质量管理考核办法

1、质量管理考核办法1、 目的完善公司的质量管理、质量考核工作，提高质量体系运行的有效性，持续提升实物质量、客户满意度，使产品满足用户的使用要求。2、考核范围2.1 公司生产的全系列产品、锻模制品，按标准、图样号和技术协议进行考核。2.2 顾客要求“三包”服务及质量异议的退货品，其中经确认属我公司责任的进行考核。超出12个月，不进行质量考核（有明确质量保证期的除外）。 2.3新产品在试制阶段产生的废品不进行质量考核。 2.4本企业无法抗拒的外来因素（指非计划停电、停水、停氧、停气及自然灾害）造成的不合格品不进行质量考核。3、考核分类3.1 产品一次送检合格率3.1.1 产品一次送检合格率计算公式：

2、一次送检合格率合格品数（量）/实际送检总数（量）×100实际送检总数合格品（量）+返工、返修品（量）+废品（量）+让步接收品（量）3.2 产品合格率 3.2.1 产品合格率计算公式：产品合格率当月实际入库合格品数（量）/当月实际入库合格品数（量）+废品数（量）×1004、质量统计凭证4.1 锻造车间以转序单为据；热处理车间以转序单为据；机加车间以产成品报检入库单为据；锻模制品以工装检验报告单为据；废品以废品通知单为据；返工、返修品以返工、返修品通知单为据；让步接收品以不合格品质量评审处置单为据。4.2统计凭证计算时间为：每月1日的零点始，月末最后一天二十四点止。4.3各车间

3、综合员与品质管理部统计员每周要核对统计凭证的票据，保证数量的全面、准确。5、质量指标与责任划分5.1 质量指标车间产品品种过程一次送检合格率产品合格率计划指标计划指标锻造汽车前轴锻造98.099.80煤机产品锻造97.099.6钩尾框锻造96.099.50自由锻件锻造96.099.5制动梁架锻造96.098.0各种小件锻造96.099.0热处理汽车前轴毛坯95.099.95加工95.099.95煤机产品100机加汽车前轴机加工97.099.9钩尾框机加工99.8制动梁机加工95.099.0各种小件机加工96.099.0模具锻模上场试锻以首件检查合格为准落边模5.2 工艺规程执行率：各工序执行工

4、艺规程要求达到100。5.3 责任划分序号缺陷报废原因生产操作情况责任单位1低倍（缩孔、白点、翻皮/夹杂、疏松、偏析、异金属）、表面裂纹（皮下气泡、夹杂造成）、结疤、折叠等来料单位2锻废、折纹、缺肉、掐腰、错模、过烧、尺寸（±）、锻造时发现的通长裂纹等锻造车间3调质硬度、淬火裂纹、变形、矫伤、落差、头部扭曲、弯曲、弹簧板偏等仲裁分析产品晶粒粗大、晶粒度小于6级。热处理车间锻造车间4主销孔（±）、锁销孔（±）、平面度、中心孔距、弹簧孔距、内倾角、垂直度机加车间5上述未涵盖的其它缺陷不合格的由会检评审判定6、质量事故的划分：6.1 一般性（内、外部）质量事故6.1.1

5、一般性内部质量事故为：锻造连续10支以上批量产品不合格（错模、折叠、过热、缺肉等）；热处理连续3炉批量产品不合格；机加工产品连续5支在同一部位、同一原因的批量产品不合格。6.1.2一般性外部质量事故为：10000元至50000元的顾客索赔。6.2 严重（内、外部）质量事故。6.2.1严重内部质量事故为：超过10000元的经济损失。6.2.2严重外部质量事故为：超过50000元的顾客索赔。7、质量考核细则7.1指标考核根据品质管理部月质量统计报表为考核依据，并将考核的处罚金额在车间当月工资总额中兑现。具体情况如下：7.1.1 锻造车间考核产品品种一次送检合格率和产品合格率指标，当产品一次送检合格

6、率每降低0.1%处罚车间100元，产品合格率超标后每支处罚锻造车间200元，其中自由锻件产品一次送检合格率和产品合格率每降低0.5%，处罚锻造车间100元。7.1.2热处理车间汽车毛坯前轴、机加前轴两个过程按一个过程考核，当产品一次送检合格率每降低0.1%处罚车间100元，产品合格率超标后每支处罚热处理车间200元。7.1.3 机加车间考核产品品种一次送检合格率和产品合格率指标，当产品一次送检合格率每降低0.1%处罚车间100元，超标后每支处罚机加车间200元。7.2 质量事故按一般性质量事故和严重质量事故考核，由品质管理部主办，技术中心负责分析原因、确定责任，采取对策，提出处理意见。责任单位

7、2日内拿出本部门考核意见，上报会检会议集体决定并报管理部考核。7.2.1发生一般内部质量事故对责任单位造成的不合格品如能返工、返修，并经会检后判定合格可交付使用的，按照损失额的大小扣罚责任单位200-1000元；一般外部质量事故按照损失额的大小扣罚责任单位500-2000元。发生重大质量事故时，由会检会议集体决定，确定责任及分摊比例分别进行考核，并将考核结果报管理部在当月工资总额中兑现。7.3 锻模、落边模产品锻模、落边模上场后，发现存在质量问题返工、返修，导致影响锻造车间60分钟以上，经技术中心与品质管理部共同验证确系锻模制造质量问题，一次扣罚模具车间200 -500元，扣罚锻模检查工100

8、-200元。7.4 产品转序车间之间的产品转移以转序单为准。下工序验收上工序，因质量问题而被退回的产品，记入上工序当月的一次送检合格率、产品合格率进行考核。同时追究生产车间自检和过程检查员的漏检责任，一次扣罚车间30元/支，过程检查员的扣罚按2009年品质管理部工资分配方案及绩效考核方案执行。对锻造车间的拔缩长度按品种、批次考核，合格率90不考核，超标按支扣罚车间30元/支。因质量问题而被退回上工序返工、返修或由使用车间进行返工、返修的产品，记入上工序当月的一次送检合格率、产品合格率进行考核。7.5内部质量事故的反馈和处理7.5.1在生产过程中发生的质量事故，由当班检查员填写质量信息反馈单，责

9、任分厂领导签字确认后，上报品质管理部。责任车间要认真组织责任班组对事故进行原因讨论，制定并采取纠正和预防措施及处理意见，报品质管理部。7.5.2如果当班检查员对发现的质量事故未填写质量信息反馈单反映问题，扣罚责任人50元。如果质量事故责任车间主管领导不进行原因分析和采取纠正和预防措施，扣罚主管领导100元。如果品质管理部主管领导不追踪落实整改过程和结果，扣罚主管领导100元。7.5.3当发生无法抗拒的情况，造成不合格品发生，责任车间应在24小时内填写质量信息反馈单，由当班检查员签字确认后，报品质管理部，由此而产生的不合格品不列入质量考核，否则列入指标进行考核。7.5.4各车间的返工、返修品必须

10、在10天内处理归队，不允许跨月处理，对超期（以会检时间为准）未处理的扣罚责任单位50元/支，废品判定当日必须清除现场，当月报出。7.6外部质量信息的反馈7.6.1顾客因产品质量问题向我公司投诉，销售部要做好电话与传真记录，并在24小时内填写质量信息反馈单，向品质管理部反馈，按质量管理体系程序文件的规定采取措施给予解决处理。7.6.2质量责任追溯7.6.2.1制造质量：因产品加工过程漏序、加工修磨不到位、工艺尺寸超差、装配质量、产品外观或其它质量问题等，造成顾客索赔和退货的，责任车间与品质管理部相关检查员按7：3的比例分摊。7.6.2.2由于产品的工艺设计原因，使产品加工质量不能满足顾客的要求，

11、造成顾客索赔和退货的，由技术中心设计人员承担责任和损失。7.6.2.3外部质量损失按损失发生月计算。如认定是我公司责任，构成质量事故的，按质量事故进行考核；未构成质量事故的，纳入反馈月责任单位的质量指标考核。 7.6.2.4如顾客半年一次或一年一次将反馈索赔返回我公司，则视情况分析，有实物可追溯的产品，可追溯责任部门质量责任，一次性列入或分月列入考核。无实物追溯的产品，暂可不列入考核。7.7工艺规程执行情况的实施与检查7.7.1工艺规程一经制定，各车间各工序必须严格执行，任何人和部门无权修改，如确需修改，则由执行车间以质量信息反馈单形式报请技术中心，经总工程师批准后进行修改，特殊情况可经设计者同意先修改，后补办审批手续。7.7.2技术中心会同品质管理部，将不定期的对公司各工序工艺规程的执行情况进行抽查，发现岗位操作违反工艺规程规定，每次扣所在车间200-500元。8、质量考核的执行8.1 本办法质量指标的统计月报与考核情况，由品质管理部每月5日前上报管理部，由管理部执行。其奖罚款由财