锡澄运河航道整治工程杨家圩大桥安装技术方案

1、锡澄运河航道整治工程QL1标段杨家圩大桥主桥钢箱提篮拱现场安装专项方案 锡澄运河航道整治工程桥梁项目XCYH-SG-QL1标项目经理部 目 录第一章 工程概况31.1 项目简介31.3 项目地理位置71.4 厂内分段划分71.5 编制依据9第二章现场总体施工部署102.1总体安装思路102.2 施工技术特点及难点112.3 施工平面布置112.4钢结构安装总进度计划112.5 主要机械设备选用12第三章钢构件运输183.1总体运输方案确定及运输车辆的选用183.2 运输线路183.3 装卸控制方案193.4 运输过程中对钢构件的保护措施和安全防护措施193.5 运输不扰民措施20第四章钢箱拱安

2、装工艺214.1 河岸拼装214.2 桥位拼装244.3 桥位测量434.3 桥位焊接434.4 桥位涂装454.5 主桥落梁48第五章施工组织505.1组织机构设置505.2施工力量安排505.3主要施工机具51附录52第一章 工程概况1.1 项目简介 锡澄运河航道整治桥梁1标段杨家圩大桥位于惠山区，里程桩号K9+314.61,桥位区地貌属长江三角洲平原地貌。区内地形低平，水网密布，地面标高一般在+0.5+5m间。杨家圩大桥主桥采用下承式钢箱提篮拱结构，桥梁道路中心线与航道中心线斜交88，通航净空满足三级航道要求。主桥跨径82m，桥梁位于东西侧3%纵坡，半径1800m的凸型竖曲线上。主桥桥型

3、布置图分别如1.11.2所示：箱型拱肋拱间装饰结构人行道托架系梁、中横梁1.1.1 主拱部分拱肋采用全焊钢箱结构，设两片拱肋。主桥计算跨径80 m，铅直线内投影高20m，跨比1/4。拱轴线线型为二次抛物线。拱肋为提篮拱形式，拱肋向内倾12度。拱肋中心横向距离在拱顶处距离为17.798m，拱脚处距离为26.3m。拱肋采用矩形等高度箱形截面，高1.8 m，宽1.565m。根据结构受力及工厂制造，由拱顶至拱脚共划分为3种制造类型，依次为主拱A、主拱B、拱脚。主拱A节段顶、底板厚20mm，腹板厚20mm；主拱B节段及拱脚段顶、底板厚28mm，腹板厚28mm。为满足局部稳定的需要，分别在顶、底板好腹板设

4、4道和6道纵向加劲肋，加劲肋均为板形，高180mm，厚16 mm。沿拱肋轴线方向每隔约1.63m设一道横隔板，在有吊索处隔板厚20mm，非吊索处隔板厚16mm。横隔板均沿垂直拱轴线径向设置。拱脚节段上端与拱肋B节段焊接，下端分别与系杆、端横梁焊接。拱脚节段构造为整体焊接接段。桥面以上部分段尺寸与拱肋截面匹配，顶、底板、腹板、及加劲肋延伸至桥面顶，与桥面板焊接；顺桥向断面尺寸与系杆尺寸匹配；横桥向设置过渡段与端横梁焊接，断面形式为箱形。交叉段设置纵横向隔板、加劲肋与上述三方向受力板件对接。拱肋钢材材质均为Q345D。1.1.2 系杆主桥系杆对应拱肋设置两道，系杆立面处于R=1800m的竖曲线上，

5、采用全焊钢结构，平行四边形箱型截面。系杆采用等截面箱形断面，高2.0m.宽1.7m。顶、底板厚2028mm，腹板为斜腹板，厚2028mm。为满足局部稳定的需要，在顶底板设2道纵向加劲肋，在人行道侧腹板设2道纵向加劲肋，在车行道侧腹板设3道纵向加劲肋，加劲肋均为板形，高180mm，厚16mm，沿系杆中心线间距2.45m设一道横隔板，在有吊索处隔板厚20mm,非吊索处隔板厚16mm。1.1.3 中横梁、纵梁及桥面板主桥在每对吊索处设1道中横梁，全桥共设15道。中横梁纵桥向布置间距为4.9m。横梁为钢-砼结合梁，通过在钢板梁顶面设置剪力传递器与现浇钢筋混泥土桥面板结合而成。中横梁为工字型钢梁，梁长2

6、3 m，梁高1.745-1.96m,上翼缘在车行道范围内设2%横坡，底板为水平设置。工字梁上翼缘宽600 mm，厚28 mm；下翼缘宽800 mm，厚32 mm，横梁腹板厚20 mm，工字梁每隔1.5m设一道竖向加劲肋，板厚14 mm，加劲肋的高度随梁高变化。在距工字梁上翼缘0.7m处设置一道水平方向加劲肋，板厚12mm。两道横梁之间设置7道纵梁，均为工字形，纵梁上翼缘宽400mm，下翼缘宽300mm，板厚14mm，腹板厚12mm，梁高为500mm，上翼缘设2%横坡。在纵梁上设剪力钉。桥面板为预制钢筋混凝土桥面板，桥面板在横梁和纵梁接缝处现浇，通过横梁顶面的剪力钉和钢梁形成叠合梁，桥面板厚度为

7、25cm。1.1.4 端横梁主桥在两端拱脚处设置端横梁。横梁为钢-砼叠合梁，通过在钢梁顶面设置剪力传递器与现浇钢筋混泥土桥面板结合而成。端横梁采用箱型结构，梁长23 m，高1.745-1.96 m，顶板在车行道范围内设2%横坡，箱梁宽2.1 m，顶、底板厚20 mm；腹板为直腹板，厚14 mm。梁内设6道顶底板肋和4道腹板加劲肋，加劲肋均为板式，长160 mm，厚14 mm。端横梁每隔1.5m 设一道横隔板，板厚14 mm，板的高度随梁高变化。1.1.5 吊杆主桥每侧拱肋各设置15根吊杆，全桥共30根。吊杆纵桥向间距为4.9 m。靠近拱脚处的吊杆采用材质为40Cr高强度合金钢拉杆，直径125

8、mm，全桥共4根此类吊索。其余26根吊索采用617mm高强度镀锌平行钢丝束，标准强度为1670Mpa。吊索锚具具采用冷铸锚，桥面处锚具为张拉端，拱肋处锚头为固定端。跨中的26根吊索在张拉端锚头处加设调节套筒，其调节量为100mm。吊索在拱肋上的理论描固点为上耳板销孔中心线与吊索中心线的交点；吊索在系杆上的理论描固点为系杆中心线与下耳板销孔中心线与吊索中心线的交点。吊索与拱肋平面在横桥向内倾12度。1.1.6人行道托架主桥人行道板通过人行道托架支撑。每隔2.45m设置一道托架，为减小人行道的跨径，在拱脚附近端横梁增设一道托架。托架采用工字形截面钢梁，梁长3.7 mm，梁高300 mm-655mm

9、，上翼缘设置2%向外横坡。上翼厚12 mm；下翼缘宽300 mm，厚12 mm；腹板厚12mm。设7道竖向加劲肋，高度140mm，板厚12 mm。人行道托架与系杆预留部分焊接连接。1.1.7横撑拱肋间共设置4道横撑，横撑采用箱型截面杆件。高1.21m，顶、底板厚均为16mm，腹板厚为12mm，横撑顶、底板分别与拱肋内的纵向加劲肋的位置相对应。1.1.8拱肋间装饰结构主桥两拱肋之间的镂空效果通过装饰结构形成，装饰结构采用正交异型板结构，与拱肋和横撑采用焊接。顶、底板的板厚均为8 mm，纵横向加劲肋板厚均为6mm。钢材材质均为Q235B。1.2 主要材料本桥主桥钢结构选用钢材如下表：表1-1 主要

10、材料材质统计部位材质标准主桥钢箱提篮拱拱肋底板、系杆顶板Q345D-Z15GB/T1591-2008、GB/T5313-2010钢箱提篮拱其余部位Q345DGB/T1591-2008横梁剪力钉ML15ALGB/T10433-2002拱肋间装饰结构Q235BGB/T700-20061.3 项目地理位置本桥主桥跨越锡澄运河，目前河道情况为五级航道，桥位区域河道宽度约55m，新建桥梁在老桥位置移位改建，东侧与锡玉公路杨家圩立交桥相连，通航净空满足三级航道要求。拟建钢箱拱桥位（老桥已拆除）拼装区锡澄运河图1.3 桥位现场地形图1.4 厂内分段划分 根据运输条件、现场吊装要求将每片钢箱拱分为拱脚段G0、

11、G1G3共计五个分段。系杆去除拱脚段后分为X1X3三个系杆分段。分段划分图如下（图1.4），各分段重量见表1-2。厂内分段划分完成后须经设计确认方可进行制作。注：图中拱肋、系梁接缝为腹板接缝，顶底板接缝按设计要求阶梯错开200mm图1.4 钢箱拱分段划分图表1-2单幅钢箱拱分段吊装重量表序号分段名称吊装重量（t）1拱脚G0/G045.82拱肋分段G138.93拱肋分段G238.94拱肋分段G338.95系杆分段X143.36系杆分段X243.37系杆分段X343.38单片拱肋重量合计292.4注：1、分段以桥中心对称。2、拱肋合拢分段（两片拱肋G1G3分段加4道横撑）总重量为303.4吨。拱肋

12、间共设置4道横撑，横撑采用箱型截面杆件，每根重量约18t。图1.5桥面系1.5 编制依据 编制本桥安装方案的主要依据是：1）锡澄运河航道整治工程桥梁1标招标文件、合同；2) 江苏省交通规划设计研究院股份有限公司设计的锡澄运河航道整治工程杨家圩大桥施工图设计；3）国家现行标准、规范，包括：公路桥涵施工技术规范.（JTG/T F50-2008）铁路钢桥制造规范.（TB 10212-2006）城市桥梁工程施工与质量验收规范.（CJJ2-2008）建筑工程施工质量验收统一标准.（GB50300-2001）钢结构工程施工规范.（GB 50755-2012）；建设工程安全生产管理条例中华人民共和国水上水下

13、施工作业通航安全管理规定建筑施工安全检查标准.（JGJ 59-2011）公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）建筑施工高空作业安全技术规范（JGJ 80-1991）施工现场临时用电安全技术规范.（JGJ 46-2005）第二章 现场总体施工部署2.1总体安装思路本桥现场安装采用“先河岸拼装再桥位合拢；先安装桥面系再安装拱肋合拢段”的思路进行安装。整个现场安装周期约3个半月。具体是：在锡澄运河东岸桥位北侧沿河岸搭设拼装支架进行主桥桥面系杆及拱肋合拢段拼装及焊接。拱肋分段及桥面系杆、横梁等厂内分段采用公路运输至现场后拟采用200吨汽车吊进行吊装，并采用25t、50t汽车吊配合安装。装焊完

14、毕后采用150吨浮吊/80吨浮吊吊装桥面系钢结构；采用400吨浮吊与150吨浮吊抬吊将主拱合拢段整体吊装到桥位拼装支架上调整就位、焊接，最后整体落架至永久支座上。总体安装工艺流程图如下：作业区地样施工放线设备、材料、人员进场拼装区域场地硬化、浇筑条形基础搭设钢管临时支架测放安装位置、焊定位架200吨汽车吊吊装系梁分段、拼焊150吨/80吨浮吊抬吊安装拱脚+系梁、桥面横梁、小纵梁200吨汽车吊装合拢段拱肋、横撑主拱、横撑分段调整、焊接桥面系焊接、涂装400吨浮吊+150吨浮吊吊装中跨合拢分段拱间装饰结构安装、焊接交验拱肋涂装总体安装工艺流程图2.2 施工技术特点及难点本桥现场安装的技术特点及难点

15、主要有以下几点：1）本桥采用下承式钢箱提篮拱形式，拱肋轴线内倾12，对拱肋安装、定位测量提出较高要求；2）采用先拱脚定位后中段合拢的安装方案，对合拢段安装尺寸及三维线形控制要求很高；3）横撑处安装有镂空装饰结构，构件刚度较小，且外形要求美观，安装难度大。4）结构跨径较大，吊装过程中结构应力变化大，对结构的刚度及辅助措施要求高。2.3 施工平面布置施工总平面布置合理与否，将直接关系到施工进度的快慢和安全文明施工管理水平的高低，为保证现场施工顺利进行，现场施工总平面布置需要遵循以下原则：1）在满足施工需要和文明施工前提下，尽可能减少临时建设的投资；2）在保证场内交通运输畅通和满足施工对材料要求的前

16、提下，最大限度的减少场内运输，特别是减少场内二次搬运；3）符合施工现场安全文明施工技术要求及规范；4）施工场地要求平整坚实，200t汽车吊开行道路及吊装区的地基承载力不小于8t/。构件堆场及临时支撑设置区域地基承载力要求达到10t/；5）现场西岸开挖60m（长）x12m（宽）x2.5m（深）港池，作为400t浮吊等大型作业船舶的现场应急停靠区，并前后各设一根273*8钢管桩，作为船舶临时停靠固定的带缆桩。现场平面布置图如下：2.4钢结构安装总进度计划根据本工程钢结构特点和钢结构加工制作施工进度，本工程钢结构现场安装施工进度计划暂定为3个半月，各节点计划如下，详细作业计划后附：支架基础施工、支架

17、搭设 2014年9月15日10月20日系杆、拱肋拼装、焊接 2014年10月20日11月30日桥位吊装作业、焊接 2014年11月10日2015年1月15日装饰结构安装 待桥面板铺设完成后进行注：其中11月10日12月20日期间需对锡澄运河进行临时交通管制，间断性封航施工。图2.1施工平面总布置图2.5 主要机械设备选用本桥厂内分段最大重量不超过50吨，现场拼装作业半径不超过12m。拟采用1台200吨汽车吊进行河岸安装，另外根据现场情况，配备12台25吨或50吨汽车吊辅助吊装。桥面系杆合拢段重量135吨，采用1台150吨浮吊单机吊装；桥面系其他钢结构（拱脚、端横梁、中横梁、小纵梁、人行道挑梁）

18、分段重量不大于50吨，采用80吨浮吊安装；拱肋合拢段重量303吨，采用1台400吨浮吊与1台150吨浮吊抬吊安装。吊装设备选用情况及其性能表如下：序号名称数量使用工况起重性能用途1200t汽车吊132.5m主臂作业半径R=12m，Q=49.5t钢箱拱、系杆河岸拼装225t、50t汽车吊12支架搭设及辅助材料吊装365水平角，Q=240t合拢段钢箱拱桥位吊装465水平角，Q=110t合拢段钢箱拱、系杆桥位吊装550水平角，Q=50t其他桥面钢结构桥位吊装200吨汽车吊（型号LTM1200/1）外形尺寸及性能表图2.2 200吨汽车吊（型号LTM1200/1）外形尺寸图图2.3 200吨汽车吊（型

19、号LTM1200/1）主臂工况额定起重量表400t浮吊外形尺寸及性能表400吨浮吊60米吊杆起重数据、角度、幅度、吃水深度角度吊重起升高度幅度吃水深度70280t52m13m1.9m65240t51m18m1.8m60210t49m22.5m1.65m55190t46m27m1.55m50170t43m31m1.40m45150t39m34m1.30m40140t35m38m1.20m150吨浮吊外形尺寸及性能表150吨浮吊40米吊杆起重技术参数、角度、幅度、吃水深度角度吊重起升高度幅度吃水深度65150t36.25m10.9m2.1m60130t34.64m14m1.95m5090t30.6

20、4m19.71m1.7m4575t28.28m22.28m1.55m注：吊杆脚到船头距离为6米。150吨浮吊58米吊杆起重技术参数、角度、幅度、吃水深度角度吊重起升高度幅度吃水深度65110t52.57m18.51m1.95m60100t50.25m22.99m1.8m5080t44.45m31.27m1.65m4565t41.01m37.01m1.5m注：吊杆脚到船头距离为6米。80t浮吊主要技术数据： 外形尺寸： 主臂工况额定起重量：主臂工作角度作业半径起重高度额定起重量6016.5m27.58m80t5021.2m24.28m68t4523.3m22.33m60t第三章 钢构件运输本钢箱

21、拱组装成厂内分段后的最大构件运输外形尺寸和重量：外形尺寸25m长X1.6m宽X1.8m高，重量小于50t。经大件运输现场运输条件考察，能满足公路运输条件。3.1总体运输方案确定及运输车辆的选用本桥钢梁分段均采用公路运输。为保证大型构件运输安全，应选在凌晨在凌晨2:003:00进行运输。针对钢箱拱厂内分段尺寸较大，重量较重，为特殊构件运输的特点，拟选用斯太尔重型特种平板运输车。我公司将委托专门的大件运输单位进行梁段运输，运输控制流程如下： 大件运输公司工厂装车勘察沿线运输条件车辆、人员安排现场装货签收单交调度处货物送达目的地客服跟踪系统发运组现场作业任务圆满结束3.2 运输线路经现场勘查，本桥钢

22、结构件运输线路为：无锡硕放经一路G312国道北环路凤翔路惠南路惠澄大道锡玉路杨家圩桥施工现场，运输全长45公里。无锡硕放镇G312堰玉路路北环路杨家圩桥工地3.1运输线路图3.3 装卸控制方案1出车前，对起重工索具认真检查，严禁超负使用，工索具只能以大代小，不能以小代大。2装车时，由有经验的起重工指挥操作，严禁货运司机违规越权指挥。3当钢结构被起重机械提升，并就位于装车位置后，车辆缓慢进入货物下部，将车辆的装载中心对准货物的重心位置，准备承载货物。4缓慢将货物下降到运输车组的载货平板的道木上，并缓慢释放起吊负荷，直至起重机械完全卸荷后停止下降。5捆扎应足够牢靠，须用手拉葫芦加以锁紧。以防止紧急

23、制动或转弯而导致构件散落。3.4 运输过程中对钢构件的保护措施和安全防护措施3.4.1 运输过程中对钢构件的保护措施装车时，钢构件之间、钢构件与车组载货平台之间、钢构件与钢丝绳之间必须用垫木或橡胶垫隔离，以防钢构件直接接触而损伤涂层和摩擦面。长细比大的构件，在载货平台上的搁置点位置及数量应通过计算确定，严禁操作人员凭经验设置，使构件产生无法回复的塑性变形。同类杆件堆放时各层间的垫块应在同一垂直面上，对特殊类组合构件采用专用胎具装载。钢构件装车完毕后，钢构件与平板车组之间必须用钢丝绳和葫芦紧固，以防运输过程中因上下桥或紧急刹车而导致构件滑动损伤构件。重载车组行驶时，最高直行车速25km/h，弯道

24、车速5km/h，以防紧急刹车或转弯离心力导致构件滑动损伤构件。3.4.2 运输过程中的安全防护措施若遇超宽构件夜间运输，在构件两侧最宽处和构件尾部设置安全警示灯。重载车组行驶时，最高直行车速25km/h；弯道车速5km/h。途径交叉路口和岔道时，需清空通行障碍，确保运输车组匀速通过。重载车组途径上下坡路段时，使用发动机转速控制车速5km/h，严禁急加速和换档。大件重载行驶时，通过路口时，按交通指挥信号行驶，确保安全通行。通过桥梁时,严格服从交通部门的指挥，在指定车道上匀速行驶，不得急加速换档和紧急制动。车辆转弯时，减速慢行且有专人指挥、监护，防止构件滑落或碰伤行人及市政设施。3.5 运输不扰民

25、措施（1） 运输线路应尽量绕开居民区，运输途中应严格遵守交通管理部门关于禁止鸣笛的有关规定。（2）车辆转弯时，应减速慢行且有专人指挥、监护，防止构件滑落或碰伤行人及市政设施。（3）运输车辆应保持清洁，以免影响市容卫生。（4）坚持文明行车，不超载、不超速，按照规定的行车路线和行车标志行驶，严格遵守交通法规，维护人民群众生命财产安全。（5）由于构件外形尺寸较大，运输时间宜选择在凌晨2:003:00。第四章 钢箱拱安装工艺根据总体安装工艺流程，本钢箱拱安装遵循“先梁后拱，先河岸拼装后桥位安装”的安装原则进行，具体施工工艺如下。4.1 河岸拼装本桥系杆及拱肋中跨先各自在河岸拼装焊接成吊装分段后整体后采

26、用大型浮吊安装。具体拼装位置参见施工总平面图。河岸拼装由一台200吨汽车吊负责。系杆河岸拼装需在专用胎架或拼装支架上进行，以保证分段线形尺寸。 河岸拼装支架及基础处理系杆合拢段河岸拼装在专用胎架上进行，如图4.1所示。胎架搭设前先进行拼装区场地平整，在混凝土条形基础位置回填4050cm建筑垃圾后用压路机压实，保证地基承载力不小于15t/m2，然后浇筑混凝土条形基础、埋设预埋件，最后搭设以20#槽钢为框架结构的胎架，以保证系杆拼装后轴线及高程尺寸精度要求符合设计及规范要求。单位：cm 图4.1系梁河岸拼装胎架图 拱肋合拢段河岸拼装支架共设8个，其中拱脚处4个支架构造类似于系杆现场胎架，在支架内侧

27、面设有控制轴线内倾的侧向限位板，底面设有底面限位板以控制拱肋标高。拱顶处支架采用273*8管桁支架作为承重支架，支架顶部设有双拼I32#工字钢平台，平台处同样设置拱肋轴线及标高的限位板，如图4.2、4.3所示。支架受力应能满足拱肋自重及拼装调整受力要求，支架基础及地基处理同系杆处拼装胎架要求，详见支架计算书。4.1.2 分段吊装 系杆及拱肋合拢段各分段河岸拼装吊装均由1台200吨汽车吊进行，其中系杆分段最大重量43.3t，拱肋分段最大重量为38.9t，横撑分段最大重量19.6t，分段吊装工况验算如下：4.1.2.1吊装工况验算1）200吨汽车机吊装系杆XL1-1、XL2-1分段工况（梁宽2.2

28、5m，分段重量为43.3吨，安装相对高度3m，其余分段吊装类似），吊机每次吊2段，移位2次。根据吊装平面及立面图（如下）可知：200吨汽车吊在30.5m主臂工况、回转半径13m条件下起吊总量为46吨，满足最大分段吊装要求。2）200吨汽车机吊装拱肋G1、G2分段工况（梁宽1.55m，分段重量为38.9吨，安装相对高度14m，G3分段吊装类似），吊机每次吊4段，移位1次。根据吊装平面及立面图（如下）可知：200吨汽车吊在30.5m主臂工况、回转半径15m条件下起吊总量为39.5吨，满足最大分段吊装要求。200吨汽吊 河岸拼装分段吊装用吊耳、卸扣、钢丝绳选取河岸系杆分段重量43t，采用吊耳2点吊装

29、；拱肋分段39t，采用2点吊装，拱肋轴线方向高差可调节钢丝绳长度来控制。采用20吨级标准吊耳，尺寸如下：D型吊耳的形式和规格允许负荷（吨）吊 耳 尺 寸 （mm）焊脚高度（mm）配用卸扣直径（mm）1HBD1RF3D22hbK1K220302524025070125135（115）1051注：（1） 此表适用于屈服点为：235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。（2） 对于使用负荷超过15吨的D型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D型吊耳要求开坡口全焊透。系梁分段吊装钢丝绳验算：吊装简图如下钢丝绳受力F1=F/(2*sin50)=450/(2* sin50)=294KN钢丝绳作吊索

30、使用安全系数取K=6计算钢丝绳破断拉力PF1*K=701*6=1764KN查钢丝绳技术表选用以下标准的钢丝绳：钢丝绳6*19w，抗拉强度1670Mpa级，直径56mm的钢芯钢丝绳破断拉力P=1860KN大于计算钢丝绳破断拉力P，能满足吊装要求。需注意的是：当使用一段时间后，钢丝绳断丝根数超过11（同向捻），交互捻超过22根，则不能作为起重主要吊索使用。4.2 桥位拼装4.2.1 桥位拼装流程本桥桥位安装采用“先梁后拱”思路进行安装，安装主要流程如下：1、82m系杆与两端拱脚在河岸胎架拼装，浮吊至桥位定位安装；2、依次安装两侧端横梁及DS1DS4吊索处中横梁；3、浮吊吊装拱肋合拢段并与拱脚焊接为

31、整体；4、拆除拱肋支架并割去系杆与系杆支架间临时撑；5、安装DS6中横梁，焊接；6、挂设DS3、DS6钢索，初张拉；7、安装其余位置中横梁、焊接；8、安装小纵梁；9、安装其余吊索，初张各吊索；10、拆除系杆支架，安装人行道托架；11、安装预制桥面板；12、二次调索；13、施工二期恒载至成桥。13、完工交验4.2.2 桥位支架及基础处理本桥桥位拼装共设拱脚支撑4个，支撑杆件采用3根478*10钢管桁架片，钢管顶部设有双拼的H500*200*16*20H型钢横梁作为拱脚临时支撑点，同时中间的钢管作为最终全桥落梁的临时支撑点。另外全桥设钢桁支架4组，钢桁支架外形尺寸2.4m*4.6m，采用3片6根4

32、78*10钢管桁架片组成，作为拱脚与拱肋合拢段的拼接承重支架，下部设有双拼32#工字梁横撑，兼作系杆拼装支架。系杆合拢段长70.4m，为减小系杆挠度在桥位东侧老桥墩墩顶设有系杆临时支撑点，另外在西侧河中打2排478*10钢桩，钢桩顶部设有双拼32#工字梁平台，平台上同样焊接I32工字梁支架作为系杆临时支撑点。拱脚支撑直接坐落在主墩承台上与主墩承台采用预埋件联接；钢桁支架1、2采用平板基础，基础完成后进行；河中支架采用钢管桩。支架及基础需满足拼装钢桁拱各阶段受力要求，支架详图及相关计算附后。桥位支架平面及立面布置图如图4.4图4.4 桥位拼装支架布置图4.2.3 典型浮吊安装工况验算4.2.3.

33、1 150吨浮吊安装系杆合拢段工况150t浮吊吊装系杆中段河岸起吊工况图系杆合拢段河岸起吊工况验算：河岸起吊系杆合拢段时，150t浮吊40m把杆，吊臂吊臂61夹角情况下，最大起吊高度35.8m，起吊重量135吨，能满足中段吊装要求。4.2.3.2 150吨浮吊安装一侧人行道挑臂分段工况150t浮吊吊装外侧面人行道挑梁工况图中心线外侧人行道挑梁分段桥位吊装工况验算： 150t浮吊58m把杆，吊臂吊臂50夹角情况下，最大起吊高度46m，水平距离30.6m，起吊重量90吨分段重量15t，且吊装过程中吊臂与已吊装构件不碰（内侧人行道挑梁先不装），能满足中段吊装要求。4.2.3.3 400吨+150吨浮

34、吊安装主拱合拢段工况400t+150t浮吊抬吊河岸吊装立面图拱肋合拢段河岸起吊工况验算：河岸起吊拱肋合拢段时，400t浮吊60m把杆，吊臂吊臂66夹角情况下，最大起吊高度52m，起吊重量255吨；150t浮吊60m把杆，吊臂吊臂65夹角情况下，最大起吊高度50m，起吊重量110吨；合计重量365吨1.2*303吨（合拢段重量），能满足中段吊装要求。注：分段外侧面与驳岸距离应不大于2.5m。400t+150t浮吊抬吊吊点布置图1400t+150t浮吊抬吊吊点布置图2400t+150t浮吊抬吊桥位就位后立面图桥位落架时吊装工况验算：拱肋合拢段就位时，400t浮吊60m把杆，吊臂吊臂68夹角情况下，

35、最大起吊高度56m，起吊重量263吨；150t浮吊60m把杆，吊臂吊臂65夹角情况下，最大起吊高度50m，起吊重量110吨；合计重量373吨1.2*303吨（合拢段重量），就位时把杆与拱肋最小距离大于1m，能满足中段吊装要求。4.2.4 主肋合拢分段吊装4.2.4.1吊装前准备工作1）加强与海事部门沟通，取得海事部门支持，做好断航的航道管制工作。另外施工前需提前办理好水上作业安全评估、浮吊资料报审、临时封航公告等手续。2）鉴于施工区域河道条件限制，浮吊正式作业前，需对施工区域河道进行勘察，需满足作业区河道水深大于2.2m，如不能满足作业区浮吊吊装对河道水深要求，则需进行局部清淤，清淤范围为驳岸

36、2m以外区域，清淤深度不小于2.2m。根据现场老桥拆除（采用一台500t+350t浮吊抬吊拆除）情况，现场河道宽度及水深均能满足主拱吊装要求。3）落实浮吊吊装指挥、吊装作业、通信协调配合、测量定位、焊接等具体人员，确保吊装过程有序进行。4.2.4.2吊装步骤主肋合拢分段吊装采用400吨+150吨浮吊抬吊，吊装步骤如下：4.2.4.3 合拢段吊耳及钢丝绳选取1）吊耳选取拱肋合拢分段重量303t，焊接吊耳，采用两台浮吊6点吊装，经计算得吊耳最大承重68t，采用70吨级标准吊耳，材质Q345B，尺寸如下：D型吊耳的形式和规格允许负荷（吨）吊 耳 尺 寸 （mm）焊脚高度（mm）配用卸扣直径（mm）1

37、HBD1RF3D22hbK1K273883035340340100170190（170）182524022170320161270注：（1） 此表适用于屈服点为：345N/mm2（35kgf/mm2）的钢材。（2） 对于使用负荷超过15吨的D型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D型吊耳要求开坡口全焊透。2）钢索计算吊装简图经计算，单根钢丝绳承受吊力T=680 KN 钢丝绳作吊索使用安全系数取K=6计算钢丝绳破断拉力PT*K=701*6=4080 KN查钢丝绳技术表选用以下标准的钢丝绳：钢丝绳6*19w，抗拉强度1700Mpa，直径80mm的钢丝绳破断拉力P=4260 KN大于计算钢丝绳

38、破断拉力P，能满足吊装要求。需注意的是：当使用一段时间后，钢丝绳断丝根数超过11（同向捻），交互捻超过22根，则不能作为起重主要吊索使用。2）卡环卸甲计算：根据吊力计算，选用75tD型标准卸扣，能满足起重要求。4.2.4.4 拱肋合拢段安装工艺措施4.2.4.4.1 合拢难点（1）合拢点较多，主拱有四个合拢节点，且内倾12。（2）中段合拢受合拢温度、制作及安装精度、吊装变形等因素的影响，有一定的不确定性。4.2.4.4.2 合拢思路根据安装要求，本桥在拱肋合拢分段吊装就位后需将合拢段与四个拱脚可靠连接、形成整体后方可浮吊脱钩。为降低合拢难度，提高合拢速度。本桥合拢思路是：（1）拱脚与主拱合拢段

39、在厂内进行预拼，预拼后焊接定位耳板。现场合拢采用定位耳板及销轴快速连接、定位。合拢时先进行西侧合拢口调整，就位后立即铰接，再进行东侧合拢口就位。东侧单耳板开孔为135*105长孔，以保证在拱脚及合拢段略有安装误差情况下仍能顺利合拢。（2）合拢段下口及内侧采用定位马板临时固结，保证马板与系梁间焊缝的长度及焊脚高度，满足连接要求。 拱肋合拢处铰接定位构造图4.2.4.5 合拢准备（1）合拢分段标高定位及调整均在临时支架顶部的操作平台进行，合拢前提前测量放线工作。主要是拱肋轴线、控制点坐标及标高，并在支架平台上利用型钢设置好临时定位架。支架顶部构造如下图。（2）千斤顶、钢丝绳、手拉葫芦、麻绳等合拢材

40、料备齐。（3）中段合拢段完成焊接，浮吊船就位。支架顶部标高控制及侧向限位示意图类似工程支架顶部作业平台处标高控制及侧向定位4.2.4.6 合拢作业（1）为保证合拢时快速就位，在钢箱拱边段分段接缝处腹板外侧设置导向板，保证中段合拢段轴线方向就位的基本准确。（2）浮吊配合，缓缓降下合拢段，钢箱拱离就位高度还剩3040cm左右时，观察接缝间隙，利用手拉葫芦配合50吨千斤顶调节接缝缝口间隙，一旦间隙符合合拢要求（两侧间隙各1015mm），（3）马上插入单双耳销轴，先完成西侧接头合拢。（4）用手拉葫芦调整东侧合拢口平面位置，合拢就位后将东侧接头临时铰接。（5）合拢段与拱脚接缝矫正错缝后焊接临时马板，临时

41、马板构造如上图，需保证每个接头处均有10块以上马板连接后方可脱钩。（6）现场合拢缝根据衬垫焊要求按10mm12mm控制；如因安装偏差，现场合拢间隙超过超差情况，应预先制定预案，针对大间隙焊缝的焊接工艺进行有关焊接工艺评定工作，现场选派优秀焊工进行合拢缝焊接。（7）对称施焊，焊接合拢口焊缝并及时进行焊缝检测。4.2.4.7 中横梁、小纵梁临时搁置 中横梁、小纵梁安装数量众多，但重量较轻，易于调整。为加快中横梁、小纵梁安装进度，减少锡澄运河航道封航次数，在中横梁及小纵梁现场接缝处设置临时搁置用马板，保证中横梁、小纵梁安装后浮吊能马上脱钩，加快现场进度。临时搁置构造如下：中横梁、小纵梁临时搁置构造4

42、.3 桥位测量钢箱拱和系杆的安装测量监控，特别是轴线、高程、位置的控制，全部采用全站仪和经纬仪，进行测量控制就位；经纬仪、水准仪、卷尺可进行复合检测，是否符合要求。吊装前，必须做好砼结构和钢结构的连结部位的轴线、高程、位置的交接工作，必要时可进行各施工前后工序的联合复测,明确各部位的误差和修正调整措施。减少吊装后的误差修正工作。安装高程的控制，主要以支架顶立柱高程的控制为准。在安装前，可先测出直接支承在拱肋下部的立柱支撑的准确高度值，同时进行高度的修正调整。由于钢箱拱高空安装为分段简支安装，支架拆除后有一定的挠度。为此，安装高程控制时，在按设计提供的加工制作预拱值基础上，还要增加一定量的安装预

43、拱值，可按1/10001/1500L设置（一般为6-10mm），使各节段落架后，线型高度符合要求。轴线的控制，主要以全站仪控制轴线测量点（钢箱拱卸胎架前，布置的轴线控制点）。钢箱拱起吊安装前，检查测量控制点的位置是否正确符合要求；必要时，也可在测量点上贴上反光测量片，便于仪器的观察测量。对于曲线段要加密控制点。钢箱拱安装后，测量钢箱拱的安装位置坐标是否符合要求。必要时，进行千斤微调即可。4.4 桥位焊接钢箱拱的桥上拼装与焊接（工地连接）系指钢箱拱分段吊装就位后，在形成整体过程中完成的焊接及相关作业。主要包括梁段间环缝的焊接、桥面附属件的现场安装和焊接，钢箱拱节段现场缝焊接在各跨拼装完成，缝口校

44、正后进行，桥位上焊接作业工艺流程如下：钢箱拱分段吊装就位 按工艺要求对称焊接环缝（焊接时采取防风、防雨措施）。返工返工N 检查坡口及清理情况； 利用匹配连接件，调整并控制坡口错边及间隙。返工N连接定位检查YN环缝焊接返修焊检查Y 按工艺要求组焊嵌补件嵌补件组、焊N检查 外观检查、无损检验、焊接试板检验。返修焊Y下工序 外观检查无损检验4.4.1一般要求1） 施工前根据设计图纸和技术文件编制焊接作业工艺指导书，在通过监理工程师评审后进行现场焊接工艺评定试验，并编写焊接工艺评定试验报告，评定试验报告报监理工程师审查批准。根据焊接工艺评定试验报告编制现场焊接工艺操作规程，报监理工程师审查认可。2）梁

45、段间环缝为横桥向对接焊缝，是主要传力焊缝，要求100%熔透和100%无损检测。由于桥上施工条件较差，焊缝拘束度又很大，因此应从考试合格的焊工中挑选经验丰富的高级焊工施焊。3）桥上焊接施工的环境温度宜在5以上，相对湿度不大于80%，风力不大于5级。若在露天或雨天施焊时，应采取有效的防风、防雨、防潮措施。4）定位焊可采用手工焊或CO2气体保护焊，定位焊时执行桥上连接焊接工艺相关规定。当定位焊出现裂纹或其它严重缺陷时，应先查明原因再清除缺陷并补充定位焊。5）焊前全面检查接口的错边、间隙及坡口尺寸。6）焊接前用砂轮清除表面的铁锈，清除范围为焊缝两侧各50mm，除锈后24h内必须焊接，以防接头再次生锈或

46、被污染。否则应在重新除锈后再施焊。7）对于有预热要求的焊缝，采用电阻加热或火焰加热，预热温度宜大于50，预热范围为焊缝每侧100mm以上。8）在箱室内采用CO2气体保护焊时，焊工要佩戴防护面罩，必须配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO影响焊工安全。4.4.2焊接方法和焊接顺序1） 焊接方法 定位焊采用手工焊或CO2气体保护焊。顶板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面。底板对接、腹板对接采用CO2气体保护焊。其它焊缝优先采用CO2气体保护焊。2） 焊接顺序环焊缝从桥中轴线向两侧对称施焊，采用双数焊工施焊。 待环焊缝外观检验、无损检测合格后组焊底板嵌补件。嵌补件按从桥中线向

47、两侧同时对称焊接。每一嵌补件按先对接后角接的顺序施焊，即：先焊一端的对接焊缝1，另一端自由收缩（采用活马）；然后焊接另一端对接焊缝2；最后焊接嵌补段角焊缝。4.4.3焊缝检验1） 焊缝及产品试板的各项力学性能指标必须满足设计及规范要求。2）焊缝的外观质量和内部质量满足铁路钢桥制造规范要求，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等缺陷。3） 工地连接横桥向对接焊缝进行100%超声波探伤，100% X射线探伤。4）不合格的焊缝经报监理工程师同意修补后方能进行修补，修补次数不宜超过两次，若第二次返修后仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后方可进行第三次返修。经返修的焊缝应随即打磨匀顺，并按原质

48、量要求复检，对横向接口焊缝，其修补部位应全部用X射线拍片检查。焊缝缺陷修补办法按下表执行。表4-1 梁段焊缝缺陷修补办法缺陷种类修补办法切除临时连接板时留下的缺陷伤及钢材表面深度大于0.1mm且小于1mm的缺陷应用砂轮磨平；深度超过1mm者，手工补焊后用砂轮修磨平顺。咬边深度小于0.5mm的用砂轮磨顺；深度大于0.5mm的手工补焊后用砂轮修磨匀顺。焊缝裂纹或热影响区裂纹应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施。返修焊预热100150，用原焊接方法进行返修焊（焊缝长度小于200mm可用手工焊）。气孔、夹渣、未熔透、凹坑等缺陷用碳弧气刨清除缺陷，手工焊返修，预热50100，焊后磨顺。自动焊、半

49、自动焊起弧或落弧的凹坑如要继续施焊或补焊时，必须将原来弧坑部分或被清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再继续焊接。4.5 桥位涂装4.5.1现场焊缝及损伤涂层涂装流程图：4.5.2全桥最后一道面漆施工流程图：4.5.3现场涂装4.5.3.1焊缝及破损涂层的修补对焊缝及破损的涂层部位打磨处理达到St3级，周边涂层打磨出坡度，按其所在部位油漆配套要求补涂各涂层（外表面底漆用环氧富锌底漆，补至第一道面漆），自检、专检合格后报监理验收。在对焊缝及破损涂层处理前，应对其周围已完成防腐施工的表面要保护好，可以采用帆布或彩条布或其他阻挡方法，保护已涂装的表面不受损以及避免环境受到污染。4.5.3.2全

50、桥最后一道面漆涂装对全桥整体进行检查，清除表面可见的杂质、油污、灰尘，并用砂纸全面拉毛，清洁后自检、专检合格后报监理验收。验收合格后在合适的环境条件下进行最后一道面漆的预涂、喷涂，施工过程中随时用湿膜卡检测湿膜厚度，使干膜厚度达到40m；累计干膜厚度达到300m；在合适的环境条件下，全面检测涂层总厚度、外观质量和涂层附着力。自检、专检合格后报监理验验。4.5.4现场涂装质量控制参见制造方案有关章节内容，此处不再赘述。4.6 主桥落梁主桥拼装时全桥按结构控制标高整体抬高30mm进行支架安装，然后全桥整体落梁。本桥落梁采用千斤顶落梁，落梁时应确保全桥安装、焊接工作全部结束。全桥设4组（）8个落梁用

51、千斤顶，参见落梁千斤顶布置图。落梁千斤顶布置图A-A剖面图4.5.1落梁步骤1）落梁前应先8台200t千斤顶置于拱脚支撑杆横梁顶部，操控油泵将千斤顶与系梁底板顶紧，为防止钢板局部失稳，千斤顶应放置在系杆隔板位置并加肘板局部加强；2）将全桥设于承重支架上的的定位板、连接板依次割去，全桥重量落于千斤顶上。3）操作千斤顶控制油泵缓缓下降，直至与墩顶支座压实。需注意控制同一支墩处的落梁4台千斤顶工作同步。4）将支座垫板与支座采用四周围焊连接。第五章 施工组织5.1组织机构设置本工程生产管理网络图详见下表。项目经理为现场的总负责人，必须对钢箱梁安装的施工、技术、质量、安全等全面负责，施工员、安装工、油漆工由项目经理与生产科确定，质安员由质量科确定。施工员负