客运专线路基地基处理填筑作业指导书

1、施 工 过 程 控 制 标 准 化 管 理 手 册路基施工作业标准2009年08月15日发布 2009年8月15日实施XX铁路客运专线有限公司目 录1 水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工作业标准12 管桩施工作业标准53 水泥砂浆桩施工作业技术标准94碎石桩施工作业标准135 强夯施工作业标准176 褥垫层夹铺土工合成材料施工作业标准227 路基桩板工程施工作业标准268 路基基床以下路堤填筑施工作业标准299 路基基床底层路堤填筑施工作业标准3510 基床表层级配碎石施工作业标准4111 路堑施工作业标准4512 沉降观测作业标准4913 过渡段施工作业标准581 水泥粉煤灰碎石桩（CFG）施工

2、作业标准1.1.2施工作业执行文件：审核后的设计图纸、技术交底文件、路基基床表层及以下路堤施工作业指导书、客运专线铁路路基工程施工技术指南。2 管桩施工作业标准2.1 作业制度 2.1.1施工作业执行的强制性规范：安全生产法、建设工程安全生产管理条例、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准。 2.1.2 施工作业执行文件：施工项目部下发的有效设计图纸、技术交底文件及客运专线线路路基工程施工技术指南。 2.1.3 作业队制定的* *作业队管桩施工职责分工及岗位责任制制度。2.2 使用范围 2.2.1 预制管桩（PHC桩）适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂性土、杂填土及湿性黄土等软土地基中以

3、提高地基承载力和低级变形为主要目的的地基加固。2.3 工艺流程图2.3管桩施工打桩工艺流程插桩测放桩位管桩验收桩机就位运桩喂桩打桩测量仪器控制测量仪器控制测量仪器控制桩机进场接桩焊接中间验收掌握桩顶标高送桩移至下一桩位2.4 施工要求 2.4.1 施工准备 2.4.1.1需对施工范围管线进行调查，迁改后才能进行施工准备阶段。 2.4.1.2试桩：管桩正式大量施工前按照要求进行2根工艺性试桩，根据捶击数或静载机压力读数，施工桩长是否满足设计桩长承载力要求，取得完整的试桩资料并报监理单位、设计单位确认后，开展管桩大面积施工。2.4.1.3清理场地，排除积水，用推土机平整施工场地，要求平整后的场地标

4、高不能低于设计桩顶标高，宜高于桩顶标高30cm。根据周围环境，挖好排水沟，施工场地两侧开挖临时排水沟。地势平坦时每隔150m处做排水井， 排水井尺寸：50cm*50cm*2m，根据现场实际条件用塑料膜满铺排水井，防止渗水，用水泵将积水排除至线路外较远处设置蓄水池内。 2.4.1.4临近既有铁路线管桩施工，需根据试桩总结参数，在铁路侧设置应力释放孔。释放孔须按照间距3m，孔深不少于15m进行设置，挖孔后孔要用沙料进行回填。在管桩施工过程中需设置观测点对既有线进行观测，根据观测情况对应力释放孔进行调整，以满足既有线运营安全。 2.4.1.5 测量放线定位：用全站仪放出横、纵轴线，定出桩位误差不得大

5、于1cm，桩中心插上标识钎，周围撒上白灰线圈作标志，便于打桩时桩位的查找。2.4.2施工工艺 2.4.2.1桩机就位：将桩机移至桩位中心，观察经纬仪和挂在打桩架上的锤球，调平机身，以导桩器中心为准，用重锤对准桩尖中心，找准桩位。静压机通过机身水平仪配合，观测仪进行调平对中。 2.4.2.2吊桩、插桩：在桩端0.31倍桩长处单点起吊，待管桩基本垂直后提升桩锤，将桩顶喂入桩帽。对中桩位后，缓缓放下插入土中，扣好桩帽后，微微起动打桩机，用桩锤轻压，将管桩压入土中0.5m，此时用经纬仪双向调整桩身垂直度。 2.4.2.3打桩：开始打桩时，油门控制宜小，随着桩入土深度的增加，阻力增加，可逐渐加大油门，捶

6、击时做到重锤低击。打桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过1%，在距桩机不受影响范围内，成90%方向各设置一台经纬仪校准，每不少4m进行观测一次。 2.4.2.4接桩： 将下段桩顶距离地面0.51.0m处（但应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中），可进行接桩，本工程接桩采用焊接法。桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。上下桩中心线对齐，错位偏差不大于2mm；节点矢高不大于1桩长。管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须采用钢丝刷清除污锈，露出金属光泽。焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满。 拼接处坡口槽的电焊部分应

7、分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm。 焊缝完成后，应会同监理检查验收，做好隐蔽工程验收，待焊缝降温8min后，涂刷防腐材料再行打（压）桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。 2.4.2.5 送桩：采用送桩器送桩，送桩器断面应平整，器身垂直。送桩时应预先算好送桩深度，在送桩杆作出明显标志，用水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确。施工中应认真记录每下沉1m的锤击数和最后1m每下沉10cm的锤击数，作为最终贯入度值的依据。 2.4.2.6 转出送桩器，遮盖桩孔，

8、移机进行下一根桩施工。 2.4.2.7 在打桩过程中按照设计要求，宜进行跳打，临近既有线管桩施工必须进行跳打。可按照下图管桩施工顺序进行施工：说明：管桩施工顺序每间隔1根进行施工，如图即按A1C1E1B1D1F1A2C2E2B2D2F2A3C3E3B3D3F3的顺序进行施工。本图桩位编号只为了表示施工顺序方便，并不是设计中的为桩位编号。F654321EDCBA远离既有线侧小里程方向大里程方向2.5 质量控制及检验 工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。 2.5.1成品桩进场后，检查合格证或检验报告等质量证明文件。 2.5.2管桩外观质量和管桩尺寸容

9、许偏差、抗弯试验及检验标准必须符合先张法预应力混凝土管桩标准和设计要求。管桩外形尺寸容许偏差符合下表规定：项目容许偏差（mm）检验方法直径±5尺量检查不少于5处壁厚-5抽芯园孔平面位置对桩中轴线的位移5桩尖对桩纵轴线的位移10拉线尺量检查桩身弯曲矢高20矢高与桩长比1法兰盘对桩纵轴线垂直度3角尺和拉线尺量检查2.5.3管桩的验收、起吊、运输和堆放 2.5.3.1 管桩内外表面无露筋、空洞、蜂窝、混凝土脱落与断筋、脱头的现象，不得出现环向和纵向裂缝。管桩起吊运输中，必须保持平稳，避免剧烈振动和冲撞。 2.5.3.2管桩堆放应符合下列要求： 堆放场地必须平整、坚实，堆放层数不宜超过四层。

10、可按照下图进行堆放。 2.5.4施工中应加强测量，保证桩身垂直度和桩顶标高符合要求。 2.5.5收锤标准：收锤标准以最后贯入度为控制标准，最后贯入度满足试桩参数要求。 2.5.6管桩施工容许偏差、检验数量及检验方法符合下表：序号检验项目容许偏差检验频率检验方法1中间桩d/4按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于5根。经纬仪或钢尺丈量外缘桩2直桩垂直度1%吊线和尺量 2.5.7质量检测 2.5.7.1施工过程中桩身质量检查采用直观法检查，并用低应变反射波法对桩身质量进行抽检，检测桩数不应少于总桩数的20%，且不得小于10根；对于两节以上的管桩，桩身完整性检测应包括高应变法检测，检测桩数不宜少

11、于总桩数的2%，且不得小于5根。 2.5.7.2采用静载试验进行单桩竖向抗压承载力检测，其验收标准详见各工点设计图，抽检数不得小于总桩数的2。2.6 劳动组织 2.6.1劳动组织模式：采用架子队组织模式。 2.6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每台机械配备人员表管理人员（兼安全员）1人机台长1人电焊工2人操作工2人记录、测量和试验人员3人合计9人2.7 安全及环保要求 2.7.1打桩施工前应对临近的建筑采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。 2.7.2机械司机在施工操作时，必须听从指挥，不得随意离开岗位。应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检

12、查处理。 2.7.3桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合施工图要求，如施工图没有提出吊点要求时，当桩长在16m内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至少0.29桩长处，当桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处，桩长大于25m时，应另设计吊点位置。可按照下图进行吊装： 二点吊示意图 一点吊示意图 2.7.4临近既有线、构筑物吊装管桩时，旋转方向需从远离既有构筑物位置侧向近位置进行吊装。 2.7.5进行施工现场必须佩带安全帽，设置安全警示标识，非施工人员禁止进入。 2.7.6在市区进行管桩施工时，尽量采用静压机械设备进行施工。3 水泥砂浆桩施工作业技术标准3.1、作业制度3.

13、1.1施工作业执行的强制性规范：安全生产法、建设工程安全生产管理条例、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准。3.1.2施工作业执行文件：施工项目部下发的有效图纸、客运专线铁路路基工程施工技术指南、技术交底文件。3.2、使用范围水泥砂浆桩适用于淤泥、淤泥质土、黏性土、粉土、砂性土、杂填土及湿性黄土地基中以提高地基承载力和减少地基变形为主要目的的地基加固。3.3、工艺流程采用两喷四搅法施工工艺，具体施工流程见下图。原地面处理测量放样浆液配制桩机就位旋喷搅拌下沉提升搅拌重复旋喷搅拌下沉重复提升搅拌成桩完毕，桩机移位3.4、施工要求3.4.1、施工准备 3.4.1.1结合设计文件，核查地质情况，如

14、有差异，及时与设计院联系。 3.4.1.2进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。 3.4.1.3平整场地，清除地上和地下的障碍物，遇到鱼塘、池塘及洼地时应抽水清淤，按设计要求进行回填并压实。压实质量符合设计要求。 3.4.1.4 测量放线，用全站仪放出水泥砂浆桩的轴线与桩位，并在每个桩位插上短钢筋或竹签。 3.4.1.5进行成桩工艺性试验，确定施工工艺和相关参数。结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。3.4.1.6在施工区周边挖排水沟（宽*深=0.5*0.3m），并每隔150m设集水井一处，用抽水泵排至路基红线外，在地势平坦地段，无处排水时，在路基红线外租用土地，开

15、挖蓄水池，在雨季时把集水井积水抽至蓄水池内，满足施工现场排水要求。 3.4.1.7在桩机导向架上准确刻画出每米刻度线，并在钻头自然落地情况下标出零点位置，同时在导向架正面和侧面悬挂垂球，用红油漆标出垂球中线位置。3.4.2、施工顺序 水泥砂浆桩可以采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。3.4.3、施工工艺3.4.3.1桩机就位：桩机就位后，在测量员的指挥下调整桩机底盘，校正位置，使钻杆垂直对准桩位，保证钻杆垂直度偏差小于1%。桩位偏差小于5cm。3.4.3.2浆液配制：桩机就位的同时，按设计给定的配合比配置水泥砂浆浆液，水泥砂浆采用二次搅拌工艺，搅拌顺序为：先向搅拌桶

16、里注水；边搅拌边掺入水泥；水泥浆搅拌均匀后，逐量加入细砂；搅拌均匀后，放入二次搅拌桶内进行二次搅拌待用。水泥、砂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。3.4.3.3旋喷搅拌下沉钻头对准桩位后进行喷浆搅拌下沉，下沉速度控制在0.9m/min，转速：56r/min，喷浆压力：。下沉至设计加固深度后，原位喷浆搅拌30秒。注意事项：a现场指挥员与搅浆施工员之间建立呼应机制，随时保持密切联系，保证搅拌机喷浆时连续供浆。因故需暂停时，为防止断桩，等恢复供浆时应在断浆面上重复搭接0.5m喷浆施工。因故停机超过3小时，拆卸管道清洗。浆液达到浆口后，应喷浆搅拌至少30s,使其充分与土拌和后再升降搅拌头。b当泵压

17、值过大或过小时，必须停泵，提钻进行检查3.4.3.4提升搅拌提升过程中少量喷浆，防止出现堵管现象，并且提升速度与下沉速度相互错开使下沉时喷出的浆液与土体充分搅拌均匀，保证成桩质量。在搅拌头尖部距预定停浆面1.3-1.8m时（即搅拌头的长度）停止提升，继续搅拌30秒后再提出钻头。 3.4.3.5重复喷浆下沉、搅拌提升重复喷浆钻进、搅拌提升，按设计要求进行复搅，确保每根桩复搅到位，保证成桩质量。施工过程中要详细填写水泥砂浆搅拌桩施工记录表，记录每根桩每次喷浆搅拌下沉和搅拌提升所用的时间。 3.4.3.6成桩完毕、桩机移位：将桩机移至下一桩位，重复以上工序。3.4.3.7桩间土开挖桩间土开挖时，首先

18、在桩四周各加宽20cm撒灰线，在用小型挖机（采用小斗）开挖，20cm以内采用人工开挖，严格控制标高，不得超挖。并采用小型自卸车运输桩间土，清运时不得扰动基底土，防止形成橡皮土。注意事项：a成桩区严禁大型机械设备进入；b开挖采用倒退开挖，小型自卸汽车在相邻桩灰线间行驶。桩头处理用水准仪按照设计桩顶标高对桩四周进行放线标记（用红油漆标记，标记线宽不小于1cm），桩头标高偏差为0+2cm，用截桩机按照标记进行切割，切割面积不小于桩截面面积1/2。截桩后用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高。3.5、质量控制及检验 工班在作业时，按照下列标准进行质量控制，每到工序完成后，质检员按照下列要求进

19、行检验。3.5.1、质量控制 3.5.1.1施工机具设备性能及工艺应满足喷浆均匀性、桩的连续完整性及加固深度的要求。3.5.1.2严格控制搅拌机转头下沉和提升速度、供浆与停浆时间，控制下钻深度、喷浆高度及停浆面。单桩喷浆量应符合设计要求，桩端必须原位喷浆搅拌30秒，确保成桩质量。3.5.1.3复搅时应避免浆液上冒。3.5.1.4成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于0.5m，若停机超过3小时，应拆卸输浆管道，清洗干净，在原桩位旁边补桩。3.5.1.5搅拌机械应配置自动记录仪，并处于检定有效期内，压浆泵的压力表应在相应单位进行检定，并处于检定有效期内。3.5.1.6配置

20、好的浆液不得离析，供浆必须连续，各种材料的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。3.5.1.7随时检查施工记录，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其他处理措施。5.2、检验3.5.2.1水泥砂浆桩所用的水泥和细砂品种、规格及质量应符合设计要求。检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥（矿渣水泥），每200t（袋装）为一批，当不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格的细砂每400m3为一批，当不足400m3时按一批计。各种原材料施工单位每批抽样检验1组。监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验。检验方法：检查产品质量证明文件及抽样检验。3.5.2.2浆液应严格按设计配方和实验确定的配

21、合比拌制，制备好的浆液应均匀，不得离析。检验数量：施工单位每根桩施工过程中抽样检验2次，监理单位每工班平行检验2次。 检验方法：观察并用浆液比重计检测浆液密度。3.5.2.3水泥砂浆搅拌桩的数量、布桩形式应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察，现场清点。 3.5.2.4水泥砂浆搅拌桩单桩喷浆量应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位每根桩检验。 检验方法：检查自动记录仪打印记录。 3.5.2.5水泥砂浆搅拌桩成桩长度及复搅长度应符合设计要求。因故停浆时，恢复供浆后的喷浆重叠长度不得小于0.5m。 检验数量：施工单位每根桩检验，监理单位按施工单位检验数量的

22、20%平行检验。 检验方法：测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志。检查施工记录。 3.5.2.6水泥砂浆搅拌桩完整性、均匀性、桩身无侧限抗压强度应满足设计要求。 检验数量：第三方检测单位抽样检验水泥砂浆搅拌桩总数的2，且不少于3根，监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验。 检验方法：水泥砂浆桩完工后28天，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性、拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样做无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭。 3.5.2.7水泥砂浆桩处理后的单桩或复合地基承载力应满足设计要求。 检验数量：总桩数的2，且每检验批

23、不少于3根。监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。 检验方法：平板荷载试验。 水泥砂浆搅拌桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法符合下表规定。序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位（纵横向）50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或尺量2桩身垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50-100cm后，钢尺丈量3.6、劳动力组织3.6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。3.6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每台桩机人员配备表现场指挥（兼安全员）1人机台长1人技术员2人操作工2人协调员1人配

24、浆人员2人泵送员1人合计10人3.7、安全及环保要求3.7.1进入现场人员一律佩戴安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋，不得赤脚作业。3.7.2各岗位工作人员持证上岗，不符合条件者不得上岗。3.7.3现场施工用电线路一律采用绝缘导线。移动式线路使用胶皮电缆。使用时提前认真检查确保电缆无裸露现象。3.7.4现场所有电动机械设备使用前按规定进行检查、试运转，作业完拉闸断电锁好电闸箱，防止发生意外事故。3.7.5钻机应放置平稳，钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停钻。3.7.6施工现场设置醒目的警示隔离带，防止闲杂人等进入施工现场。3.7.7在钻机清管过程中，必须按指定地点进行排放，集中处理。3.7.8

25、施工过程中严禁将含有污染的物质排放到河流中，机械废油应集中回收，严禁随意排放。3.7.9选择性能优良，噪音小的施工机械，并在施工过程中定期维修养护，减少因机械故障产生的附加噪音与振动。4碎石桩施工作业标准41作业制度 施工作业执行的强制性规范：安全生产法、建设工程安全生产管理条例。施工作业执行文件：审核后的设计图纸、技术交底文件、客运专线铁路路基质量验收暂行标准及客运专线铁路路基施工技术指南4.2施工准备 核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。 施工前根据相关专业设计文件对路基范围内管线进行调查核实和迁改，对没有迁改而施工中又可能对施工造成影响的管线，注意加强保护。 测量放

26、样，按设计要求平整地表，清除障碍物，水田地，挖除地表0.5m厚种植土，旱田地段挖除地表0.3m厚种植土，回填细粒土碾压密实，压实系数K0.9，地基系数K3080Mpa/m，基顶面作成三角形，路基中心高0.5m,两侧高出地面0.2m,其宽度不小于路堤坡脚外1.0m。 为确保场地排水通畅防止积水，两侧开挖临时排水沟（宽50cm*深30cm），每150米设集水井（宽3m*长5m*深1m），集水井四周及底面铺塑料膜。 施工前应进行成桩试验，复核地质资料，确定施工工艺参数，试桩数量不得少于2根。 碎石桩桩体应选用一定级配的且未风化的碎石或砾石，粒径宜为2050mm，含泥量不大于5%。 复核测量基线、水准

27、点，检查施工场地所设的水准点是否会受施工影响。按桩位布置图测放桩位，在桩位中心打入标识钎，桩位偏差不大于5cm，并采用白灰标志桩轴线，并作编号记录。4.3施工程序与工艺流程 施工程序原地表处理桩位测量放样机具就位沉管至设计深度投料振动提升拔管振动下压拔管机具移位试验桩重复循环施工至桩顶施工程序为：施工准备试桩确定工艺测量定位桩机就位对中调直成桩检验验收 施工工艺.1 钻机就位碎石桩施工时，钻机就位后，校正碎石桩机的导向架位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保碎石桩垂直度偏差不大于1.5%。.2 振动成孔重复压拔管法施工.2.1 机械按设计桩位就位。.2.2 桩管沉入至设计深度，在钻杆上设置标示。.

28、2.3 根据试桩确定的每米成桩碎石量，计算好成桩碎石量，用上料斗衡量一次上够，确保连续供料，并与设计量进行比较。现场要有专人指挥上料。.2.4 边振动边拔管，拔至试验确定高度（拔管5080cm，速度12m/min）。.2.5 边振动边下压沉管至试验确定高度（下压3050cm）。.2.6 停止拔管后应继续振动，一般停拔悬振时间为20秒。.2.7 重复循环施工至桩顶。 桩机移位.3.1 钻机移位时避免钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生位移。.2 桩机移至下一桩位施工时，需根据路基轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。4.4施工注意事项 振动法施工应严格控制拔管高度、拔管

29、速度、压管次数和时间、填料量，电机工作电流，保证桩体连续、均匀、密实。 在碎石桩施工完后，需采用机械整平，施工需遵循如下原则：.1 不可对设计桩顶标高以下的桩体造成损害。.2 不可扰动桩间土。.3 不可破坏工作面的未施工的部位。4.5劳动组织劳动力组织方式：采用架子队组织模式。施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表4.5每台桩机人员配备表管理人员（兼安全员）1人领工员1人机台长2人操作工4人上料员1记录、测量、试验人员3人合计12人4.6设备机具配置表4.6序号名 称型 号单 位1振动沉管碎石桩机1台2小型装载机1台3水准仪1台4.7质量控制及检验 质量控

30、制碎石桩质量控制以施工过程中试验检测、过程质量控制为主。主要控制要点：.1 施工测量控制及复核：施工中桩长及桩径均不小于设计值，垂直度偏差不大于1.5%，桩位偏差不大于50mm。方法：以淸表后的高程为基准，按设计桩长在钻杆上用红油漆进行标记，按标记长度进行钻进。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。频次：当钻进时，技术人员应在现场对钻杆进行时时观测.2 原材料的质量控制：碎石桩桩体选用一定级配且不易风化的碎石或砾石，粒径宜为2050mm,含泥量不得大于5%。碎石检验数量：同一产地、品种、规格且连续进场的砂石料，每3000m3为一批，当不足3000 m3时也按一批计。施工单位每批抽样检

31、验1组。监理单位监理单位按施工单位抽检次数的10%分别进行平行检验和见证检验，均不少于一次。 施工作业过程中桩体质量控制；.1 碎石桩的施工顺序应以外围或两侧向中间进行。施工后应间隔一定时间方可进行质量检验，对饱和粘性土应待孔隙水压力基本消散后进行，间隔时间不宜少于28天，对其它土可在施工结束后不宜少于7天。.2 采用动力触探方法检验碎石桩桩身密度，检验数量应不小于桩孔总量的2%，自桩顶以下2.0m开始记数，要求碎石桩2m深度以下桩身密度必须大于中密度状态（N63.510）或符合设计要求，且每检验批不少于2根。监理单位按施工单位抽样数量的20%进行见证检验。.3 地基加固后，进行单桩复合地基承

32、载力试验，检验数量不少于总桩数的2，且每检验批不少于3根。监理单位见证检验，勘察设计单位现场确认。28天复合地基承载力大于200Kpa。 .4 桩间土：碎石桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应满足设计要求。检验数量：施工单位沿线路纵向每100m抽样检验5处。监理单位按施工单位抽样数量的20%见证检验；勘察设计单位现场确认。检验方法在碎石桩施工结束达到规定静置时间后，进行标准贯入、静力触探或动力触探试验吗，自探头达到地面1m以下开始计数。.5 碎石桩的桩位、桩径、桩身垂直度的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表表4.7碎石桩桩位、桩径、桩身垂直度的允许偏检验数量及检验方法序号检验项目允许

33、偏差施工单位检验数量检验方法1桩位（纵、横）50mm抽样检验成桩总数的5%，且每检验批不少于5根。经纬仪或钢尺丈量2桩径震动法-20mm钢尺丈量3桩身垂直度1.5%抽样检验成桩总数的2%，且每检验批不少于3根。经纬仪或吊线测桩架倾斜度4.8.安全与环保要求 现场工作人员必须配戴安全帽严禁穿拖鞋入场。现场设立安全警示牌，非施工人员禁止入内。 钻机各岗位工作人员持证上岗，不符合条件者不得上岗。 现场电气设备均作漏电保护装置,配电采用三相五线制。 施工机械的使用严格按照有关操作规程规定执行、实行专人专机，无关人员严禁使用。 钻机应放置平稳，用缆风绳加强防护；钻孔过程中遇有机架晃动、移动、偏斜应立即停

34、钻。 在进行碎石灌入作业时，钻机下严禁站人，作业区内做好防护隔离工作。 及时清理钻渣，以免产生高空落体，发生意外。 及时清理场内残留碎石，保证场地整洁。 在城镇居民地区施工时，由机械设备和工艺所产生的噪声不得超过：推土机、装载机等昼间不大于75Db(A)，夜间不大于55 Db(A)。打桩机昼间不大于85Db(A)，夜间禁止施工。 各种机械设备及运输车辆的废气排放量应符合现行铁路工程环境保护设计规范（TB10501）和地方政府有关规定。 各种运输车辆，不得超量装载运输，防止土石散落污染路面，施工便道要采用洒水压尘措施。5 强夯施工作业标准5.1 作业制度5.1.1. 施工作业执行的强制性规范：安

35、全生产法、建设工程安全生产管理条例、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准。5.1.2. 施工作业执行文件：审核后的设计图纸、技术交底文件、客运专线铁路路基工程施工技术指南。5.2 使用范围5.2.1. 适用于加固砂类土、碎石土、低饱和度的粉土与黏性土，且经强夯地基加固处理后地基工后沉降满足设计要求的路堤和浅挖路堑地段。5.3 工艺流程强夯施工工艺流程图见图5.3。施工准备试夯确定施工参数测试夯点布置夯击施工记录质量检验加固效果评价满足设计要求图5.3 强夯施工工艺流程图5.4 施工要求5.4.1. 施工准备5.4.1.1. 场地平整，清除表层土0.3m，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进

36、出道路。5.4.1.2. 排除地表水。施工区周边作排水沟（宽*深=0.5*0.3m），并每隔150m设集水井一处，用抽水泵排至路基红线外，在地势平坦地段，无处排水时，在路基红线外租用土地，开挖蓄水池，在雨季时把集水井积水抽至蓄水池内，满足施工现场排水要求。5.4.1.3. 查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。5.4.1.4. 在强夯区四周100m范围内对振动有特殊要求的建筑物，当强夯振动有可能对其产生有害影响时，应设置监测点，并挖隔振沟（宽*深=1.5*2.5m，长为施工长度）。5.4.2. 测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，

37、根据夯锤直径画圈。并在不受强夯影响地点，设置若干个水准点。5.4.2.1. 施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。试夯时应详细记录每个夯击点每次夯击的下沉量，试夯前后应选择相邻位置点6m深度内每隔0.51.0m取样，测定地基土的干密度、压缩模量等；对夯前、夯后的地基土采用标贯、静力触探、动力触探、载荷试验等方法进行检测，对所测数据进行分析整理，对比后确定单点总夯击能与夯入度、夯点间距及夯遍间歇时间、夯击遍数、有效加固深度等。试夯落距大于15m，每隔5m为一个落距试夯步长。5.4.3. 施工工艺5.4.3

38、.1. 确定施工参数（1） 机械设备的确定强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用带有自动脱钩装置的履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤直径2.6m，锤重150300KN，落距大于15m，锤底静接地压力值2540Kpa（细粒土取小值）。夯锤底面采用圆形，对于黏性土、砂质土、碎石土，夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔，孔径250300mm。自动脱钩采用开钩法。（2） 夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即锤重（kN）×落距（m

39、 ）=单击夯击能（kN·m）。（3） 夯击遍数的确定夯击遍数设计为5遍。第一、第二、第三遍为点夯，第一遍隔1点跳夯，第二遍补第一遍空隙，第三遍补第一、二遍空隙。点夯完成后，最后再以低能量满夯，满夯为四点中心搭夯一点，夯2遍，每遍3击，即第四、第五遍。（4） 夯击次数的确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为815次，边缘夯击点每一点多夯2击）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能量，点夯20004000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大

40、而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。（5） 夯击点的布置夯点应有明显的标记和编号。夯击点布置与夯击点位置采用正方形布置。夯点间距为3.5m。（6） 夯击遍数间隔时间确定具体间隔时间取决于土中超净孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黏性土地基每两遍之间的间隔时间不少于34周，砂类土、碎石类土地基每两遍之间的间隔时间不少于5天，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先

41、保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。5.4.3.2. 强夯施工(1) 在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程。(2) 起重机就位，使夯锤对准夯点位置。(3) 测量夯前锤顶高程。(4) 将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。(5) 重复上述步骤（4步），按设计规定的夯击数及控制标准，完成一个夯点的夯击。(6) 换夯点，重复上述步（2）到（5），直到完成第一遍全部夯点的夯击

42、。(7) 每遍夯击完成后及时用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。(8) 在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数。(9) 将场地填土至夯前地面高程后用低能量满夯，每遍满夯采用轻捶或低落锤夯3击，锤印四点中心搭夯一点。测量夯后场地高程，最后用重型压路机将场地整平碾压至夯前地面高程。5.5 质量控制及检验工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。5.5.1. 质量控制（1） 按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。（2） 夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。（3） 各夯点应放线定位，夯

43、完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。（4） 强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。（5） 强夯过程的记录数据整理。 每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。 场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建筑物时。 每遍夯击后场地的夯沉量。 附近建筑物的变形监测。 记录最后两击的平均沉降量，看是否满足设计或试夯要求值。 满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，将场地填土至夯前地面高程后用低能级满夯，并测量夯后场地高程，最后用重型压路机将场地整平碾压至夯前地面高程。5.5.2

44、. 检验（1） 强夯处理夯击点布置应满足设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。（2） 低能量满夯的搭接不得小于1/4夯锤的直径。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。（3） 强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。检验数量：施工结束后，对于砂类土或碎石类土地基，其间隔时间取14天；粉土或黏性土地基间隔时间取28天，对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，载荷试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和平板载荷试验。（4） 强夯夯坑中心

45、偏移的允许偏差应不大于150mm。检验数量：检验总夯击点的10%。检验方法：测量检查。（5） 强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表的规定表 强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验数量检验方法1范 围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验5处尺 量2横 坡±0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量5.6 劳动力组织5.6.1. 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。5.6.2. 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。 每施工区段作业人员配备表序号工种人数（人）1现场负责人12技术员13强夯

46、司机24挂钩工25测量员（记录）26推土机司机17工班长18安全员19机修工110杂工4合计16人5.7 设备机具配置每工施工段机械设备如下表：序号机械设备名称数量1强夯机1台2推土机1台3夯 锤1个4水准仪1台5.8 施工安全及环境保护5.8.1. 施工安全（1） 强夯机械设备高大、稳定性差，施工场地应软硬均匀，不得有虚填坑洞现象。（2） 非工作人员不得进入施工现场，起重机臂下、重锤下严禁站人。（3） 随时检查机具工作状态，强夯前检查起重机各部位是否正常和钢丝绳有无损伤，强夯时随时检查设备的工作状态，经常维修保养，发现异常和不安全情况及时处理。（4） 若黏锤，不得强行起吊，以免损坏设备。（5

47、） 夯锤下沉50cm以上时，起重钩不要一次猛起，多次起试，锤底离地面小于5cm，待人员离开夯锤再继续起升。（6） 现场工作人员应戴安全帽，夯击时所有人员应退出现场以外。（7） 在强夯能级50625KN·m振动的影响范围20100m以内时，应采取防震措施。5.8.2. 环境保护（1） 施工场地内的各种废弃物要分类堆放，定期按规定处理，防止乱丢乱扔。6 褥垫层夹铺土工合成材料施工作业标准6.1、作业制度6.1.1、施工作业执行的强制性规范：安全生产法、建设工程安全生产管理条例、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准。6.1.2、施工作业执行文件：经审核后的设计图纸、客运专线铁路路基工程

48、施工质量验收暂行标准、客运专线铁路路基工程施工技术指南、技术交底文件。6.2、适用范围适用于新建铁路天津至秦皇岛客运专线CFG桩、碎石桩、水泥砂浆桩、预应力混凝土管桩及原地面强夯处理地段碎石褥垫层及碎石夹铺土工合成材料褥垫层施工。6.3、工艺流程铺设第一层碎石并碾压平整、检测合格检测、清理垫层坚硬碎石人工铺设第一层土工合成材料，搭接、绑扎、固定牢固铺设第二层碎石并碾压平整、检测合格倒卸法铺设第二层碎石并静压密实铺设第三层碎石并碾压平整人工铺设第一层土工合成材料，搭接、绑扎、固定牢固检测验收6.4、施工要求6.4.1施工准备6.4.1.1路基原地面强夯及软基桩处理已经完成，并经检测合格。清理桩顶

49、污物及杂土，桩头处理及桩帽施工满足设计及规范要求。6.4.1.2桩间原地面采用小型冲击夯进行夯实。6.4.1.3进场碎石材料经试验检测合格，级配良好，符合设计要求。6.4.1.4正式施工前，必须进行工艺性试验段施工，总结施工机械组合、级配组合、碾压遍数、松铺系数等技术参数，指导下一步施工。6.4.1.5施工前，做好下承层的原地面排水工作，保证场地干结。6.4.2施工工艺6.4.2.1在已完成的预应力钢筋混凝土管桩顶面，清除污染物及浮土，采用自卸车卸料，推土机推平，人工配合，铺设200mm厚碎石垫层，填筑时两侧应各超宽200300mm，并采用轻型压路机压实密实，并经检测满足设计对动态变形模量Ev

50、d及孔隙率的要求。6.4.2.2在已完成的CFG桩、碎石桩、水泥砂浆桩顶面，清除污染物及浮土，铺设第一层碎石垫层（100mm），碎石摊铺从靠近便道一侧卸料用推土机向前推进铺设，人工整平，局部狭小地段人工运料摊铺，填筑时两侧应各超宽200300mm。并采用轻型压路机静压密实，并经检测合格后，做好土工合成材料的铺设准备工作。6.4.2.3对于强夯地段，原地面经检测验收合格后，铺设第一层碎石垫层（100mm），填筑时两侧应各超宽200300mm，并采用重型压路机碾压实，经检测合格后，做好土工合成材料的铺设准备工作。6.4.2.4铺设土工合成材料时，从路基远离便道一侧向另一侧整幅铺设，纵向搭接施工，边

51、铺设边压紧，并用插钎固定，土工合成材料每幅纵向搭接长度不小于300mm，回折长度2000 mm，连接强度符合设计要求，并绑扎压紧，与下承层密贴。在施工多层土工合成材料时，纵向搭接上下多层土工合成材料接缝错开3000 mm。施工时允许偏差满足设计及规范要求。土工合成材料铺设完毕后，及时用碎石封压。施工时注意：a严禁大型设备直接碾压土工合成材料；b施工时，采用插钎或碎石压紧土工合成材料，碎石施工及时跟进，可采用流水作业方式施工，碎石摊铺滞后20-40米；c土工合成材料的下承层表面应整平、压实、并清除表面坚硬突出物。d铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方向，当设计有特殊要求时按设计

52、铺设。e土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用碎石覆盖。f搭接和锚固宽度应符合要求。g铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不宜小于3m。h施工过程中加强对土工合成材料的防护，严禁油脂污染和和在运输储存过程中对土工合成材料的损坏。6.4.3.5采用倒卸法铺设碎石层。铺设前，用钢钎打入地面，并用红漆标示松铺高度，钢钎纵横布置，间距4米。铺设时，从靠近便道一侧开始卸料，采用推土机推进摊铺，人工平整，填筑时两侧应各超宽200300mm，安排专人检查摊铺厚度及标高，施工最后一层碎石垫层时，推土机初平后再用平地机终平，以保证垫层的平顺。 施工时注意： 在碎石铺设过程中，随时

53、检查，避免出现粗骨料集中现象，对粗骨料集中部位及时掺细骨料或更换填料；6.4.3.6碾压时，采用轻型压路机，由中间向外进行碾压，碾压速度不宜超过4km/h，应互相重叠压实，纵向搭接不小于两米，沿线纵向行与行之间压实重叠不应小于40cm，碾压遍数根据工艺性试验及现场检测合格后为准。检测合格后，铺设第二层土工合成材料及第三层碎石，施工工艺及要求同上。施工时注意：a严禁在铺有土工合成材料的褥垫层上采取振动碾压方法施工b严禁重型设备直接在土工合成材料上碾压或行车作业。c并严禁带有泥土的设备或机械进场施工，影响施工质量；6.5、质量控制及检验工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。6.5.1质量控制6.5.1.1原材料质量按规定频率和标准抽检;6.5.1.2碎石采用未风化的干净砾石或碎石，其最大粒径不得大于50mm，含泥量不得超过5%，且不含草根、垃圾等杂质