泰州东联压力管道施工方案

1、泰州东联化工8万吨/年甲乙酮安装工程压力管道施工方案批准： 审核： 编制： 中石化工建设有限公司二零一三年三月三日目 录一、工程概况2二、压力管道概况2三、编制依据2四、质保体系2五、主要施工程序3六、施工准备3七、材料验收、标识保管5八、管道安装6九、焊接9十、管道检验、检查和试验11十一、管道的吹扫与清洗14十二、管道的防腐和保温15十三、管道安装工程质量检查与工序控制要点16十四、质量方针和目标17十五、安全保证措施18十六、应急预案18 一、工程概况本工程为泰州东联化工8万吨/年甲乙酮安装工程，由东华工程科技股份有限公司设计，中石化工建设有限公司施工。共有压力管道约21000米。主要介

2、质为：仲丁醇、工艺水、重质物、TBA、弛放气、蒸汽、添加剂、氢气、污水、氮气、仪表空气、压缩空气、盐酸、烧碱、冷冻水、乙二醇、冷凝水、放空气、废液、丁烯、丁烷、碳四、萃取剂、甲乙酮、热油 。主要材质有：20#、15CrMoG、20G、OCr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2、00Cr19Ni13Mo13、衬塑。二、压力管道概况表 具体压力管道参数详见各工段管线表。三、编制依据3.1 业主提供的设计图纸3.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20103.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20113.4工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-2011

3、3.5压力管道安全管理与监察规定四、质保体系为了加强施工中的质量控制和管理，本项目配备下列质保体系人员：公司质量保证工程师：宋慧兴工艺责任师：马利其焊接（兼）热处理责任师：陈晓燕设备（兼）材料责任师：王玉明项目经理：陈北建技术员：卢国强 周玲峰 赵亮 卜恒富质量检查员： 赵亮现场材料员：陈学清施工经理：王朋现场负责人：蔡建 张盘 柏文定 于富安施工班组五、主要施工程序施工程序流程图技术准备施工准备人员准备物资准备现场准备材料验收管架制作防 腐管道预制阀门试压管架安装管道组对转动口连接管道、阀门安装水压试验管道吹扫冲洗准备管道质量检查及整改焊缝防腐管道冲洗清理系统试运行交工验收六、施工准备6.1

4、技术准备6.1.1为了解设计意图，明确质量要求，将图纸上存在的问题和错误，专业之间的矛盾等，尽最大可能解决在工程开工之前。开工前由建设单位组织，施工单位和设计单位共同参加进行图纸会审，并做好图纸会审记录。 6.1.2编制材料计划；6.1.3根据设计图纸和施工规范编制施工方案报建设单位和技术监督局；6.1.4根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书；6.1.5向技术监督局办理压力管道安装告知书；6.1.6技术交底按经批准的施工方案向施工人员进行技术交底；根据焊接作业指导书，向焊接人员进行技术交底；认真做好技术交底记录；6.2人员组织6.2.1根据本工程的特点，

5、为保证本工程按期、保质、保时的完成，特组建一支精干、高效的压力管道专业队伍进行本工程施工，施工人员计划如下：工种管工焊工起重工架子工维护电工辅助工小计人数40408102401406.3物资准备6.3.1 主要施工机具计划如下：序号名称规格单位数量1氩弧焊机台402角向磨光机125台403焊条烘干箱台24焊条恒温箱台25焊条保温筒只406手拉葫芦2t只107切割机JSG-SR-400台48电动试压泵台29手动试压泵台110坡口机50-150台211坡口机150-250台212气割工具套406.3.2计量器具一览表序号名称规格型号单位数量备注1水准仪DS3台22经纬仪DJ6-3台23水平尺500

6、mm把404钢卷尺30m把55钢卷尺5m把406钢板尺1000mm把107角尺900把408压力表满足试验要求块若干1.5级 9焊缝检验尺把26.3现场准备6.3.1 现场具备三通一平；6.3.2在甲方批准的地方设临时预制场，并有防风雨措施；6.3.3按甲方要求敷设施工临时用水、用电；6.3.4施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内七、材料验收、标识保管7.1管材、阀门及各种管材的材质、规格及技术要求，必须符合国家标准或部颁标准。7.2管子、管件等验收：依据图纸、技术交底，对到货的管子、管件、法兰、螺栓以及半成品和组装件按下列程序进行检查。检查产品合格质量证明书外观检查核对数量

7、、材质、规格、批号、并测量尺寸填写检测记录7.2.1对管子、管件进行外观检验。表面质量合格标准为无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤，不锈钢管无划痕、锈斑。验收合格后应进行标识，特别当有同样外观的不同材质时，要标识清楚，分类保管，以防用错。对验收不合格的管子、管件不得使用。7.2.2法兰、螺栓、金属垫片等表面应光洁，不得有气孔、裂缝、毛刺和凹痕等缺陷。石棉垫片、钢纸垫片表面不得有皱折、裂缝等缺陷。7.2.3合金钢，不锈钢管材，管件应该当抽样经行光谱分析，检验合格后做好标识。7.3阀门验收按下列程序进行检查。检查产品合格证质量证明书外观检查操作检查液压强度

8、试验阀瓣密封性试验填写检测记录在管道安装前应对阀门逐个进行压力试验和密封试验。l 阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验介质为清洁水，不锈钢阀门试压用书水中氯化物含量不超过25mg/L，试压合格后应立即将水渍清理干净。l 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的经检验合格的标记。八、管道安装 8.1说明本节主要根据该工程特点阐述了管道安装的共性要素及注意事项，管道安装除应遵守本章要求外，还应遵守相应章节、相关

9、规范及设计规定。8.2管道安装总体设想：为降低成本，增加时效，确保质量，本工程管道安装拟采用工地工厂化预制、安装流水作业的方式进行；安装顺序：先大口径，后小口径；先地下后地上；先高空后地面。8.3管道预制l 在施工现场适当处设置管道预制场，搭设防雨蓬。l 管道预制场施工程序见下表。管道支架下料组对焊接防腐标号堆放标号探伤焊接组对机械加工下料碳钢管道预制预制运现场安 装不锈钢阀门验收特性检查阀门试压不合格处理标号堆放紧固件检查标号堆放l 小管径管道尽量采用切割机下料，按图纸尺寸预制，转动口全部在地面焊好，以减少固定位置焊接，确保焊接质量，加快施工进度。l 两节管组对时，纵缝间距应大于100mm，

10、内壁错边量不宜超过壁厚的10%。l 预制好的管道，在管口处编好序号，整齐摆放。8.4管道安装l 管道安装前，按管道系统，根据设计施工图纸尺寸将其合理地划分为自由管段和封闭管段。l 自由管段按设计图纸尺寸预制，封闭管段须实测安装尺寸后才可加工。8.5碳钢管道安装8.5.1碳钢管预制下料：直径159小口径管采用切割机切断，直径159采用氧乙炔切割。8.5.2碳钢管坡口加工：采用角向砂轮机打磨。8.5.3坡口质量：表面应平整，不得有裂纹、皱皮，并应清除毛刺凸凹缩口，溶渣及氧化物，坡口表面倾斜偏差应1%管外径且小于2mm。8.6管道安装的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：检验内容允许偏差检验

11、方法坐 标架空及地沟室 外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道弯曲度Dn1002，最大50用直尺和拉线检查Dn1003，最大80立管铅垂度5，最大30用经纬仪或吊线检查成排管道的间距15用直尺和拉线检查交叉管的外壁或绝热层间距20检查数量均不得少于3件8.7管架制安所有管架都应严格按照设计图纸要求制作安装，不能及时安装的管架均对应图纸编号存放。管架制作安装流程图材料机具准备装配焊接喷砂除锈刷油防腐编号存放安装8.7.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。8.

12、7.2固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。8.7.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。8.7.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。8.7.5管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。8.7.6管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。8.7.7管道安装完毕后，应按

13、设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。8.7.8有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整。l 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。l 管托不得脱落。l 固定支架应牢固可靠。l 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。l 可调支架的位置应调整合适。九、焊接9.1焊接人员：所有参加本工程施焊的人员必须持有国家技术监督局颁发的资格证书，且施焊项目应在相应合格项目的范围内。9.2焊接方法及焊材选用本工程中管道焊接采用全氩焊或氩电联焊。20#无缝钢管电焊焊条选用J422；氩弧焊焊丝选用H08Mn2SiA，不锈钢304管道电焊焊条选用A

14、102；氩弧焊焊丝选用H0r21Ni10；不锈钢316L管道焊条选用A022，焊丝选用H00Cr19Ni12Mo2；不锈钢317L管道焊条选用A022Mo,焊丝选用H00Cr19Ni14Mo3；碳钢与不锈钢焊接选用焊条A302；合金钢管道电焊条选用R307，焊丝选用H13CrMoA坡口型式、尺寸及角度，焊接工艺参数应符合焊接工艺评定及焊接作业指导书规定。9.3焊前准备9.3.1焊条保管与发放l 焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB5117，焊丝应符合现行国家标准焊接用钢丝GB1300的规定。l 焊条应设专人负责分类、保管、发放、烘烤。焊工每次领用的焊条规格、型号、数量、使用部位及回收数量均应予以

15、记录。l 现场的焊条库应有温度和湿度调节设施，库房内温度不得低于5，相对湿度不得大于60%，并做好温、湿度记录。l 焊条必须按焊条说明书的要求严格烘干，烘好的焊条应放在100恒温箱内，随用随取。焊接材料的选用如下表序号母材材质焊条牌号焊条型号焊丝牌号焊丝型号(AWS A5.9)备注120#/Q235BJ422E4303H08Mn2SiA2304A102E308-16H0Cr21Ni10ER3083316LA022E316L-16H00Cr19Ni12Mo2ER316L4317LA022MoE317L-16H00Cr19Ni14Mo3ER317L515CrMoGR307E5515-B2H13Cr

16、MoAER55-B2l 焊条领用：应将焊条放在保温筒内，以防吸潮。并办理领用手续。l 剩余焊条应及时回收，回收后焊条须单独存放，回收焊条重复烘烤不应超过两次。l 焊芯锈蚀及药皮变质脱落的焊条不得使用。9.3.2焊缝布置l 相邻两个对接焊口间距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公径直径小于150mm时，不应小于管子外径。l 焊口距支吊架边缘至少50mm。l 支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。9.3.3焊件下料与坡口加工l 焊接接头坡口形式按焊接作业指导书的要求加工。l 焊件下料与坡口加工应采用机械方法。l 若采

17、用等离子或气割下料，下料后应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处清理平整。9.3.4焊件组对l 焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合要求。l 焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。l 对接管端面应与管子中心线垂直。其偏斜度f不得超过规定。l 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。l 焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。l 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产

18、生变形和附加应力。l 焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。9.4焊接过程9.4.1严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。9.4.2点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。9.4.3多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。9.4.4焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm。8.4.5施焊中，收弧时应将孤坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应一次焊完。9.4.6焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格

19、后在焊缝附近标上焊工本人的焊工号。9.4.7焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数一般不得超过二次。9.4.8环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：l 雨、雪天气。l 风速：手工电弧焊8m/s，氩弧焊2m/s。l 相对湿度90%。9.5管架焊接9.5.1焊工应严格按焊接工艺规范施焊，不得随意施焊。9.5.2角焊缝转角处宜连续绕角施焊。9.5.3角焊缝的焊缝金属与母材应平缓过渡。9.5.4严禁在非焊道的母材上引弧和收弧。十、管道检验、检查和试验10.1焊缝外观检查10.1.1管道焊接完毕，质保体系人员应会同甲方，监理有关人员对焊接质量进行检查，所有要求检查的项目，其偏差必须

20、符合设计、方案及相关规范的要求，否则返工，直到合格为止。10.1.2焊缝外观检查：焊缝焊完后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝外观检查标准序号缺 陷 名 称质 量 要 求1表面气孔不允许2表面夹渣不允许3裂纹不允许4咬边碳钢0.5mm连续长度100mm且两侧咬边总长10%焊缝全长。5未焊透不允许6根部收缩0.5mm 且0.2+0.027余高1.58角焊缝高度不足不允许9角焊缝焊脚不对称210.2无损检测焊缝外观检查合格后，按“管道的试验介质和试验压力一览表”（见 管道数据表）要求的比例对焊缝进行无损检测。 10.3返修10.3.1当焊缝内部存在超标缺陷时，应确

21、定缺陷的部位，大小和性质，分析产生的原因，制定详细的返修方案后才能进行返修。10.3.2对同一部位焊缝返修次数，不宜超过二次。10.3.3对返修焊缝的检验应符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010要求。10.4管道试压10.4.1管道安装完毕，无损检测合格后，应进行管道的压力试验和吹扫。10.4.2压力管道试压前应制作相关试压包，清理试压尾项，确认试压前条件符合后，方可试压。10.4.3管道的试验介质和试验压力见管线表。10.4.4压力试验压力表要求：压力试验的压力表量程应符合上表的规定，每种量程压力表数量不得少于两块；压力表的精度均为1.5级，压力表应经校验合格且在有效期内

22、。10.4.5水压试验工艺水压试验工艺流程打开管道各处排气阀系统注水水源管路接入管道放水口关闭排气阀系统水灌满加压至工作压力电动试压泵加压管道压力降观测降压修补工作压力下管道检查目测管道是否变形、有否泄露继续加压至强度试验压力稳压10分钟降压到设计压力，持压30分钟以上不降压合格10.4.6强度试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏为合格。10.4.7本工程氢气管道需进行气压试验和泄漏性试验。空气试压时，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2mpa。空气压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压

23、力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷肥皂水对试压系统进行仔细检查，无泄漏为合格。 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气，压力为设计压力。泄漏性试验本工程中设计要求泄漏性试验的管道经压力试验合格后，必须进行泄漏性试验，试验介质采用空气。压力为设计压力。泄漏性试验可结合试车工作一并进行。泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。10.4.8压力试验

24、注意事项 l 试压水源或气源输送管道必须是耐高压塑胶管或钢管，法兰和螺栓必须采用与母材相同材质。l 与试压系统无关的系统、设备用用盲板隔离，加盲板处在流程图上标识和现场加挂醒目标牌，并由专人负责安装、回收。l 系统进水口应加滤网。l 试压过程中若有泄漏，不得带压维修。缺陷消除后应重新试验。l 管道系统试压合格后，应缓慢降压。l 试压结束应立即将系统中的水排净。十一、管道的吹扫与清洗11.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，我单位配合完成。11.2空气吹扫11.2.1介质为压缩空气、仪表空气的管道采用空气吹扫。11.2.2空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可

25、利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。11.2.3吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，通过在进气管处加装流量计来控制流量、流速，流速不宜小于20m/s。11.3.4吹扫忌油管道时，气体中不得含油。11.3.5空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。11.4管道吹扫注意事项11.4.1不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。11.4.2管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。11.4

26、.3吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。11.4.4吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。11.4.5清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。11.4.6吹扫时应设置禁区，设专人负责监护。11.4.7管道吹洗合格复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。十二、管道的防腐和保温12.1防腐l 除锈 a.管道采用电动工具除锈，除锈等级达到St3.0级。 b.管道支架采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa3.0级.l 防腐施工要求a.涂料应有制造厂的质量证明书。b.涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。c.涂料的种类、颜色、涂敷的层数

27、和标记应符合规范和甲方要求。d.涂漆的施工宜在15-30的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨措施。l 涂层的质量要求a.涂层应均匀，颜色一致。b.漆膜应附着牢固，无剥落，皱纹、气泡、针孔等缺陷。c.涂层应完整，无损坏、流淌。d.涂层厚度应符合规范和甲方要求。12.2管道保温l 保温施工要求a.保温施工应在管道涂漆合格后进行。施工前管道外表面应保持清洁干燥。雨季施工应有防雨等措施。b.保温材料应有制造厂的质量证明书或分析报告、种类、规格、性能应符合规范和甲方要求。c.管道保温施工应单根进行。l 保温的质量要求a.保温层必须用岩棉或玻纤针刺毡填实。b.内保护层接头及层次应密实、连续、无漏设和机

28、械损伤，表面平整，无翘口、脱层、开裂等缺陷。c.金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑。d.金属护壳的接缝方向，应与管道的坡度方向一致。3 十三、管道安装工程质量检查计划 表1序号检验点检验项目检验级别工作鉴证检验责任检验标准自检专检临检政府监督一管材、管件、阀门质量1管材、管件、阀门外观检验HHHH合格证技术员相关规范工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20102 安全阀调试WWWW合格证二管道加工3 管材下料、部件制作WWWW图纸技术员4 管道预制WWWW图纸技术员三管道安装5 管道安装WWWW质量责任卡技术员6 直关口组对WWWW质量责任卡7 马鞍口割口、组对HHH

29、H质量责任卡8 支吊架安装WWWWSH35439 附件安装（阀门补偿接地）WWWWSH3543四管道焊接10焊接工艺评定HHHH焊接工艺评定技术员11焊工资格确认HHHH焊工合格证12焊接WWWW焊接记录五管道检验试验13无损检验HHHH无损检查委托单技术员14热处理WWWW热处理委托单15压力试验HHHH压力试压记录16泄漏性试验HHHH六七管道吹洗17吹扫与清洗WWWW技术员18管道复位WWWW管道涂漆19涂漆WWWW管道隐蔽记录十四、质量方针和目标以公司“信守合同、确保质量、竭诚服务、用户至上”的质量方针为指导，贯彻执行ISO-9001：2000国际标准和公司制定的质量手册及质量体系程序

30、文件汇编提出的质控要求，严格质量控制，执行合同规定的标准、规程、规范和技术指导书，确保工程质量，为用户提供满意的工程产品。本工程质量目标：（1）焊缝一次合格率98%、焊缝合格率100%；（2）水压试验一次合格；（3）分项工程质量合格率100%；分部工程优良率80%以上；14.1质量保证体系工程开工前，项目部建立完整的质量保证体系，并保证人员到岗率100%，按照公司质量手册及质量体系程序文件的要求，明确职责分工，加强质量意识教育，强化质量管理。严格按规范标准进行施工、检验，不合格的工序要坚决返工，重大质量问题承担相应的责任。14.2质量要求严格执行本方案中所列相关标准规范和施工图的各项要求。14

31、.3质量控制项目质量控制重点参照招标文件的介绍，结合本公司类似工程的施工经历，初步明确下列质量控制重点：a.材料验收b.管道安装；c.焊接过程；d.系统压力、泄漏性试验；13.4质量控制的原则a.预防为主、检验把关；b.工序质量否决制：即上一道工序不合格，坚决不允许进入下一道工序；c.严把施工质量关，向业主交出一个高质量的工程，以施工的高质量，确保今后生产的安全。14.5 质量保证措施14.5.1贯彻我公司的质量方针，成立以项目经理为首的质保体系，按照ISO9002标准运转。14.5.2 严格按照施工验收规范施工，检查，验收。14.5.3明确施工工序中的工序质量控制点，按质量控制点要求进行施工

32、工人自检，由专职质检员进行评定，对不符合质量要求的工序坚决推倒重来。14.5.4 现场修改，材料代用，应先办理设计变更，材料代用手续，然后施工。14.5.5 组织工人学习规范，质量标准，做好技术交底，明确质量要求。14.5.6 针对本工程和常出现的质量通病编制手册，采取对应措施。十五、安全保证措施HSE保证体系项目经理：陈北建HSE经理：邓晓俊施工经理：王朋施工现场负责人：蔡建 张盘 柏文丁施工班组15.1安全要求15.1.1进入施工现场，,严格劳动着装（戴好安全帽、禁止穿带易产生静电的服装）。15.1.2每天工作结束后，施工人员要对现场进行安全检查，不留火种隐患及其它隐患。施工现场必须办理好

33、各类票证（高空作业票、动电票、动火票等）方可施工。15.1.3施工前逐级做好检查安全防护措施。15.1.4施工中应穿戴合格劳保，戴好安全帽，高空作业系好安全带，注意高空作业、交叉施工安全。15.1.5提高施工中的防火、防电、防盗意识。 15.1.6所有用电机械、设备设专人管理，实行“一机一闸一保护”，严禁非操作人员乱碰15.1.7高处作业人员，必须进行身体检查，凡患有高血压，心脏病及不宜登高作业人员：如疲劳过度，视力不佳，行动不变等不得进行高处作业15.1.8高处作业无可靠安全措施的条件下，心须拴挂安全带，安全带要高挂低用，要拴挂 在作业处垂直上方牢固构件上，不得挂在有尖锐棱角的部位。15.1

34、.9高空作业时搭设脚手架必须牢固，跳板要用铁线绑牢，作业时拴挂好安全带。15.1.10施工现场严禁吸烟，禁止酒后作业。15.1.11动火要先清理干净易燃物；15.1.12高处操作，防护措施不落实穿戴好防护用品，设置警示牌做好JHA危险性分析15.1.13现场设备安装完毕后要做好保护措施。施工时，严禁碰摸其它无关设备。15.1.14所有电气设备、电源、导线在运行前作绝缘检查试验，漏电动作模拟试验，且试验合格。15.1.15为保证用电的安全，每台电器设备必须单独配置断电器，每台电器设备使用前必必须进行检查，不得使用有故障的电气用具，电气设备使用完后，一定要关掉电源。15.1.16吊车作业时信号明确，作业区域内不许站人,要有人专门看护；如遇大雨、六级以上大风等恶劣气候，影响作业安全时，应停止作业；大雨、大风后要检查现场临时设施，发现问题及时处理。15.1.17为防止发生事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽； 吊车作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内15.1.18现场使用的手持电动工具必须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用，安全防护装置保持良好。15.2保证措施15.2.1现场设专职和兼职安全员15.2.2坚持每周一全体施工人员安全大会，通报一周安全情况，强调施工安全。15.2.