钢筋混凝土方沟施工方案

1、第1 章、工程概况 11.1 改造原因 21.2 施工概况 31.3 施工工期、现场情况 4第2 章、具体施工方案 62.1 新建管沟施工 62.2 新建检查室施工 112.3 热机施工 152.4 土方回填 20第 1 章、工程概况1.1 改造原因位于 * 的热力一次线原管线为架空和直埋敷设，通过实际现况探查发现，直埋段的管线出现严重的漏热现象，现场的沥青路面温度达到80 C左右，管道可能存在漏水现场，存在严重的安全隐患。此处位于大门口处，每天有大量的人员车辆出入，为了保证行人车辆的安全，排除安全隐患，建议将此处管线拆除后，改为方沟敷设。方沟敷设可以有效的延长管线的使用期，有效避免管道的腐蚀

2、，且能够容易的查 找管道的漏点，保证运行的安全。1.2 施工概况新建钢筋混凝土不通行沟长 64.15 米，方沟净空尺寸为 1.6 米 *1.4 米 新建泄水检查井 2 座，检查井净空长 2.6 米宽 2.6 米深 1.4 米，方沟内设 固定支架一组( 10T 以下)。方沟内管道使用273*7国标(GB/T8163-2008 )无缝钢管，小室及 方沟内管道防腐全部采用无机富锌底漆两遍和聚氨酯面漆两遍。设计温度：供/回水温度150 C /90 C,压力1.6Mpa.管道采用焊接式滑动支架，强度试验压力： 2.4Mpa. 管道及弯头采用 珍珠岩瓦保温，珍珠岩瓦厚度 5mm 。检查室、方沟除了自防水混

3、凝土外，结构防水采用外包全封闭防水形式，材料选用SBS(H )+(皿)型。施工现场附图：1.3施工工期、现场情况本工程总计施工工期45天。施工现场位于大门口处，计划封闭围挡施工，在大门口处搭设钢板桥,保证行人车辆的正常通行，施工现场设专人负责交通导行。大门东侧围挡第 2 章、具体施工方案2.1 新建管沟施工（方沟具体施工做法见附图纸） 。1、探槽管沟开槽前须先开挖探槽，开挖相互垂直的二条探槽， 分别平行与垂 直于管道敷设轴线，深度在 1 米左右。2、土方开挖（1）先将沥青路面切缝，使用破碎炮破除沥青路面及无机料基层。（2）沟槽全部采用人工配合机械开挖，边开挖边装车将土方运走。 土方运输过程中必

4、须采用密闭渣土车，并办理渣土消纳手续。（3）开槽作业时对操作人员进行技术安全交底。 保证沟槽尺寸和槽 底土不被扰动，槽内杂物由人工进行清理。（4）开槽前与甲方问清开槽位置是否有地下管线，有地下管线的位 置人工开挖，并对其做好保护措施(5) 沟槽开挖后及时约请建设单位进行验收， 达到要求后进行下一 道工序的施工。开槽断面见下图:开槽断面图3、垫层、防水层施工设计垫层为150mm厚3:7灰土上浇筑50mm厚 C15混凝土。水泥砂浆找平后，铺SBS(II) + (皿)型防水卷材，卷材厚度3mm , 量好施工的防水面积，然后根据材料尺寸合理使用材料，从最低处开始铺 贴，先将卷材按照位置放正，留出10c

5、m接茬。然后点燃喷灯对准卷材地 面及基层表面均匀受热，带卷材表面溶化后，向前滚铺卷材，并把卷材压 实压平，滚压时不要卷入空气和异物，并防止偏斜、起鼓和折皱。 将防水卷材铺贴至砖砌外模以上 150mm 处切断，待盖板安装完后， 顶部防水与管沟两侧防水搭接，搭接长度 20cm 。做完防水层后验收合格后立即做水泥砂浆保护层， 最后在盖板顶上做 50 厚豆石混凝土保护层罩面。4、底板施工 底板：钢筋混凝土封底， 钢筋双层双向排列，间距为 150 毫米，纵向 钢筋为14，横向钢筋14，底板厚度为250mm，混凝土强度C30。5、钢筋绑扎采取绑扎搭接时， 搭接长度不应小于 35d ，采取焊接搭接时单面焊应

6、 大于 10d ，双面焊接应大于 5d 。钢筋绑扎采取梅花绑扎法，绑扎方向应相互错向布置。 受力钢筋搭接采取焊接时，应采取受力轴线一致的搭接方式。绑扎底层和侧墙钢筋应设置厚度为 30 毫米塑料垫块，垫块间隔不大 于 1 米，面层钢筋可用钢筋码凳支架处理， 侧墙两排钢筋之间设置架立钢 筋。6、模板模板采用“ SZ”定型钢模，应选用无变形、无污染、无锈蚀的模板。模板的接缝处不得漏浆， 为保证不漏浆在两块模板板缝处粘贴 5mm 的泡沫条。模板面应涂脱模剂，严禁隔离剂沾污钢筋。固定在模板内的预埋件 和预留孔不得遗漏，安装必须牢固、位置准确，并确保在其规定偏差内。热力方沟基础和侧墙为一次浇注，模板支搭时

7、， 基础和内外墙模板也 要同时支搭。墙体施工采用内外侧支撑法固定，确保模板体系的牢固、稳 定。内墙模板采用吊模方法，为了保证基础钢筋不被内墙模板压变形，在 位于内墙模板处的基础钢筋绑扎时， 纵向设一道码凳支架加固。 模板支搭、 加固完成后，要保证模内几何尺寸和钢筋保护层厚度。7、混凝土浇注7.1 热力现浇盖板方沟结构采用 C30 抗渗混凝土， 现浇方沟盖板主要 为支架位置、沟口及设计要求的其他部位。7.2 混凝土浇注前应对罐车砼进行坍落度的量测，并将泵送砼的坍落 度控制在 12-16cm 的范围内，混凝土的自由倾落高度不得大于 2m ，防 止离析现象。7.3 按照设计文件要求，地沟混凝土分次浇

8、注。第一次浇注地沟底板 及踢克，第二次浇注侧墙或侧墙、顶板（现浇顶板段） 。地沟底板混凝土浇注完成达到设计强度的 50% 以上，开始侧墙钢筋 绑扎，达到设计强度后，进行支模及浇注。侧墙混凝土浇注时分层进行， 每层厚 30cm ，且两侧同时进行，并应逐层振捣密实。侧墙模板顶部弹墨 线，以控制侧墙高程。7.4 侧墙混凝土浇注完成后，即可浇注伸缩缝、导向支架、固定支架 处的顶板。7.5 浇注时采用机械振实：施工使用插入式震捣棒， 振捣时要遵循 “快 插慢拔 ”的原则，将振捣间距控制在 70cm 范围内，分层振捣，振捣要充 分，后一层振捣时，振捣棒至少要插入前一层砼内 10cm 。振捣时严禁振 捣模板

9、、钢筋。混凝土不要过振和漏振，表面浮起水泥浆即可。7.6 混凝土及时成活，成活后立即苫盖养护。8、伸缩缝施工 止水带要架设牢固，保证在浇注时不移位、不变形。严禁钢筋和其他 金属物品刺止水带。伸缩缝施工无特别要求时，出小室 1.5m 设置一道。 方沟每 20m 设一道伸缩缝，其中必须与固定支架的位置错开。9、盖板安装9.1 从合格供方中选择合格的材料提前进行加工预制。9.2 地沟侧墙混凝土达到要求的设计强度后，进行此段地沟热机管道 安装并进行保温，随即进行盖板安装。9.3 地沟盖板为槽型盖板，槽口向下安装。根据沟槽宽度，为了保证吊装安全，安装盖板时选用 25 吨的吊车吊装作业，吊车支立位置距沟槽

10、 边不小于 2m 。9.4 吊装盖板应轻拿轻放，防止损坏棱角。吊装前用水泥砂浆坐浆。 盖板安装完成后，盖板表面抹一层 2cm 厚 1：2.5 水泥砂浆找平层，水泥 砂浆找平层干燥后即可防水施工。2.2 新建检查室施工（检查室具体施工做法见附图纸） 。1、检查室土方开挖的方法检查室 施工采取分 层开挖 、由上至 下进行 施工，每 一循环 挖深0.40.7m 左右。检查室施工时如有地下水渗岀需在检查室中部设置集水坑， 用水泵将 水排出。检查室封底时如遇地下水采取在检查室周边埋设导流盲管把水引 至集水挖坑用泵排岀，渗流水抽干后及时施作底板钢筋混凝土。2、小室结构施工方法及步骤井室钢筋混凝土结构施工程

11、序：小室底板、下部墙体上部墙体及顶板结构1) 井室底板施工工序流程：清除检查室初衬底板杂物混凝土找平层i铺装底防水层 >浇注防水层豆石混凝土保护层绑扎底板钢筋及墙体钢筋安装 -固定支架支搭下部墙体模板浇注底板及下部墙体混凝土养护。2) 井室上部墙体及顶板施工工序流程凿除施工缝表层混凝土 安装遇水膨胀橡胶止水条墙体 防水层施工墙体钢筋绑扎支搭墙体及顶板模板 顶板钢 »筋绑扎浇注墙体及顶板混凝土养生r 拆模 施做顶板防水 浇筑防水保护层 安装井筒 检查室回填 恢 复路面。3、施工缝施工3.1 施工缝防水施工缝是在施工过程中， 由于混凝土一次性连续浇筑不能过长或必须 分部施工而设置的

12、施工接缝。施工缝防水施工工艺如下：1）在浇注混凝土时，用小木方将施工缝处混凝土压出凹槽，当结构 混凝土强度达到 70% 以后，对基面凿毛处理，剔除表面混凝土露出新茬， 确保混凝土界面良好结合。用高压风清理干净，确保基面清洁，无砂石尘 土等杂物。2）在施工缝处混凝土上的凹槽内安装遇水膨胀橡胶止水条防水，止 水条在支模前安装完毕。3）水平施工缝在混凝土浇筑前要在凿毛的基面上铺一层与结构混凝 土相同标号的防水砂浆。4）在混凝土浇筑过程中注意随时检查，防止止水条产生位移。纵向先施工的止水条在水平施工缝处伸出的端头用铁皮包裹， 待下次混凝土浇 筑施工时再去除铁皮并与新铺设的防水条连接牢固， 连接处用水泥

13、钉钉在 混凝土基面上，确保衔接牢固。施工缱期去禾意图4、混凝土施工技术保证措施1）做好施工人员的质量教育，在施工前先进行技术交底和质量教育， 并进行考核，合格者持证上岗。对参与施工人员，明确其职责，按章施工, 标准化作业。2 ）在施工过程中按 三检”制度进行检查，上道工序不合格严禁进入下道工序。3）加强对原材料检查、检验，所有进场材料都必须先检验合格后， 才能使用。对场地内堆放材料做好防护，并对易变质的材料定期检验，确 认其质量满足要求后使用。4）加强对机械设备的保养工作，保证机械设备运转正常，有利于保证施工质量。5）加强各单位工程、各 工序的协调工作，保证各工序协调进行。2.3 热机施工管道

14、安装工艺流程放线定位（验线）T安装滑动支墩（注意间距标高）下管 T管子就位（定位焊）T焊管托（验焊缝、偏心方向）T焊接（验焊缝质量）T复测T强度试压（验压、记录） T保温（验保温）T总体试压（验压、记录）T管道冲洗（验水、记录）T试运行（验热变形）T验收。1、准备工作预制滑动支架管托及钢筋混凝土支墩、固定支架构件及卡板清理地沟，达到平整畅通。在地沟底面上画出地沟中线和管道中心线。确定固定支架位置后，按设计间距和规范要求稳放滑动支墩，并按管道坡度要求逐个复测预埋钢板面的高程，偏差 10 0mm。2、下管管道进场后先对管道外观进行检查，确定无重皮、裂纹、砂眼等缺陷 后方可使用。下管采用 25 吨吊

15、车下管，吊装时绳索必须牢固可靠，缓慢 下放，不得急速下降以避免与井室墙壁、固定支架等碰撞。下管过程中要 保护好管口及防腐层。管道沟内运输，采用自制手推车，吊车下管时钢丝 绳与管的接触面需外套橡胶， 自制手推车与管接触面也需设橡胶， 以保护 管道防腐层。沟内沿线卸管时，管下垫 100 xiOOmm 的木方。管道沟内 运输通过小室时， 由于小室与地沟的标高不相同，需在小室内搭设支架铺 通道，上铺 10mm 厚的钢板、如遇有障碍物，在障碍物上方加设滚轮通 过。3、管子就位 管子就位前须先将内腔粘附的杂物清除，并复查管口外形及坡口质 量，不合格的管口必须修整。用专用起重机具将管子吊起，按管道中心线和坡

16、度对好管口； 对口处应垫置牢固，避免焊接时产生错位和变形，对正后沿管周以间 距 400mm 左右交错进行定位点焊，每处长度 80100mm, 根部必须焊 透。不得采用焊缝两侧加热延伸管道长度及夹焊金属填充物等方法对接 管口。管道标高允许在支架支承焊设金属垫片来调整。垫板必须焊接牢固。4、管道焊接的工艺要求管道焊接采用手工电弧焊，全部采用加强焊缝，加强高度为23mm , 焊缝宽度为1820mm,且超出坡口边缘23mm。每道焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各 层焊头应错开， 每层焊缝的厚度为焊条直径的 0.81.2 倍。不允许在非焊 接面上引弧。每层焊完后，清除熔渣、飞溅等附

17、着物，并进行外观检查，发现缺陷 必须铲除重焊。不合格的焊接部位，应采取可靠的补焊措施进行返修， 同一部位返修 次数不能超过两次。在未经水压试验合格之前，各接口处焊缝不得涂刷油漆和进行保温。 管道焊完后，清除内腔焊渣及其他附着物，并将内腔清扫干净。5、支架的安装1 、固定支架固定支架立柱使用 25# 槽钢对扣， 横担使用 22# 槽钢对扣。 固定支架 脚部设置护墩，以防止腐蚀。具体做法见附图纸。2、滑动支架管道滑动支架采用焊接式滑动支架， 滑动支墩新做，滑动支架安装应 与管道安装同时进行。1）、滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支 承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。2）、

18、支架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找 正。3）、管道安装完毕后，应及时进行支架的固定或调整工作，以保证支 架的位置正确、平整、牢固且与管子接触良好。6、保温施工 1）保温施工时应在强度水压试验合格后进行，预做保温时应将接口 焊缝留出，待试压合格后补齐。本工程管道保温使用珍珠岩瓦保温，珍珠岩瓦厚 5cm ，石棉水泥保 护壳厚 15mm 。2）珍珠岩瓦保温：a. 珍珠岩保温保温层应与管壁贴紧，纵向接缝应朝向下方并互相错开，接头处不得有空隙，表面保持平整，镀锌铁线应扎紧，间距200250mm 。b. 保温前先清除管道污垢和铁锈以及焊瘤棱角、毛刺等物。c. 珍珠岩瓦块厚度允许偏差为巧mm，瓦块拼接时要错开安装。d. 用16#镀锌铁丝将珍珠岩瓦块捆紧，铁丝间距 200mm，要保证每 块制作绑扎不少于两处，每圈铁丝保温瓦外周长加 150mm ，拧紧后将接 头处按平。e. 立管段为避免保温层下坠，在立管上每隔23m预先焊上宽度为保 温层厚度的 2/3 ，厚度为 4mm 的保温承重环再包珍珠岩瓦块。f. 滑动支座处石棉水泥保护壳、镀锌铁丝网均要断开，16#铁丝通过支座捆扎也将瓦块与管道捆紧。7、管道试压7.1 试压总体安排 根据施工总体计划，供水水源考虑使用沿线上水，试压时需与市 自来水公司协商解决； 排水出路考