Flexsim建模案例4

1、1、实验要求及背景描述 某超市配送中心的物流系统工作状况如下：产品到达：A、B、C产品装在一个箱子，整箱到达配送中心（如图1），平均每15秒，标准差为2秒到达一箱产品，送达暂存区。产品运送：掏箱分为三类产品后，用输送带送到三个暂存区，使用两辆叉车，分别将产品放置三个货架，举起和放下速度均为3秒，入库储存时间为两天，然后送往拣货区；产品拣选：使用1个拣选工作人员，拣选A、B、C类产品各2个进行捆包，由传送带送出。（1） 运用Flexsim建模，输出模型运行结果；（2） 提出改善系统方案。2、实验布局逐步添加离散实体： 5个发生器(3个用于生 产产品；2个用于生产托盘)；4个暂存区；8条传送带（4

2、条进货，4条出货）；2条分拣传送带；2个合成器；1个分解器；1个吸收器；1个操作员；3个货架；1个分配器；5辆叉车，如图1、2。图 1（主视图）图2（左视图）3、设计思路及建模步骤产品到达：A、B、C产品装在一个箱子，整箱到达配送中心（如图3）。 图3 图4掏箱分为三类产品后，用输送带送到三个暂存区（如图4）。使用两辆叉车，分别将产品放置三个货架（如图5）。 图5入库储存时间为两天，然后送往拣货区（如图6）图6使用1个拣选工作人员，拣选A、B、C类产品各2个进行捆包，由传送带送出。（如图7）图74、散实体连接。按照不同的逻辑关系，采用A连接和S 连接，逐一对模型内的实体进行连接，应注意各个端口

3、的连接顺序， （ 输入端口，输出端口，中间端口）。5、参数设置发生器参数设置11、临时实体种类设置为Box2、发生器1、2、3的物品类型分别设置为1、2、3。3、到达时间间隔设置为“统计分布：normal（15，2）。4、其余为默认值如图8 图8发生器参数设置21、 发生器4和5的临时实体种类设置为Pallet。2、到达时间间隔设置为“统计分布：normal（15，2）。3、其余为默认值如图9 图9合成器参数设置1、 在合成器选项卡中合成模式设置为Pack。2、 组成清单Target Quantity中3个均设置为1。3、其余为默认值如图10 图10 此处已经完成模型设计的第一环节：A、B、C

4、3类产品装在一个箱子，整箱到达配送中心，平均每15秒，标准差为2秒到达一箱产品，送达暂存区。分解器参数设置1、 在分解器选项卡中点选拆包选项，拆包数量设置为3。2、 其余为默认值。如图11 图11分拣传送带参数设置1、 在传送带流向选项卡中发送条件设置为按端口发送。2、 Exit Point按照实际布局设置，使三个出口分布合理。3、 其余为默认值。如图12 图12吸收器参数设置1、 在吸收器选项卡中，设置回收策略为Recycle to Pallet，这样当进库货物被分解器拆包后，托盘就会被此吸收器回收。2、 要保证吸收器的输入端口连接在分解器的第一个输出端口上。如图13 图13叉车参数设置1、

5、 2个叉车参数设置相同：提升速度均为3.0。2、 其余为默认值。如图14 图14 此处已经完成模型设计的第二个环节：掏箱分为三类产品后，用输送带送到三个暂存区。分配器参数设置1、 在端口连接窗口中连接2个输送机，保证对输送机的任务分配。2、 其余选项为默认。如图15 图15货架参数设置1、 在货架选项卡中将最小停留时间设置为172800s(即2天)。2、 3个货架设置相同，其余选项为默认。如图16图16此处已经完成模型设计的第三和第四个环节：使用两辆叉车，分别将产品放置三个货架；入库储存时间为两天，然后送往拣货区。合成器参数设置1、 此合成器的任务是捆包出货。在合成器选项卡中设置合成模式为Pa

6、ck。2、组成清单Target Quantity中3个均设置为2。3、其余为默认值如图17 图17 此处已经完成模型设计的第五个环节：使用1个拣选工作人员，拣选A、B、C类产品各2个进行捆包，由传送带送出。5、 模型运行及调整图18 结合上图可以看出：已经建好的模型运行平稳，300s之后3个入库暂存区出现拥堵现象，且随着时间的递增拥堵现象更加严重（如图18）。其他环节一切正常。由此得出此处是制约模型正常运行的瓶颈，结合统计图表和数据做如下分析： 图19 图20 图21 图22由图19可知：2辆负责进货的叉车基本处于额定工作状态，满足正常的入库要求。由图20可知：拆箱分解器运行状态良好，基本按照额定负荷工作。综上所述：模型正常运行产生拥堵现象不是以上2个环节造成的。由图21可知：进货暂存区一直处于满负荷工作状态，且进货速度远远大于其出货速度。由图22可知：整箱货物到达仓库时（A、B、C产品装在一个箱子，整箱到达配送中心）速度过快，虽然进货传送带、拆包分解器等设备都处于满负荷工作状态，但还是不能及时的将到达的货物运走。初步的改善方案为：通过