批量生产件批准程序确保物料产品满足客户要求

1、Qualitätssicherungsvereinbarung mit Lieferanten第2部分 批量生产件批准程序1 目的批量生产件批准程序确保物料产品满足客户要求. 主要考虑的是生产工艺.批准包括:· 进行工艺能力检查或工艺审核的工艺· 进行样品检测的产品如此保证用所掌控的工艺生产出的产品符合规定的要求. 此程序的主导思想是让供应商能对客户就批量生产件批准程序顺利完成一事作出负责的解释.2 生产工艺评估计划, 开发, 施行已掌控的工艺程序是开始新产品/工艺或变更过的产品/工艺一系列活动中相当重要的部分.在批量生产件批准程序过程中这些活动都记入了文件资料和

2、图样中. 它们包括系统潜在失效模式分析/工艺潜在失效模式分析, 工艺流程图, 生产/检查计划和工艺能力检查结果等.按照所要求的呈样等级将证明(见第4条)通知或呈交给客户. 客户可按VDA 6 的第三部分另做一次工艺审核.这一审核可与批量生产件批准程序相结合在供应商处进行.3 产品评估(样品检查)样品就是产品试样, 可对之进行检验, 看它们是否满足了规定要求. 样品分为不同种类.3.1 试制样品 试制样品可以是用临时生产工艺生产出的. 最好如3.2条所述把重要过程记录下来. 无论如何最低要求是附一个图纸上有计划/实际比较值的标注零件的及物料成分数据的检验记录. 不管试制样品如何初次样品检验对批准

3、批量生产非常必要.3.2 初次样品初次样品是指那些零件, 机组或其它生产资料, 它们是用批量生产用设备在批量生产情况下生产的. 成功的通过初次样品批准是随后的批量生产供货的前提.3.2.1 初次样品呈交所有初次样品必须是用正式批量生产所使用程序或工/模具所生产的.在以下情况下需呈交初次样品:· 新零件或产品(即以前从未为客户生产过的专用件, 机组或材料.)· 影响批量生产产品的图纸, 规格或材料的设计变动.· 纠正先前做过样的零件的缺陷, 就是说批准证明是有期限的或初次样品被否决.或客户在确定以下列情况时需呈交初次样品:· 采用新的或经革新的工/模具(耐

4、磨工/模具除外), 包括批量生产所需的附加或替代工/模具.· 用已有的检修过的或改装的工/模具, 机器和设备进行批量生产.· 用将要转移到其他厂房的工/模具, 机器和设备进行批量生产.· 更换零件或服务(如热处理或喷涂)转包商, 如果更换涉及到客户对装配方式, 结构, 功能, 寿命或生产的要求.· 如果用于生产批量生产产品的工/模具超过一年闲置未用的话.· 产品或工艺变更, 这些变更是针对内部或分包商生产的, 能影响批量生产性能的批量生产产品单件.· 附样时已批准的检验或检测方法有变更.· 引入新检验, 检测方法(不会影响接

5、收标准)3.2.2 由供应商写初次样品检验报告在初次样品交货前供应商必须确信客户规定的所有特性都得以满足. 这需借助于初次样品检查报告给予证明. 生产商不能检验的特性经协议可用具有专门检验结果的检验证明来确认, 或由指定的检验机构出具检验证给予证明. 特殊情况下可约定, 供应商根据DIN EN 10204 或DIN 55350-18的规定保存验收检查证明, 并在客户需要时能在24小时内出具此证明.初次样品检验报告中需有一个解释说明, 即物料及它的材质符合法律规定要求和客户的环境, 安全和再循环要求, 或说明参考材料数据库 (如 IMDS) 中的资料.如果超标, 则需一个安全数据单.初次样品中必

6、须附检验记录. 如无其它约定, 实际值需与编过号的样品件相对应, 记入表格. 抽样过程和表格以根据QS 90000制订的批量生产件批准程序中所述的程序为基础, 就是, 客户如无其它要求, 任抽取5个零件按客户的图纸进行检验. 实际值记录在相关的表格中. 如果是复合工/模具, 每个成型腔抽5件做样品. 客户希望特殊抽样须书面协议.检查性能重要的客户图纸中特别标注的特性的工艺能力时至少抽取125件(抽样25次, 每抽5件), 这些零件是在与客户协调下从代表该工艺的一批件中抽取的.3.2.3 初次样品的标注每次初次样品发货都要在上面标明“初次样品/始样“.因此有必要把复合工/模具每个成型腔的零件分开

7、并标记清楚.3.2.4 批量生产供货的初次样品件评估及批准证明初次样品和初次样品检验报告呈交后客户会根据自己的判断进行进一步的检查. 复核检查也可能在供应商处进行.根据初次样品检验报告及由客户施行的检验情况作出如下决定中的一个决定: a) 批准b) 否决c) 批准但有条件零件的性能批准证明d) 批准e) 放弃4 文件资料制作批量生产批准程序由供应商内部全部记录在案. 通过呈样等级约定规定了哪些文件资料和初次样品一道交给客户. 等级 1:只给客户零件呈样确认证明, 如客户要求, 再加一份外观重要的零件批准报告. (Formblatt Part Submission Warrant PSW“) 等

8、级2:将零件呈样确认证明连同样品件和限定的支持数据 / 文件资料一并交给客户.等级 3:将零件呈样确认证明连同样品件和全面的支持数据 / 文件资料一并交给客户.等级 4:零件呈样确认证明和其它客户规定的要求.等级 5:零件呈样确认证明连同样品件和完整的支持数据 / 文件资料供客户在供应商的生产基地做评估只用.对每个呈样等级的要求都写在下面的表格里. 如客户无其它要求, 则按呈样等级2处理.序号要求解释, 评语样品等级V123451设计资料客户图纸 (标释图),RSSRR规格手册, 产品供货方针, 技术供货条件RRRRR2变更文件记录还未记入图纸的客户批准的变更文件资料, 如有的话.RSSRR3

9、客户批准设计结构如客户要求改图纸, 则需他的批准.RRSRR4系统-潜在失效模式分析 产品/设计潜在失效模式分析只适于有设计责任的供应商附系统-FMEA和设计-FMEA的变更情况和日期或贴条RRSRR5工艺流程图产品或产品系列工艺流程图RRSRR6系统-FMEA 工艺/ 工艺-FMEA附产品-FMEA和设计-FMEA的变更情况和日期或贴条.RRSRR7尺寸测量结果 关于所有客户图纸的标记的检测报告(批量生产验收测量报告).RSSRR8物料检查报告及功能检查报告附物料数据(分析及硬度)可作为3.1条的验收检验证明. 在物料检验结果那张表格里 危险材料存在IMDS-系统里, 特殊情况下可使用“批量

10、生产件材质验收“表.对浇铸件要对生产件进行物料分析及经与客户沟通确定内外缺陷 只在图纸要求或规格手册要求的情况下才做性能测试. (批量生产件性能测试报告“)RSSRR9工艺能力检查 作为证明有选择的列举出所有重要和关键特性(通常情况下已标在客户的图纸上或已由供应商定义的)的Cm/Cmk-, Pp/Ppk-, oder Cp/Cpk-值.RSSRR10检测能力审查 对所有在监控计划中指定的检测工具进行检测工具可靠性检查(如R&R-测试或自检机的重复性); 确认批量生产件批准程序资料中所有重要的关键特性.RRSRR11检验实验室文件资料 如果委托给外面的一个实验室的话, 需有一个有适用范围

11、的证书.如客户要求提供测量室和材料实验室的实验室手册(或带名头的文件资料和版本情况) füRRSRR12检查计划 所有重要的关键特性的控制计划/检查计划RRSRR13呈件确认证明 使用呈件确认证明 SSSSR14外观重要的零件报告如核对过的外观缺陷目录单,如客户要求, 进行喷涂 SSSRR15原料要求清单 取消RRRRR16样品件 如无其他规定要检查5个样品件.按包装数据单要求用批量生产包装来包装样品件.RSSRR17参考样品零件 供应商要每成型腔至少抽一个参考样品保存一个生产周期再加一年的时间. 经在样品上清楚标记确保它们附属于初次样品检验报告.RRRRR18检验工具/检验辅助工具

12、 取消(只有在特殊要求情况下) RRRRR19其它客户专用符号 如在客户专用规格中要求的话RRSRRS = 同交给客户R = 保存并在需要是能够立即提供= 偏离了 QS 9000 标准5 批量生产工艺评判(生产试运行)供应商要对他的批量生产工艺自觉评判. 有时有必要在客户在场的情况下对此进行检查.以确定:· 实际生产工艺能否按质量要求在所承诺的/提供的工/模具和生产能力下在规定的时间内生产出产品. · 实际生产工艺是否符合规定的生产和质量计划.为了证实计划生产效率, 在同时启用正常人员和企业所有支持系统情况下所有在场的生产工/模具或生产工具必须全负荷运行.检验时间和范围由供

13、应商和客户来定. 准备工作和实施责任在客户的协助和评估下由供应商负责. 根据具体情况正式工艺展示为以下几种, 个别情况由客户确定:· 试生产运行· 工艺审核(VDA 6 第3部分)· 客户/项目专用程序并用的引用标准和文件资料DIN EN 10204 VDA 6.1 / AVSQ 94 / EAQF 94附件附件1Part Submission Warrant (零件呈样确认证明)附件2Production Part Approval Dimensional Results (批量生产件验收测试结果)附件3Production Part Approval Material Test Results (批量生