油泵调节垫片冲压课程设计说明书聪哥

1、广东xx大学课程设计任务书题目名称油泵调节垫片学生学院材料与能源学院专业班级材料成型及控制工程材料加工0902班姓 名xxxxx学 号xxxx一、课程设计的内容1、冲压工艺设计：包括工艺分析、方案选择、工艺计算、模具结构尺寸的确定，压力机的选择等；2、模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及主要零件图（指导老师指定）；3、编写冲压工艺过程卡；4、编写设计计算说明书，用本校设计说明书专用纸书写或A4纸打印，并装订成册。二、课程设计的要求与数据工艺方案合理、设计计算正确；模具图纸整洁、布局合理、图纸标注等符合国标；设计说明书要求书写工整、条理清晰、数据可靠、计算准确、格式等符

2、合学校统一要求；独立按时完成设计任务。课程设计图纸工作量约1.5张零号图纸（包括工艺卡片）；设计说明书2025页。课程设计时间共1.5周。三、课程设计应完成的工作1、制定冲压件的工艺过程，包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；2、模具设计，包括模具类型及结构形式的确定，模具零件的选用、设计、计算，绘制模具总装配图，模具零件图等；3、编写完整的设计计算说明书。四、课程设计进程安排序号设计各阶段内容地点起止日期1布置题目，工艺分析与工艺计算教1-2116.112工艺方案比较与模具结构草图教1-2116.123绘制模具总装配图教1-2116

3、.13-6.144绘制零件图、编冲压工艺卡教1-2116.155书写设计说明书教1-2116.186答辩教1-2116.197资料修改及上交教1-2116.20五、应收集的资料及主要参考文献1 肖小亭 廖毅娟 邝卫华 程永奇主编.冲模设计 课程设计指导书.广东工业大学，2009.112 肖小亭 廖毅娟 邝卫华 程永奇主编. 冲模图册，广东工业大学 2009.113 王孝培主编.冲压设计资料.北京：机械工业出版社，2004.9发出任务书日期： 2012 年 6 月 11 日 指导教师签名：计划完成日期： 2012 年 6 月 20 日 基层教学单位责任人签章：主管院长签章：目 录课程设计任务书

4、4第一章 工序 51.1 冲压工艺概述 5 冲压工艺简介 5 冲压模具的发展 6第2章 零件工艺性能分析 72.1 材料分析 72.2 结构分析 72.3 精度分析 7第3章 冲压工艺方案的确定 8第4章 排样方式及材料利用率 84.1 排样方式的确定 84.2 材料利用率的计算 9第5章 冲裁力和压力中心的计算 105.1 冲裁力的计算 105.2 卸料、顶杆力的计算 105.3 压力中心的确定 11第6章 模具工作零件刃口尺寸计算 12第7章 模具零部件结构的设计 137.1 工作零件的设计 13 凸模的设计 13 凹模的设计 14 .1 凹模类型的确定 14 .1 凹模尺寸的确定 14

5、凸凹模的设计 147.2 卸料零件的设计 14 卸料装置的选择 14 卸料装置弹性元件的计算 15 .1 确定橡胶的自由高度 15 .2确定橡胶的横截面积A 15 .3确定橡胶的平面尺寸 15 .4校核橡胶的自由高度 157.4模架及零件 16 模架及其规格选择 16 导向装置的选择 167.5 其他支撑零件 16 模柄的选择 16 凸模固定板 16第8章 模具总装配图 17第9章 冲压工艺过程卡 18第10章 设计总结 19第11章 参考文献 20致谢 21课程设计任务书序号设计各阶段内容地点起止日期1布置题目，工艺分析与工艺计算教1-2116.112工艺方案比较与模具结构草图教1-2116

6、.123绘制模具总装配图教1-2116.13-6.144绘制零件图、编冲压工艺卡教1-2116.155书写设计说明书教1-2116.186答辩教1-2116.197资料修改及上交教1-2116.20第1章 序言1.1冲压工艺概述 冲压工艺简介冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在室温下对材料施加压力使其产生变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的制件的一种压力加工方法。因为它主要用于加工板料制件，所以也称板料冲压。在机械制造中是一种高效率的加工方式。冲压广泛应用于金属制品各行业中，尤其在汽车、仪表、军工、家用电器等工业中占有极其重要的地位。冲压工艺有如下特点：1.

7、能冲压出其它加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的零件。比如，从仪器仪表小型零件到汽车覆盖件、纵梁等大型零件，均由冲压加工完成。2.冲压件质量稳定，尺寸精度高。由于冲压加工是有模具成型，模具制造精度高、使用寿命长，故冲压件质量稳定，制件互换性好。尺寸精度一般可达IT10IT14级，最高可达到IT6级，有的制件不需要在加工，便可满足装配和使用要求。3.冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度小等特点。4.冲压加工生产效率极高，没有其它任何一种机械加工方法能与之相比。比如，汽车覆盖件这样的大型冲压件的生产效率，可达每分钟数件；高速冲压小型制件，可达每分钟上千件。5.材料利用率高，一般为70%8

8、5%。因此冲压件能实现少废料或无废料生产。在某些情况下，边角余料也可充分利用。6.操作简单，便于组织生产，易于实现机械化和自动化生产。对操作工人的技术素质要求不高，新工人经短时培训便能上岗操作。7.冲压的特点是模具制造时间长、制造成本高，故不适宜于单件小批量生产。另外，冲压生产多采用机械压力机，由于滑块往复运动快，手工操作时，劳动强度大，易发生事故，故必须特别重视安全生产、安全管理以及采取必要的安全技术措施。8.冲压模设计需要有很强的想象力与创造力，对于模具的设计者和制造者无论在理论、经验、创造力方面都要有很高的要求。 冲压模具的发展近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单

9、套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。1. 模具CAD/CAM技术状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设

10、计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。2.模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，

11、具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。第2章 零件工艺性能分析 工件为图2-1所示，名称为油泵调节垫片，材料为H62，厚度为0.2mm,大批量生产。其工艺性能分析如下：图2-1 工件图2.1 材料分析 H6

12、2：平均含铜量为62%的普通黄铜，有良好的力学性能，具有较好的冲裁成形性能。2.2结构分析此工件只有冲孔和落料两个工序，材料为普通黄铜，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构较为简单，有3个直径为9mm的小孔和一个直径为46mm带侧槽的打孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求。2.3 精度分析工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度低，普通冲裁就能满足要求。第3章 冲压工艺方案的拟定冲裁该工件包括落料、冲孔两道基本工序，可有以下三种工艺方案方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产方案二：落料冲孔同时进行，采用复合模生产方案三：先冲孔，后落料，采用给进模生产各方案的特点比较如下：方案

13、一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两幅模具成本相对较高，生产效率低，在第一道工序完成后，进入第二道工序，必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到需要的要求；方案二：复合模，生产效率高，零件加工精度高，冲压件平直且有较好的剪切断面；方案三：级进模适于多工位且效率高，由于该件批量较大，工序较少。综上所述，结合冲裁件的厚度比较小，形状相对较复杂，故选用方案二，采用倒装式复合模。第4章 排样方式及材料利用率计算排样是冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法，排样方案对材料利用率、冲件质量、生产率、模具结构与寿命等有重要影响。4.1排样方式的确定根据材料的合理利用情况，条料的排样方法可分为：

14、1)有废料排样 沿冲件全部外形冲裁，在冲件周边都留有搭边，因此材料利用率低，但冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命高； 2)少废料排样 沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。此类因受建材条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模具结构简单；3)无废料排样 沿直线或者曲线切断条料而获得冲件，无任何搭边。冲件的质量和模具寿命更差一些，但材料利用率最高。 如下图所示，根据冲件形状可以得到一下两种排样方式：排样方案7排样方案 图3-1 冲件排样方案因生产批量大，为了简化冲裁模结构，便于定位，采用单排排

15、样方案，方案二中的纵向排列时，所裁条料宽度过窄，剪板时容易造成条料的变形和卷曲，所以应采用方案。4.2材料利用率的计算冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比较材料利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。本方案采用自动送料，同时根据冲压设计手册查得，搭边值：两式件间按举行取搭边值b=2.0mm，侧边取搭边值a=2.5mm则进距：h=60+2=62mm条料宽度： 查表得 一个进距内的材料利用率可用下式表示：式中：A一个步距内冲裁件的实际面积，； B条料宽度，； h进距，。由CAD软件计算得出，则材料利用率：第5章 冲裁力和压力中心的计算5.1 冲裁力的计算 冲裁力是指冲裁时凸模所承受的最大压力

16、，包括施加给板料的正压力和摩擦阻力，通常所说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。平刃口冲裁模的冲裁力F一般按下式计算：式中：F冲裁力，N； L冲裁周边长度，mm； 材料厚度，mm； 材料抗剪强度，MPa； K修正系数，一般取。经过计算得冲裁周长为504.32mm，材料厚度0.2mm，H62普通黄铜的抗剪强度取420MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为5.2 卸料力、顶杆力的计算卸料力、推件力和顶件力是从压力机、卸料装置或者顶件装置中获得的，模具采用弹性卸料装置和推件结构，一般常用下列经验公式计算：卸料力 顶件力 式中：。由表3-11可得，取、,则零件所需得冲压力为5

17、.3 压力中心的确定 模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线，本设计中的冲件形状较复杂且不规则，而对于复杂形状冲裁件或多凸模模具的压力中心，根据理论力学，对于平行力系，合力对某轴之力力矩等于各分力对同轴力矩之和，而冲裁力F与冲裁的周边长度L成正比，设压力中心坐标，由冲件形状特点可知，只需确定的值即可得知压力中心的位置。图5-1 压力中心坐标系，代入数值后可算得：故此冲件的压力中心在5-1图中坐标系中的坐标为。5.4 压力机的选择根据冲压力的大小，由相关资料查得选取开式双柱可倾压力机JH2310，其主要技术参数如下：公称压力：100 kN滑块行程：45 mm行程次数：145 mm最大闭合高度：

18、210 mm闭合高度调节量：55 mm滑块中心线到床身距离：150 mm工作台尺寸：275 mm425 mm工作台孔尺寸：125 mm195 mm155mm外形尺寸：895mm713mm1653mm模柄孔尺寸：25 mm55 mm第6章 模具工作零件刃口尺寸计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。根据本设计冲件的形状特点，刃口尺寸计算采用分别加工法，计算公式如下：对于落料： 查表3-3、3-5得，取,，。根据冲件的形状特点，需要计算的尺寸有：95、R13、R30、60，则将已知和查表的数据代入公式，即得：凹模尺寸： 凸模尺寸

19、： 对于冲孔： 查表3-3、3-5得知，,，需要计算的尺寸有8、2、R4、9、23，则凸模： 凹模： 对于凹模孔心距尺寸： 第7章 模具零部件结构的设计7.1 工作零件的设计 凸模的设计 凸模长度主要根据磨具结构，并考虑修磨、操作安全、装配等的需要来确定。当选用弹性卸料装置时，其凸模长度应按一下式子计算：式中：凸模固定板厚度，mm； 固定卸料版厚度，mm； t材料的厚度，mm； 增加厚度，一般取，此时取，则在一般的情况下，凸模的强度和刚度是足够的，不需要进行校核。凹模的设计.1 凹模类型的确定凹模类型很多，结合冲件形状特点和技术要求，确定凹模外形为矩形，结构为整体式，刃口为平刃。.2 凹模尺寸

20、的确定由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度式中：垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离，mm；k取0.20； 系数，直接受板料厚度的影响，此时取。 凹模壁厚。 所以，凹模的总长为，凹模的宽度为 。凸凹模的设计 在复合冲裁模中，由于外缘之间的壁厚是决定于冲裁件的孔边距，所以当冲裁件边距较小时必须考虑凸凹模强度。为保证凸凹模强度，其壁厚不应小于允许的最小值。由于板料厚度，查文献1中表3-16可得，最小壁厚。7.2卸料零件的设计 卸料装置的选择 卸料装置是指把冲件或废料从凸模上卸下来，卸料装置通常有三种：固定式卸料装置、弹压卸料装置和废料切刀装置，结合冲件的形状厚度尺寸和技术要求，选择弹压卸料装置，弹压

21、卸料装置卸料力较小，但它同时起卸料作用和起压作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高，适用于要求较高和薄板冲裁件，符合本设计条件。卸料装置弹性元件的计算.1确定橡胶的自由高度4 由以上两个公式，取。.2确定橡胶的横截面积查得矩形橡胶在预压量为10%15%时的单位压力为0.6MPa，所以.3确定橡胶的平面尺寸根据零件的形状特点，橡胶垫的外形应为矩形，中间开有一个尺寸为60mm48mm矩形方形孔和三个大小相同尺寸为10mm10mm的小正方形孔，以避让凸模。结合零件的具体尺寸，外形暂定一边长为75mm，则另一边长b为.4校核橡胶的自由高度为满足橡胶垫的高径比要求，将橡胶垫分割成四块装入模具中，其最大外

22、形尺寸为60mm，所以橡胶垫的高径比在之间，所以选用的橡胶垫规格合理。橡胶的装模高度约为0.740 mm =28mm。7.4模架及零件 模架及其规格选择 模架分为导柱模模架和导板模模架，其中导柱模模架可分为:中间导柱模架、后侧导柱模架、对角导柱模架和四导柱模架，根据冲件特点及技术要求，选择中间导柱模架，导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故，符合要求。模具采用中间导柱模架，根据以上计算结果，从相关资料选取模架规格为： 上模座：160mm160mm40mm； 下模座：160mm160mm45mm； 导柱：32mm150mm； 导套：32mm100

23、mm38mm； 螺钉：M612mm。圆柱销：M1045 导向装置的选择 常用的导向装置由导板式、导柱导套式和滚珠导向式。本设计中选择普通型导柱导套形式，导柱导套与模座均为过盈配合。7.5 其他支撑零件 模柄的选择中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上，常用模柄型式有旋入式模柄、压入式模柄、凸缘模柄、浮动模柄、通用模柄和槽形模柄等。本设计中选用凸缘式模柄，上模座的沉孔与凸缘为配合，并用3个或4个内六角螺钉进行固定。优点在于凸缘的厚度一般不到模座厚度的一半，凸缘模柄以下的模座部分认可加工出孔形，以便容纳推件装置的推板。根据设备上模柄孔尺寸，选用规格A50100的模柄。 凸模固定板 标准

24、凸模固定板有圆形、矩形和单凸模固定板等形式本设计中选用矩形固定板，其厚度为凹模后的，固定板与凸模为过渡配合，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。第8章 模具总装配图第9章 冲压工艺过程卡厂名冷冲压工艺卡片产品型号零件名称油泵调节垫片共 页产品名称零件型号A013第 页材料牌号及规格材料技术要求毛坯尺寸每毛坯可制件数毛坯重量辅助材料H62（0.20.01）1800900条料0.262101260工序号工序名称工序内容加工简图设备工艺装备工时0下 料JH23-101落料冲孔落料与冲孔落料冲孔倒装式复合模2检验按产品零件图检验编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期第10章 设