制很准确。图1-8 包容式软爪6.对刀点和换刀点的确定对刀点是数控加工中刀具相对工件运动的起点。在编程时不论是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都是把工件看作静止，刀具在运动。通常把对刀点称为程序原点，它可以设在被加工工件上（如工件的定位孔中心距机床工作台或夹具表面的某一点处），也可以设在与工件定位基准有固定尺寸关系的夹具上的某一位置如专门在夹具上设计一圆柱销或孔等）。其选择原则如下：找正容易。编程方便。对刀误差小。加工时检查方便、可靠。对刀时应使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，是指刀具的定位基准点。对于各种铣刀，一般取刀具轴线与刀具低端面的交点；对于车刀，取

23、为刀尖；换刀点是为加工中心、数控车床等多把刀加工的机床编程而设置的，因为这些机床在加工过程中间要自动换刀。为防止换刀是碰伤工件或夹具，换刀点常常设置在被加工工件的外面，并要有一定的安全量。7.加工方法的选择与加工方案的确定7.1加工方法的选择加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。7.2加工方案确定的原则零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工，半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量

24、要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成型的加工方案。确定加工方案是，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。7.3加工余量的选择加工余量泛指毛坯实体尺寸与工件（图样）尺寸之差。工件加工就是把大于工件（图样）尺寸的毛坯实体加工掉，使加工后的工件尺寸、精度、表面粗糙度均符合图样的要求。通常要通过粗加工，半精加工和精加工才能达到最终要求。因此，工件总的加工余量应等于中间工序加工余量之和。工序间加工余量的选择应按以下两条原则进行。采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低工件的加工费用。应有充分的加工余量，特别是最后的工序。加工余

25、量应能保证达到工件图样上所规定的要求。在选择加工余量时，还应考虑下列3种情况：由于工件的大小不同，切削力、内应力引起的变形差异，工件愈大，变形会增加，因此要求加工余量也相应地大一些。工件热处理时引起的变形，适当的增加大一点加工余量。加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性可能引起工件的变形，过大的加工余量也会由于切削力增大引起工件的变形。8.加工刀具的选择数控机床，特别是加工中心，其主轴转速较普通机床的主轴转速高12倍，某些特殊用途的数控机床，加工中心主轴转速高达数万倍，因此数控机床用刀具的强度与寿命至管重要。目前涂层刀具与立式耽化硼等刀具已广泛用于加工中心，陶瓷刀具与金刚石刀具也开始在加工中心上运

26、用。一般来说，数控机床用刀具较高的寿命和刚度，刀具材料抗脆性好，有良好的断屑习性能和可调易更换等特点。根据加工要求和各工步加工表面形状选择刀具和切削用量。所选刀具除成形车刀外，都是机夹可转位车刀。各工步所用刀片、成形车刀及切削用量（转速计算过程略）具体选择如下：8.1粗车外表面刀片：80°的菱形车刀片，型号为CCMT09308。切削用量：车削端面是主轴转速n=1400r/min，其余部位n=1000/min，端部倒角进给量f=0.15mm/r，其余部位f=0.20.25mm/r。8.2半精车外锥面 刀片：6mm的圆形刀片，型号为PCMT060200。切削用量：主轴转速n=1000r/

27、mm，切入时的进给量f=0.1mm/r，进给时f=0.2mm/r。8.3粗车内孔端部 刀片：60°且带R0.4mm圆刃的三角形刀片，型号为TCMT09024。切削用量：主轴转速n=1000/min，进给量f=0.1mm/r。8.4钻削内孔 刀具：18mm的钻头，切削用量：主轴转速n=550r/mm，进给量f=0.15mm/r。8.5粗车内锥面及半精车其余内表面 刀片；55°，且带R0.4mm圆弧刃的菱形刀片，型号DNMA110404。切削用量：主轴转速n=700r/min，车削19.05mm内孔时进给量f=0.2mm/r，车削其余部位是f=0.1mm/r。8.6精车外端面及

28、外圆柱面 刀片：80°，带R0.4mm圆弧刃的菱形刀片，型号为CCMW080304。切削用量：主轴转速：n=1400r/min，进给量f=0.15mm/r。8.7精车25°圆锥面及R2mm圆弧面 刀具：R2mm的圆弧成形车刀。切削用量：主轴转速n =700r/min，进给量f=0.1mm/r。8.8精车15°外圆锥面及R2mm圆弧面 刀具：R2mm的圆弧成形车刀。切削用量与精车25°外圆锥面相同。8.9精车内表面 刀片：55°，带R0.4mm圆弧刃的菱形刀片，刀片型号为DNMA110404。切削用量：主轴转速n=1000r/min，进给量f=0

29、.1mm/r。8.10车削深处mm内孔及端面 刀片：80°，带R0.4mm圆弧刃的菱形刀片，刀片型号为CCMW060204。切削用量：主轴转速n=1000r/min，进给量f=0.1mm/r。在确定了零件的进给路线，选择了切削刀具之后，视所用刀具多少，若使用刀具较多，为直观起见，可结合零件定位和编程加工的具体情况，绘制一份刀具调整图。在刀具调整图中，要反映如下内容：本工序所需刀具的种类、形状、安装位置、预调尺寸和刀尖圆弧半径值等，有时还可包括刀补组号。刀位点。若以刀具端点为刀位点时，则刀具调整图中X向和Z向的预调尺寸终止线交点即为该刀具的刀位点。工件的安装方式及待加工部位。工件的坐标

30、原点。主要尺寸的程序设定值（一般取为工件尺寸的中值）。填写工序文件8.10.1按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及切削量等填入表2-1数控加工工序卡片中。8.10.2将选定的各工步所用刀具的刀具型号、刀片型号、刀片牌号及刀尖圆弧半径等填入表2-2数控加工刀具卡片中。8.10.3将各工步的进给路线绘成文件形式的进给路线图。上述两卡是编制该轴套零件本工序数控车削加工程序的主要依据。表2-1 数控加工工序卡片（工厂）数控加工工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号轴套45钢工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间包容式软三爪MT50工序号工步内容加工面刀具号刀具规格/mm主轴转速/r*min

31、-1进给量/mm*r-1背吃刀量/mm备注1粗车外圆表面分别至尺寸ø24.68mm、ø25.55mm、ø30.3mm粗车端面T01100014000.20.250.152半精车外锥面，留精车余量0.15mmT0210000.10.23粗车深度10.15mm的ø18mm内孔T0310000.14钻ø18mm内孔深部T045500.155粗车内锥面及半精车内表面分别至尺寸ø27. 7mm和ø19.05mmT057000.10.2编制审核批准共一页第一页表2-2 数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称零件图号程序编号工步号刀具号刀

32、具名称刀具型号刀片刀尖半径/mm备注型号牌号1T01机夹可转位车刀PCGCL252509QCCMT097308GC4350.82T02机夹可转位车刀PRJCL252506QRCMT060200GC43533T03机夹可转位车刀PTJCL101009QTCMT090204GC4350.44T04ø18mm钻头5T05机夹可转位车刀PDJNL151511QDNMA110404GC4350.46T06机夹可转位车刀PCGCL252508QCCMW080304GC4350.47T07成型车刀28T08成型车刀29T09机夹可转位车刀PDJNL151511QDNMA110404GC4350.4

33、10T10机夹可转位车刀PCJCL151506QCCMW060204GC4350.4编制审核批准共1页第1页注：刀具型号组成见国家标准GB/T 5343.11993可转位车刀及刀夹型号表示规则和GB/T 5343.21993可转位车刀型式尺寸和技术要求；刀片型号和尺寸见有关刀具手册；GC435为三特维克（SandVik）公司涂层硬质合金刀片牌号。结 论数控车床在制造业是应用最为广泛的一种数控机床,自数控车床问世以来,成功的解决了约占机械加工总量70%80%的多品种、中小批量零件生产的高效自动化加工问题。其中数控车削加工工艺最为主要。一个好的员工首先应该是一个好的工艺员,其次才是能熟练掌握、灵活

34、运用机床数控系统编程功能的编程员。具体的说在编程前，编程员要对车削加工的零件图样进行工艺分析、拟定加工方案、确定走刀路线、选择合适的刀具及确定切削用量等等。处理好这些工艺问题后，编写加工程序就仅仅是将零件的加工工艺过程转换成数控程序代码的一项具体工作了。程序名 N10 G92 X160 Z100 N20 M03 S300 N30 M06 T0202 N40 G90 G00 X95 Z5 N50 G81 X150 Z0 F100 N60 G80 X97.5 Z-35 F100 N70 G00 X97 N75 G80 X105 Z-10.5 F100 N80 G80 X111.5 Z-10.5 F100 N90 G00 X116 Z1 N100 G01 X112 Z-1 N100 Z-10 N120 X100 N130 X98 Z-11 N140 Z-34 N150 G00 X95 N160 Z100 N170 X160 N175 T0200 N180 M06 T0101 N190 G00 X150