邵永高速公路上面层试验段施工总结报告(正式)

1、.邵永高速公路上面层试验段施工总结报告(正式) 湖南省邵阳至永州高速公路路面工程 （上面层试验段） 施 工总结报告 合 同 段：SYLM02合同段（三队） 分项名称：SMA-16试验段 桩 号：K78+980K79+340（左幅） 二九年七月二十四日 第一部分 试验段简介 一、施工概况 我合同段沥青路面施工三队于2009年7月21日中午进行了上面层试验路段的铺筑。原开工报告上面层试验路段位置选择在K79+000K79+300左幅，铺筑长度为300m，根据现场情况实际施工具体桩号是K78+980-K79+340段左幅360m. 上面层结构为5cm SMA16沥青马蹄脂碎石路面 二、试验路段完成了

2、以下工作 1、具体工作 1）验证用于施工的混合料生产配合比。 2）确定标准施工方法。 3）确定合理的施工机械配备、组合方式以及沥青混合料拌和设备与运输车辆、摊铺能力的协调性。 4）验证沥青混合料拌和楼的实际生产能力，验证按施工配合比确定的材料的控制精度，操作工艺。 5）通过试铺，确定摊铺机的摊铺温度、速度和工艺。 6）通过压实试验，确定压路机的最优组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度、碾压遍数及压实工艺。 7）确定合理的施工组织方案及人员及指挥方式。 8）确定松铺系数及虚铺厚度。 9）确定合理碾压段总长度。 2、试验段施工的各项参数 试验段使用以下施工参数： 1）、目标配合比 0-2.36为机制

3、砂。 混合料油石比6.0%。 2 目标配合比级配曲线 2）、 确定拌和温度、拌和时间 沥青混合料的拌和温度 表1 拌和时间，先干拌再湿拌，拌锅干拌10秒，12秒矿粉加完。从加集料到拌和计时开始约22秒，湿拌45秒，生产周期为70秒。 3）、碾压机具的吨位、碾压组合及碾压温度 压实机械组合和碾压温度 表2 3、施工环境 当天晴间多云，气温35-38 三、试验路段的生产配合比 1# 配合比（k79+030-k79+340） 3 2# 配合比（k78+980-k79+030） 控制油石比5.9。 外加剂用量：抗剥落剂掺加比例为沥青质量的0.3；木质素纤维掺加比例以沥青混合料总量的0.3-0.35。

4、四、试验路段的机械和材料进场情况 上面层沥青采用SBS改性沥青（现场加工），双牌麻江石料场的粗、细集料，矿 4 粉现场加工，机制砂由青竹山碎石加工加工。 13.2mm16.0mm 9481.14 m3 9.5mm13.2mm 6674.23 m3 4.75 mm9.5mm 7876.25 m 2.36mm4.75 mm 1998.78 m3 0mm2.36 mm（机制砂） 1000 m3 投入试验段施工机械 3 五、沥青路面三队组织机构图（附表一）P17 六、沥青三队的技术质量保证体系 七、施工工艺流程图（附表二）P18 5 八、施工工序责任人一览表（附表三）P19 九、安全保障体系图（附表四

5、）P20 第二部分 试验段施工 一、施工工艺 1、施工准备 在上面层施工前先喷洒SBR改性乳化沥青粘层油，粘层油喷洒3小时后紧接铺筑上面层。 具体做好以下几点工作 1）、对粘层进行检查，对存在的质量缺陷进行修补、处理。 2）、施工放样：施放摊铺边线及起点50m内高程和平整度控制线。 3）、安放施工标志、标牌。 4）、检查确认各种原材料数量、质量满足摊铺1000米以上路段的要求。 5）、仔细检修，检查确认机械设备状态良好。 6）、准备工作完成后报请监理工程师确认方可开工。 2、沥青混合料的拌制 1）、设备性能 本工程采用一套西筑H4000型间歇式沥青混合料拌，对计量装置请计量部门进行校核，保证混

6、合料中，沥青及集料用量的允许偏差符合公路沥青路面施工技术规范和沥青路面施工技术指南要求；同时拌和设备配备了较好的除尘设备。为确保计量的真实、准确，方便查询，在拌和楼上安装了数据采集卡，当日停机后由质检室进行数据的采集工作，并留存质检室保管以备检查分析。 2）、设备安装 拌和厂生产设备安置于空旷、干燥、运输条件较好的地方，并做好场地内的临时防水设施及防雨设施，防火等安全措施。本工程自备4个沥青保温罐，热沥青罐与拌合楼的沥青存储箱连通。采用导热油加热，保证沥青混合料的出厂温度和连续不间断地拌制沥青混合料。 6 3）、混合料拌和 木质纤维采用质量和体积双控，气吹法加入，木质纤维每盘12-14kg，在

7、湿拌的同时用两台添加设备喷入木质纤维素进入拌锅，喷入时间16秒，每一小时进行用量校核。抗剥落剂加工时直接加入改性沥青存储罐，通过存储沥青总量来控制添加数量。 、拌和加料流程见下图 、拌和时间，先干拌再湿拌，骨料进入拌锅干拌10秒，10秒后矿粉在12秒加完，22秒后同时加沥青和木质素纤维并拌和计时开始。从加集料到拌和计时开始约22秒，湿拌45秒，生产周期以70秒为限。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。 拌和厂生产过程中， 沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度应调节到表1指标，能使拌和的沥青混合料出厂温度符合要求。 4）、拌和温度 混合料的拌和温度以试铺确定

8、的沥青、骨料加热温度标准执行，根据施工现场的环境温度变化，以满足终压温度为前提可以调整混合料的出场温度，但应符合表1沥青混合料的拌和温度的要求。为确保首盘混合料的温度，每天开盘前应提高集料温度，干拌12盘集料废弃，使拌锅有一定的温度。考虑到早上气温相对较低每天前几车混合料比正常时温度提高510。 5）、沥青混合料配比控制 、严格控制各料仓的用料比例，确保沥青混合料的矿料级配符合生产配合比的要求。 、混合料沥青用量：控制在生产油石比0.1，0.2%。 、混合料矿料用量：控制0.075mm以下含量，允许偏差为1%。 7 6）、拌和厂设专业放料员，应熟悉混合料的形态，在放料时观察混合料确保混合料均匀

9、一致、无花白料、无结块或严重的粗细料分离现象，发现异常应报告停机检查，查明原因及时调整。 7）、混合料在储料仓中储存，并有保温设备，储存过程温度降低不超过10。 8）、混合料出场时应进行出场登记，实行一车一单制，注明：车辆编号、序号、时间、温度。高于190应予废弃。 3、沥青混合料的运输 1）、沥青混合料采用1820t自卸汽车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可涂一薄层油水混合物（油：水1:3），但不得有余液积聚在车厢底部。为减少混合料的离析，装料时车辆前后移动，分五次装成”品字型”。 2）、为了保证摊铺温度，运输时我们将采取在运输车辆顶部加盖帆布或者棉被等切实可行的保温措施。 3

10、）、车辆的运输能力应大于拌和机拌和能力和摊铺能力，为了保证连续摊铺，开始摊铺时在现场等候卸料车辆不得少于5辆，施工过程中一般为3-5台。 4）、在卸料时，运料车应在转运车前1030cm左右时挂空挡，不得撞击摊铺机。 5）、每车混合料到场后应进行温度检测并记录，到场温度应160。 6）、运输车辆首次运输沥青混合料时，应对车辆内外严格清洗防止车辆轮胎及其它部位夹带泥土、杂物污染路面形成交叉污染。 4、沥青混合料的摊铺 采用二台福格勒2100-2型摊铺机梯队半幅全宽摊铺。 上面层摊铺采用非接触式超导自动找平装置。在摊铺时摊铺机下面平行垫三块木板，木板的高度按初步拟订的松铺系数1.15计算。摊铺时将摊

11、铺机放在5.8cm的木垫板上，然后起步进行摊铺；松浦系数从1.15过度到1.20时，用人工在10m范围内匀速地调节熨平板至6.0cm松浦厚度。 1）、摊铺机就位后，先预热3060min，使熨平板的温度100以上，按试验路段提供的松铺系数计算出松铺厚度。调整熨平板高度用木块支垫，其厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面。 起步时摊铺机速度要从开1.0m/min开始，10m内调整至2.5m/min。 2）、开始50m范围内使用“走钢丝”式方法控制高程和平整度进行铺筑。 2）、50m后将摊铺机连接的非接触式平衡梁置于工作状态，开始大面积铺筑。 8 3）、检查沥青混合料的到场温度，摊铺温度控制在16

12、0之上。 4）、摊铺机受料斗适当涂上油水混合物。 5）、拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应，应保证摊铺过程匀速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，混合料高度保持在螺旋分料器高度2/3的位置。 6）、摊铺过程中摊铺机根据试铺确定的振幅和振动频率，保证初始压实度90%。 7）、摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及时进行调整，确保摊铺厚度。 8）、离析的处理，在摊铺机后安排专人观察摊铺面，发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理。 工作要领： 、摊铺机作业速度要均匀一致，作业过程中不得随意调整摊铺速度、熨平板厚度调节手柄。当厚度变化较大时应查明原因，按照横

13、坡标准进行调节。 、时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。 、注意工作仰角的变化，变化超出正常范围时，应查明原因进行修正。 、指挥自卸车停在摊铺机前10cm处起顶卸料，起顶应分2-3次完全卸料，防止撞击摊铺机。 、尽可能的保持摊铺机料斗内的余料均匀，保证连续供应混合料。 、调节料位传感器，使螺旋输料器的转速尽可能均匀，保持熨平板前料位均匀一致。 12)、松铺系数 K78+980-K79+150 摊铺时初步拟定松铺系数为1.20。 K79+150-K79+340 摊铺时初步拟定松铺系数为1.15。 在施工的过程中，按初步拟订松铺系数进行摊铺厚度控制，每段横向分别在离中桩2m、6m、9m处布点

14、，纵向每20m一个断面。先进行中面层高程的检测并记录数据。然后进行上面层的摊铺，最后测其压实后的高程。 5、沥青混合料的碾压 碾压采用宝马-202AD双钢轮压路机2台。初压和复压同步进行，两台机械保持间距1-2m。碾压速度：初压、复压3-4km/h，终压4-5km/h。 碾压时应遵守“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压。 9 1）、沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个作业，分别采用不同型号的压路机。碾压应慢速、均匀进行，混合料碾压温度应符合表2。 2）初压在混合料摊铺后较高温度进行，混合料碾压时温度，正常施工150-160，低温施工155-1

15、65，碾压最低温度140；终压温度双钢轮压路机不低于120。 工作要领： 碾压过程中，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上急转弯或急刹车，保持表面不受破坏。一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，碾压时相邻碾压带应重叠1/3轮宽，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数。 、初压采用双钢轮压路机。 从外侧向中心碾压，碾压左右重叠15cm以上，碾压时压路机的驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不准突然改变，否则会导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速慢行。 初压时如发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应尽快复查其级配是否合适。 压路机的碾压长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定，而且要根据环境

16、温度适当调整，当周围环境温度低时，混合料温度降低很快，因此摊铺完一段后检测初压温度，合适时即开始碾压；也可在边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。当环境温度高时，混合料温度降低慢，可以将碾压长度拉长，以防温度过高而发生推移等现象。 、复压采用双钢轮压路机。 复压紧跟初压，基本与初压同步进行。压路机碾压时要特别注意压路机的直线型行走，不得产生推移、发裂、鼓包或凹痕，否则将严重影响面层的平整度。前进后退压完一遍后，压路机关闭振动，后退至上一段压完已成型的路段上，慢慢打方向转移位置再直线前行。压路机每次应由两端折回的位置，阶梯

17、形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。 、复压完成后，紧接着双钢轮压路机关闭振动开始终压，终压时静压2遍。 4）、碾压注意事项 、大型压路机在行进至结构物、路缘石等构造物时应紧贴构造物进行碾压并保证压路机不接触构造物，以免对构造物造成破坏。 10 各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止油料和杂物散落在沥青面上。 、防止交通工程、通讯工程、防护工程、标志牌等的交叉施工对沥青路面造成污染，若已发生无法清扫干净者，可适当洒粘层油。 、为使混合料在较高的温度下进行碾压，通过压实效果，碾压不设明显的分区，以终压温度控制终压压路机的碾压位置，确定碾压长度，压路机机

18、组整体推进。碾压总长度应控制在4060m之间。 、要进行合理碾压，杜绝压实不足时，路面在行车作用下再密实过程中，形成车辙；及过度碾压使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。 、严格控制施工温度，严禁在低温状况下反复碾压，使石料棱角磨损、压碎。 、开工前应对钢轮压路机清洗防止铁锈污染路面，在已完工的路面上铺设土工布或其它材料防止对完工路面的污染或破坏。 、为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。 、压路机静压时相邻辗压带应重叠1/3轮宽，振动时相邻碾压重叠宽度不得超过1520cm；压路机的起动、停止必须减速缓慢进行。 6、接缝处理 纵向施工

19、缝：采用2台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前面已摊铺混合料部分留下1020cm宽暂不碾压，作为后高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。在拼装摊铺机熨平板时应考虑上、下层纵缝应错开15cm以上。 7、质量控制 1）、面层压实度采用双控标准，即马歇尔试件密度的压实度和最大理论密度的压实度应同时达到要求的标准。 2）、现场压实度控制主要以无核密度仪为检测手段，检测时比检验标准提高一个百分点。 3）、钻心取样后应立即用高压水枪冲洗钻浆。钻心形成的孔洞在孔洞干燥后用沥青混合料进行回填。 4）、严格控制路面渗水。 5）、发现问题及时进行处理，不留隐患

20、。 11 8、开放交通及其他 1）、沥青路面应待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时(48小时后)，才可开放交通，需提前通车时必须用洒水车洒水降低路面温度低于50。 2）、当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作，对没经过压实即遭雨淋的沥青混合料(已摊铺)应全部清除更换新料。 二、质量控制 1、拌合站混合料质量目测 改性沥青混合料在高温下拌和，不等于温度越高越好，同样温度过高，改性沥青也会老化，失去粘结力，影响混合料质量。因此，要严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。出厂温度高于195的混合料当以废料处理。要随时观察出料冒烟的情况，如果冒的是白烟属正常情况，如冒浓浓的青烟，就

21、应特别注意，立即检查温度是否超过规定值。 2、施工工艺流程控制 严格执行施工流程是工程质量保证的首要条件，施工工艺流图见“附表二”（） 3、厚度、压实度、平整度、宽度 厚度在施工的过程中用铁丝插入法检测，在施工结束后压实度、厚度均可用钻芯取样检测。 施工过程中的检测标准严格执行“附表七”（）要求。 4、高程及厚度控制措施：事前布点检测，工后放样复测并校核。详见“附表五”（） 5、施工过程479.29t混合料木质素纤维添加控制标准0.3%-0.35% 木质素纤维每添加包20kg。 6、取芯原则是在分道线上取，并绘制随机布点图。详见“附表六”（） 7、试验段结束后按“附表八”（）标准检测，及时进行

22、施工总结。 12 第三部分 施工总结 一、试验室检测数据 1、混合料抽屉及筛分 1# 配合比级配曲线检测 2# 配合比级配曲线检测 2、马歇尔试验主要项目检验结果 13 注： 对高温稳定性要求较高的重交通路段或炎热地区，设计空隙率允许放宽到4.5，VMA允许放宽到16.5(SMA-16) 或16(SMA-19)，VFA允许放宽到70。 3、其他检测指标均合格，详细资料附后。 二、测量数据 K78+980K79+340试验段（左幅）厚度汇总记录表 14 三、施工结论 1、各项检测指标合格。 2、松铺系数1.20可满足施工要求，而且足以保证高程、平整度、厚度等指标在施工过程中比较稳定。 3、高程厚度测量与取芯检测均满足设计和规范要求。 4、抗剥落剂掺加比例为沥青质量的0.3，在改性沥青生产过程中同步掺加抗剥落剂。 5、木质素纤维掺加比例控制在沥青混合料总量的0.3-0.35之间，用体积和重量双控制