铁路货车段修规程

1、中华人民共和国铁道部铁 路 货 车 段 修 规 程2002年12月12日铁道部文件 铁运【2002】93号关于重新分布铁路货车段修规程的通知各铁路局：为适应铁路运输发展和铁路货车新技术推广运用的需要，进一步提高货车段修质量，保证运输安全，铁道部重新制定了铁路货车段修规程，现予公布（单行本另发），自2003年4月1日起执行。铁辆【1992】30号文件印发的铁路货车段修规程同时废止。为贯彻好新规程，特作如下要求：1各铁路局要组织做好执行新规程的各项准备工作，各车辆段要组织职工认真学习新规程，2003年3月底前对各工种、岗位进行新规程的理论考核，并按新规程组织试修。2各铁路局要根据新规程重新编制工艺

2、技术文件，组织车辆段按新规程调整生产组织和生产工艺，保证新规程顺利贯彻实施。3由铁路局组织做好执行新规程后检修工时、材料消耗和检修装备等变化的原始资料统计，进行综合经济分析。有关分析结果及执行新规程后的情况和意见于2003年6月30日前报部运输局装备部。4对滑动轴承及其轮对等旧型配件的检修，如新规程中未做规定，应按原规程及有关规定执行。新规程中检修周期与原规定不一致的，仍按现车标记扣修，在车辆厂、段修时按新规程的规定修改。 二00二年十二月十二日目 录1.总则-4页2.基本要求-6页3.车体-11页4.车钩缓冲装置-28页5.转向架-38页6.轮对与滚动轴承-61页7.制动装置-66页8. 车

3、号自动识别标签-80页9.油漆与标记-81页10.落成要求-89页11. 技术规定-94页附件A术语解释-97页附件B 部分配件或材料的供货技术条件及规格-99页附件C 车辆及配件工厂简称、代号表-116页附件D 铁路局车辆段简称、代号表-118页附件E铁路局车轮厂（车间）代号表-122页1总则1.1铁路货车是铁路运输的重要装备，是完成铁路货运任务的物质基础。货车段修须贯彻确保行车安全和为运输服务的方针。为满足铁路运输提速、重载的要求，适应货车新技术、新工艺的发展，统一段修技术要求和质量标准，根据货车的实际状况及段修技术水平和今后发展方向，特制定本规程。1.2铁路货车的维修保养制度采取以预防为

4、主的原则，在预防性计划修的框架内，逐步实施状态修、换件修和零部件的专业化集中修，贯彻零部件的标准化、通用化。货车段修的根本任务是：维护货车的基本性能，保持在下次相应修程之前的各部状态、性能良好；延长车辆及零部件件的使用寿命；减少临修，提高车辆使用效率。1.3货车段修须坚持质量第一的原则，认真按规定进行全面检查、彻底修理。各铁路局须认真按本规程编制工艺规程，各车辆段须编制工艺卡片或作业指导书。在检修工作中须贯彻以工装保工艺、以工艺保质量、以质量保安全的指导思想，加强修车作业计划管理，做到均衡生产，实行配件异地检测、集中修理、扩大换件修和主要零部件寿命管理，达到提高质量的根本目的。1.4要强化检修

5、手段，改进作业方式，规范工艺流程，优化生产组织，加强定置管理，创新管理机制，构建现代化货车检修体系。要进一步优化货车检修基础工艺线，提高检修机械化的程度。在满足本规程的内容、技术要求及程序标准的前提下积极应用先进的自动控制设备。1.5要根据铁路货车技术管理信息系统（简称HMIS）的总体方案及要求进行信息化建设，建立局级、段级铁路货车技术管理信息系统，凡与货车段修技术管理有关的信息工作须符合铁路货车技术管理信息规系统技术规范的要求。1.6按照统一领导、分级管理的原则，车辆段对货车段修质量负全部责任。要建立健全以总工程师为首的技术责任制，完善质量保证体系，充分发挥各级工程技术人员的积极性和检查人员

6、的作用，严格执行质量检查、验收制度，认真负责地处理检修工作中的技术问题，全面落实、严格执行本规程的内容。1.7在执行本规程中，如遇有本规程的规定不明确、无具体要求或与现车实际情况有出入时，由车辆段和驻段验收室共同研究，在保证运用安全、可靠，延长使用寿命，并且不低于本规程相应的技术标准和要求的前提下，实事求是地予以解决，并将结果分别报铁路局车辆处和铁道部驻局车辆验收室，同时记录在货车检修记录单（车统-22B）上，重大问题须由铁路局报铁道部批准。1.8有关轮对、滚动轴承、空气制动部分的检修，除按本规程执行外，还须按铁道部颁发的有关规则或文件执行。1. 9长大货物车段修除按本规程执行外，还须执行铁路

7、长大货物车段修规则及有关文件。1.10装运压缩气体、液化气体、放射性物质及有毒中度危害货物（GB 5044）的罐车、不锈钢罐体和铝板制罐体的罐车、罐内装用内衬的罐车、工程专用车辆等的底架、钩缓装置、转向架、轮对、轴承及整车落成按本规程检修，罐体、罐体阀类及车体机电设备等按有关行业标准检修。1.11企业自备铁路货车和路用车的车体部分有特殊要求时，在不改变车体原结构、不违反铁道部有关规定的前提下，可按检修单位与需方签定的协议办理。如需改变车体结构，必须报部审批。112本规程是货车段修和验收工作的基本依据，在铁路运营线上运行的货车段修时，须严格执行本规程。本规程自公布之日起，铁道部以前颁发的有关规程

8、、规则、文件、电报及技术标准等与本规程相关内容有抵触时，均以本规程为准。本规程由铁道部负责解释、修改。2基本要求2.1检修周期2.1.1货车定期检修分为厂修、段修、辅修和轴检四级修程，各级修程周期的规定见表2-1。表2-1 定期检修周期表 车种、车型厂 修段修辅修棚车P60、P13、P61等型普碳钢车5年1年6个月P65 、P65S 型行包快运车6年1年P626年1.5年其他型耐候钢棚车9年1.5年敞车C16、C16A、C62A（车号为44字头）5年1年C61Y、C63、C63A、CF、C5D6年1年C62A（车号为45字头开始）6年1.5年C61、C76A、C76B、C76C8年1年其他型耐

9、候钢敞车（大秦线C64改9年。1.5年）9年1.5年罐车酸碱类罐车、液化石油气罐车、液氯罐车等4年1年其他型罐车5年1年矿石车K13 、K18、K18F、KF60等型普碳钢车5年1年其他型耐候钢矿石车8年1年水泥车U15、U60、U60W5年1年U61W、U61WZ9年1.5年冰冷车普碳钢车4年1年耐候钢车6年1年集装箱平车6年1.5年平车（含NX系列）、家畜车、粮食车、守车、长钢轨车、60t的凹型车5年1年毒品车10年1年1996年以后生产的D22G、D12、D10 （经轴承密封改造）9年3年厂、段修周期原分别为9年、1.5年的不常用专用车10年2年其他型不常用的专用车、载重90t以上的车辆

10、8年2年注：1.专用车指：救援车、机械车、线桥工程车、宿营车、发电车、检衡车、磅秤修理车、生活供应车、战备车等。2.滑动轴承车辆轴检周期为3个月。毒品车厂修为扩大段修。3. 因装用转向架型式的变化而引起的车型变化（在车型编码尾部加注K、T、H的车辆），原检修周期不变。2.1.2扣修段修车须按检修周期以月为准，不得提前。当段修、辅修、轴检在1个月内同时到期时须做高级修程。如确因事故等特殊情况需提前扣修时，须经铁道部批准。 22综合要求2.2.1除特种车的专用配件外，货车下列主要配件实行寿命管理。配件无制造单位、时间标记时报废。寿命期限以制造时间为准，时间统计精确到月，但车轴使用时间以轮对第一次组

11、装时间为准，当轮对第一次组装时间不明时，以车轴制造时间为准。实行寿命管理的配件有下列情况之一时报废： 2.2.1.1摇枕、侧架、车轴，C级钢、E级钢钩体及钩尾框使用时间满25年。2.2.1.2摇枕、侧架、车轴，C级钢、E级钢钩体及钩尾框使用时间满20年而未满25年，有下列情况之一时：2.2.1.2.1 摇枕、侧架A、B部位裂纹；2.2.1.2.2 车轴横裂纹；2.2.1.2.3 C级钢、E级钢钩体的钩身、冲击台或牵引台横裂纹；2.2.1.2.4 C级钢、E级钢钩尾框横裂纹或纵裂纹长度大于30mm。2.2.1.3 普碳钢钩体、钩尾框使用时间满20年。2.2.1.4 普碳钢钩体、钩尾框使用时间满1

12、5年而未满20年，有下列情况之一时：2.2.1.4.1 钩体的钩身、冲击台或牵引台横裂纹；2.2.1.4.2 钩尾框裂纹。2.2.1.5 无轴箱滚动轴承经大修后，有下列情况之一时；2.2.1.5.1 普通197726型轴承和1999年3月及以前制造的SKF197726型轴承使用时间满5年（或50万km）；（352226×22RZ型滚动轴承按普通197726型滚动轴承执行）2.2.1.5.2 1999年3月以后制造的SKF197726型轴承使用时间满7年（或70万km）。2.2.1.6 MT-2型、MT-3型、ST型缓冲器使用时间满18年（以箱体标记为准）。2.2.1.7 交叉杆轴向橡

13、胶垫使用时间满6年。2.2.1.8 弹性旁承橡胶体使用时间满6年。2.2.1.9心盘磨耗盘使用时间满6年（或80万km）。2.2.2实行寿命管理的配件，当剩余寿命小于1个段修期者，经检查确认质量状态良好，可继续装车使用，并由装车单位负1个段修期的质量保证责任。2.2.3 实行寿命管理和有制造质量保证期的新制配件须有制造时间和制造厂代号标记。2.2.4检修车辆及主要零部件的原始记录和段级局域网的各工作站所输入的数据或装备自动采集的数据须齐全、准确、及时，原始记录和各工作站输入的数据保存须符合规定。2.2.5技术管理须实现以计算机网络处理为基本手段的信息化管理，在完善入段鉴定、检修计划、技术数据、

14、故障处理、加装改造、质量检验等信息的集中（或分点）录入的基础上，逐步实现工位录入或装备自动采集。2.2.6检查用的量具、样板须按规定校对、检定。微机控制及微机集中控制单车试验器、微机控制三通阀、分配阀、控制阀试验台等自动检测和修理设备每日开工前须进行性能校验，按规定定期检修，单车试验器校验须符合表116的要求。2.2.7除铁道部批准改造的零部件外，要按现车的原结构检修，装用的零部件须与设计规定一致。 2.2.8详细检查各零部件的技术状态。裂纹、焊缝开裂、磨耗、腐蚀、弯曲、变形等须严格按本规程的规定检修；松动、丢失、折损等不良情况，须修理或按原结构补装或更换。随零部件加热调修或热处理的衬套须更换

15、。2.2.9底体架新截换、新挖补、新补强部分和加热调修的底架、车体钢结构及铆接配件金属结合面在组装前均须涂防锈漆，外露部分须涂底漆及面漆。除磨擦式减振器及特殊规定的部位外，磨擦、转动部分须涂润滑脂。车钩托梁、钩尾框托板、钩尾销、心盘、交叉支撑装置的组装螺栓螺纹处须涂黑铅粉油，管系螺纹处须使用聚四氟乙烯薄膜或涂黑铅粉油。2.2.10 检修后各零部件组装位置须正确，弹簧入槽，螺栓紧固，作用良好。在型钢翼板倾斜部位组装螺栓时，须安装斜垫。各螺栓组装紧固后，螺杆须露出螺母1扣以上，但不得超过1个螺母厚度。用于液体、气体部位的组合件，不得漏泄或不超过规定的漏泄量。2.2.11 除钩腔内配件外，经抛丸或正

16、火处理的铸钢零部件须涂清漆。2.2.12配件原设计为低合金高强度钢材质者不得换装为其他材质的配件。低合金高强度铸钢、型钢、板材等在焊修时，须符合焊接技术条件，使用相对应母材强度的低合金钢焊条;车体钢结构为耐候钢材质时，须使用耐候钢材质及相应的耐候钢焊条;普碳钢与耐候钢焊接时可使用普碳钢焊条。2.2.13裂纹及焊缝开裂时须清除裂纹，按规定开坡口焊修。铆接、焊接技术要求及质量标准须符合TB/T 2911车辆铆接通用技术条件、TB/T 1581机车车辆修理焊接技术条件、TB/T 1582机车车辆二氧化碳气体保护焊技术条件和TB/T 2446机车车辆耐候钢焊接技术条件的规定。2.2.14 装用转8AG

17、、转8G、转K1、转K2、转K3、转K4型转向架车辆的各制动衬套材质为奥-贝球铁，硬度须为3848HRC；制动圆销材质为45号钢，热处理后表面硬度须为5055HRC。控制型转向架车辆的各制动衬套材质为27SiMn，硬度须为4559HRC；制动圆销材质为20CrMnMo, 热处理后表面硬度须为5862HRC。2.2.15 装用滚动轴承的转向架，当转向架组装后或整车落成需进行电焊作业时，禁止电流通过轴承，须将轮对与侧架分离，或架车后进行。2.3 质量保证期2.3.1检修单位须对整车质量负责。经过段修的车辆在正常运用、维修的情况下，在质量保证期内由于段修质量不良，不能满足表2-2质量保证要求时，应返

18、段修理；经当地车辆段同意代为修理时，须由责任车辆段承担修理费用。表22 检修质量保证期 顺号部位保证内容保证期限1车体1棚车、守车、冰冷车、粮食车、水泥车，押运间不漏水，冰冷车冰箱不漏水，罐车罐体新焊缝不漏泄、罐体不裂2中梁、侧梁、枕梁、大横梁及中梁下盖板不裂3.防火板不脱落 1个段修期1个段修期1个段修期2车钩缓冲装置1钩体、钩尾框无旧痕裂损2钩舌无旧痕裂损3车钩闭锁位不超过运用限度；13号、13号A型上作用车钩钩锁铁移动量不大于12mm，其他型车钩防跳作用不失效1个段修期1个辅修期1个辅修期3转向架1铸钢摇枕、侧架及一体式构架无旧痕裂损2交叉支撑装置各零部件无旧痕裂损3重新组装的交叉支撑装

19、置无组装质量问题4新焊支撑座不裂1个段修期1个段修期剩余厂修期剩余厂修期4轮对与滚动轴承（1）轮对车轴经超声波探伤的部位不裂车轴外露部位不裂车轮无旧痕裂损（2）无轴箱滚动轴承一般检修者无一般检修范围内的质量问题轴颈与滚动轴承组装（压装）不松动、无组装质量问题未退卸经外观检查者无外观质量问题 1个段修期1个段修期1个段修期1个段修期1个段修期3个月5制动装置（1）制动梁弓形杆、梁体及支柱、闸瓦托、闸瓦托吊、各拉杆及链、滚子轴或滑块无旧痕裂损，转K3型制动梁撑杆及端头不裂，L-A、L-B、L-C型闸瓦托不松动（2）编织制动软管总成、锥芯折角塞门、锥芯截断塞门、非密封式制动缸、三通阀、分配阀不发生故

20、障，主管、支管不漏泄、无旧痕裂损（3）球芯折角塞门、球芯截断塞门、一体式远心集尘器、密封式或半密封式制动缸、法兰接头不漏泄、无旧痕裂损，控制阀、比例阀、传感阀不发生故障（4）闸瓦间隙自动调整装置和各型人力制动机不发生故障1个段修期1个辅修期1个段修期1个段修期注：1.质量保证是指在保证期限内，车辆在正常运用中不应发生的质量故障。但不包括在定期检修时发现的问题。2. 凡由于运用中不正常冲撞、脱轨、超载、装卸碰撞、偏载、商务错装（车型不符），或由于操作不良、擅自拆卸等情况而导致的损坏，均不属质量保证范围。 3.事故责任的确定按铁道部铁路行车事故处理规则办理。2.3.2在正常使用条件下，凡在制造质量

21、保证期限内配件发生质量问题时，须由配件制造单位承担质量保证责任，装用单位承担装用责任。车辆在检修中因设计、制造原因，需改造的项目或在零部件在质量保证期内超过段修限度或产生裂损等影响使用的缺陷，需更换的零部件由车辆制造或检修单位无偿以旧换新，车辆制造或检修单位继续向配件生产单位进行质量追溯。在使用寿命期内，因内部缺陷造成事故时由配件制造单位负责。质量保证期时间统计精确到月。配件制造质量保证内容和保证期限见表23。表2-3 配件制造质量保证内容和保证期限 序号配件名称保证内容保证期限备注1转8A、转8AG、控制型等摇枕、侧架、钩体、钩舌、钩尾框无裂损、铸造缺陷不超限5年2转8G、转K1、转K2、转

22、K4型摇枕、侧架无裂损、铸造缺陷不超限9年3传感阀、比例阀、控制阀阀体无裂损、铸造缺陷不超限9年4ST、MT2、MT-3型缓冲器，L-A、L-B、L-C型制动梁，交叉杆，支撑座，弹性旁承橡胶体，交叉杆轴向橡胶垫无裂损、铸造缺陷不超限、不失效6年含MT2型、MT-3型缓冲器大修后质量保证期转K2型分离式斜楔、整体式斜楔、侧架立柱磨耗板无裂损、磨耗不超限5闸瓦间隙自动调整器不失效6年含大修后质量保证期6心盘磨耗盘（衬垫）、奥-贝球铁衬套无裂损、磨耗不超限6年7编织制动软管总成不脱层、无裂损、漏泄不超过规定6年8贝氏体斜楔、旁承磨耗板、卡入式滑槽磨耗板、摇枕斜楔摩擦面磨耗板无裂损、磨耗不超限3年摇枕

23、弹簧、减振弹簧、轴箱弹簧、旁承弹簧、橡胶扭簧无裂损、不失效9安装磨耗盘（衬垫）的上、下心盘120Km/h 无裂损、磨耗不超限6年120Km/h以下9年10转K3型一体式构架、制动梁总成、旁承弹性挡、橡胶块无裂损、不失效6年转K3型减振主磨耗块、导向套、副磨耗板、球块、轴箱磨耗板无裂损、磨耗不超限11脚踏式制动机，NSW、FSW型手制动机无裂损、磨耗不超限6年2.3.3向车辆上安装的轮对，按月计算其超声波探伤的剩余保证期，须达到下次段修到期月份。轮座镶入部位发生断轴事故时，在组装保证期内的，由轮对组装单位负责；超过组装保证期的，由向车辆上装用的单位负责。轴颈卸荷槽、防尘板座及轮座外侧的外露部位发

24、生断轴时，有轴箱滚动轴承轮对第一次组装不超过4年、无轴箱滚动轴承轮对第一次组装不超过5年时，由轮对组装单位负责；但轴承如经退卸，由退卸轴承的单位负责。3车体3.1综合要求3.1.1. 毒品车须消毒并有消毒合格证；罐车须经洗刷并有洗罐合格证。对装载易燃易爆货物的罐车还须在施修前按有关规定进行安全检查，用测爆仪测试合格后再进行明火试验。对装载放射性物质的车辆，入段前须经有关部门鉴定、处理，并符合国家有关规定。3.1.2中梁 、侧梁、枕梁及其盖板，敞车上侧梁、侧柱截换时须斜接，接口与梁、柱纵向中心线夹角为：中梁、侧梁、枕梁、上侧梁腹板、侧柱不大于45°；中梁、枕梁下盖板不大于60°

25、;。3.1.3 车体各配件裂损、腐蚀、腐朽、变形、松动、焊缝开裂、丢失时修理、补装或更换。3.1.4 扶手、扶手座及各圆钢制杠杆托裂纹或弯角处割伤时更换。3.1.5 挖补、截换时，须符合原设计的材质、形状和厚度的要求。 3.2 底架各梁及盖板3.2.1 各梁裂纹修理须符合下列要求： 3.2.1.1 中梁裂纹有下列情况之一时补强： 3.2.1.1.1 下翼板横裂纹，上翼板横裂纹长度大于单侧翼板宽的50（铆结构铆钉孔裂穿）时，补角形补强板。3.2.1.1.2 腹板横裂纹端部至上、下翼板的距离不大于50mm（长大货物车不大于100mm）或裂纹长度大于腹板高的20%时，补平形补强板。3.2.1.1.3

26、上翼板横裂纹长度不大于单侧翼板宽的50%，铆结构者横裂纹未延及铆钉孔，腹板横裂纹端部至上、下翼板的距离大于50mm（长大货物车不大于100mm）或裂纹长度不大于腹板高的20%时，补平形补强板。3.2.1.2 侧梁 、端梁、枕梁、横梁、斜撑梁翼板横裂纹长度不大于翼板宽的50%时焊修；横裂纹长度大于翼板宽的50%但未延及腹板时，补平形补强板；延及腹板时补角形补强板。3.2.1.3 C61型车枕梁下盖板横裂纹位于中梁下方或两侧各100mm内，补平形补强板，其长、宽应分别比下盖板的长、宽小20mm，并须在补强板上每侧钻4×20mm塞焊孔，将补强板与下盖板塞焊牢固；枕梁下盖板与上心盘座连接焊缝

27、开裂时，在中梁内的上心盘座上焊装1块328mm×80mm×10mm的立筋板（如图3-1所示），并须在下盖板上钻4×20mm塞焊孔，将下盖板与上心盘座塞焊牢固。图313.2.1.4 各梁纵裂纹时焊修，铆结构的中梁不能焊修时，补角形补强板。3.2.1.5 枕梁、横梁与中梁（包括牵引梁）、侧梁连接处焊缝开裂时，须割除原焊波重焊，焊波高于基准面2mm。3.2.1.6 中梁（包括牵引梁）翼板与枕梁上、下盖板连接处（指枕梁盖板覆盖处）横裂纹未延及腹板时，焊修后在两翼板间、中梁的两侧对称水平焊装厚为1012mm的三角形补强板，其直角边长度不小于150mm，如图 32所示。 *图

28、 32中梁焊装三角形补强板示意图3.2.1.7 上心盘座隔板裂纹时焊修，如图33所示，上心盘座两隔板开裂或裂纹延及中梁时，腹板横裂纹长度小于30mm时焊修；焊缝开裂时，须清除原焊缝，补焊成8mm×8mm的焊角。上、下翼板横裂纹长度不大于翼板宽的50时焊修，焊波须高于基准面2mm。图33上心盘座隔板裂纹焊修示意图3.2.1.8 各梁上、下盖板裂纹时焊修、截换或补强，中梁下盖板横裂纹（包括对接焊缝开裂）时须补强。燕尾形盖板根部裂纹时，焊装马蹄形补强板；尾部裂纹时，两侧对称焊装平行补强板。如图34所示。 图34 燕尾形盖板根部裂纹补强示意图 图35 3.2.1.9 P64 、P64A、P6

29、4G型车枕梁部分裂纹及焊缝开裂时须将按图样QCH148JX-01-01-000或QCH148JX-01-01A-000修理；P65、P65S型车枕梁盖板裂纹及焊缝开裂时须按图样QCH148JX-01-01A-000修理。3.2.2 各梁及盖板腐蚀、磨耗修理时须符合下列要求：3.2.2.1 中梁下翼板、腹板腐蚀深度大于50时，堆焊或补平形补强板；侧梁 、端梁、枕梁、横梁下翼板、腹板、斜撑梁腐蚀深度大于50或金属补助梁腐蚀严重时，堆焊、挖补、截换或更换。3.2.2.2 腐蚀测量部位：翼板以全宽的50%处为准，腹板以腐蚀最深处为准，均测量原厚度的减少量。边缘腐蚀或个别腐蚀凹坑超限时，不作为腐蚀深度的

30、测量依据，但须焊修。3.2.2.3牵引梁内侧局部磨耗深度大于 3mm时，堆焊或挖补。牵引梁腹板内侧面的磨耗深度在同一横断面大于梁厚的50，高度大于梁高的50时，堆焊或挖补，挖补后在外侧焊装补强板，同一侧前、后从板座处均磨耗超限须补强时，须连接两从板座，补通长补强板，如图35、图3一6、图37所示。图35（牵引梁磨耗补强示意图） 图3一6（牵引梁磨耗局部补强示意图） 图37（牵引梁磨耗通长补强示意图）3.2.2.4 中梁、侧梁下翼板、腹板及中梁下盖板麻点腐蚀，麻点直径大于20mm且深度大于原板厚度的50或直径小于20mm且穿孔时，堆焊或补强。3.2.2.5中梁下盖板腐蚀深度大于50时补强。其它梁

31、盖板腐蚀严重时，补强、挖补或截换。3.2.3各梁补强时，须符合下列要求： 3.2.3.1 翼板平形补强板：厚度、宽度与翼板相同，长度须盖过裂纹每侧300mm以上或盖过腐蚀部位边缘两端各50mm以上。3.2.3.2 腹板补强板（平形、角形）：焊结构者，厚度须大于原梁腹板厚度的90%，高度须大于腹板高度的50%，且须盖过腹板裂纹或腐蚀边缘50mm以上，长度大于梁高的1.5倍。补强板四角须倒角；铆结构者，一侧补强时，厚度须较原梁腹板厚度增加10%，两侧补强时，每侧厚度为原梁腹板厚度的60%-80%，高度与腹板相同，长度大于梁高的2.5倍。3.2.3.3 中梁上的补强板距主管孔、杠杆孔、枕梁 、横梁腹

32、板小于50mm时，长度须盖过上述孔或腹板外侧50mm以上，高度须大于腹板高度的80%，如图38所示。图38（中梁补强板位置示意图）3.2.3.4 两根中梁（牵引梁除外）的相对补强板两端部均须错开150mm及以上，如图39所示。同一根中梁相邻两补强板内端部距离须不小于300mm，同一根侧梁相邻两补强板内端部距离须不小于100mm。图39（两根中梁相对补强板位置示意图）3.2.3.5 侧梁在侧柱内侧局部腐蚀穿孔时，补强板须穿过枕梁、横梁，长度须盖过侧柱两翼板边缘各50mm以上，宽度与侧梁腹板高相同，侧梁横裂纹、腐蚀距枕、横梁腹板大于100mm时，补强板可不穿过枕、横梁，可与枕、横梁相连接，如图3

33、10所示。图310（侧梁补强示意图1） 3.2.3.6 角形补强板须与下翼板密贴。补强板穿过枕梁、横梁者，焊修后须用角钢将补强板与枕梁、横梁相连接，并焊接牢固。3.2.3.7 上、下盖板补强板须符合下列要求：3.2.3.7.1 各梁上、下盖板补强板厚度不小于原盖板厚度，宽度与原盖板相同。补强板长度：焊结构者，须盖过裂纹每侧300mm及以上；铆结构者，须跨过裂纹每侧三个铆钉孔。腐蚀补强时，须盖过腐蚀边缘50mm以上。3.2.3.7.2 燕尾形盖板尾部的补强板长度须盖过裂纹每侧200mm及以上。枕梁或跨过中梁的横梁下盖板横裂纹，位于中梁下方或两侧各100mm及以内时，须焊装元宝形补强板，长度须盖过

34、中梁两侧200mm及以上，如图 311所示。图 311（枕梁或跨过中梁的横梁下盖板补强示意图）3.2.3.8 现车原有的补强板及接口位置，虽不符合上述规定，但经鉴定状态良好能确保安全时，可不处理。3.2.4 中、侧梁补角形补强板时，须在修理部位支镐，将修理部位调修到水平线以上，在没有自重弯曲应力条件下焊修后补强，裂纹末端延及腹板时，须钻810mm止裂孔（止裂孔不焊堵）。3.2.5 X6B型集装箱平车心盘座前加强板为搭接者，裂纹或焊缝开裂时更换，更换时须符合图样ECH33A-01-05-103。3.3 底架附属配件3.3.1牵引梁内侧磨耗板焊缝开裂时焊修，裂纹或磨耗深度：厚度为10mm者大于3m

35、m，厚度为3mm者大于1mm时更换。C63A(C63)型车牵引梁上部磨耗板的磨耗深度大于1mm时更换，两侧磨耗板磨耗深度大于2mm时更换，磨耗板材质为Q345B。3.3.2从板座修理须符合下列要求：3.3.2.1前、后从板座工作面磨耗深度大于3mm时焊修，其他部位磨耗深度大于8mm时焊修后恢复原型，内距须为625mm，超限时：不分解者，可焊装厚度不大于4mm的钢板调整,同一断面上的两从板座工作面位置度为2mm；分解者，须堆焊后加工。修理后同一断面上的两从板座工作面位置度为1mm。C63A(C63)型车后从板座磨耗板剩余厚度小于4mm时更换，磨耗板材质为Q345B。 3.3.2.2裂纹时焊修，但

36、横裂纹长度大于该处截面高的50%时须分解焊修或更换，弯曲时调修。3.3.2.3新铆从板座与牵引梁间隙不得大于1mm（用1mm塞尺检测不得触及铆钉杆）。3.3.2.4 B型后从板座侧面裂纹延及上平面或下平面时，焊后在裂纹处下平面补平行补强板，补强板规格为250×80×10，中间部分裂纹时焊修，不得改为A型后从板座。3.3.2.5 P63型车、进口C62B型车后从板座横裂纹与工作面的距离不大于300mm、长度大于该处截面高的30%时，须更换后从板座；横裂纹与工作面的距离不大于300mm、长度不大于该处截面高的30%时，或横裂纹与工作面距离大于300mm，长度大于该处截面高的30

37、%时焊修后须在裂纹处下平面补平行补强板。与后从板座一体的上心盘座裂纹时焊修或更换。3.3.2.6 后从板座后端加强型钢弯曲、裂损时更换。3.3.3冲击座修理须符合下列要求：3.3.3.1裂纹时焊修，变形大于20mm时调修。3.3.3.2 装用活动车钩托梁的冲击座，插托梁的方孔下角裂纹时，焊修后补强或更换,侧框上、下内侧距离大于8mm时修理。3.3.3.3 C64、C64A、P65、P65S、P64、P64A、P64G、NX17B等型车须装用或换装凹槽型冲击座，其他型车已装用凹槽型冲击座时，不得换装其他型冲击座。3.3.3.4 C63A（C63）型车冲击座内侧原磨耗板磨耗深度大于50%时更换，原

38、未装磨耗板者须将冲击座内侧整平后按图样QCH135-01-01-000焊装磨耗板。3.3.4 上心盘状态良好时可不分解，裂损时更换，有下列情况之一时须分解修理：3.3.4.1 平面上心盘3.3.4.1.1 外圆周裂纹总长度大于200mm或其他平面处裂纹大于80mm时分解焊修，圆周裂纹焊后加工恢复原型；不大于时，可不分解，但须焊修后磨平。上心盘圆周裂纹总长度大于周长的50%时，焊修后加工，圆弧半径不小于15mm。3.3.4.1.2 直径磨耗大于3mm或平面磨耗大于6mm时分解修理，直径磨耗须使用自动焊机堆焊，焊修后加工恢复原型。C63A（C63）型车上心盘磨耗超限时焊修后磨平，须圆滑，不得有毛刺

39、、棱角。3.3.4.1.3装用转8AG、转8G、转K1、转K2、转K4型转向架的车辆，均须装用锻钢上心盘。3.3.4.1.4铸钢上心盘更换新品时，须为锻钢上心盘，同一车辆可以混装；原装用低合金高强度钢者，须装用原材质或锻钢上心盘；原装用锻钢者不得换装为其他材质上心盘。3.3.4.1.5凡需分解修理的改进型铸钢上心盘，斜面须加工恢复原形。（图号HT1040091）3.3.4.2球面上心盘3.3.4.2.1 平面裂纹未延及球面时焊修，焊前须钻止裂孔，焊后须热处理并磨平。但外圆周裂纹长度大于周长的30%时更换。3.3.4.2.2 球面局部磨耗深度不大于2mm，且面积不大于总面积的30%时，须消除棱角

40、；大于时须堆焊后加工或更换。3.3.4.2.3 球面局部剥离深度不大于1.5mm，且1处面积不大于200mm2或多处面积之和不大于总面积的20%时，须消除棱角；大于时堆焊后加工或更换。3.3.4.2.4 球面剩余厚度小于26mm时堆焊后加工或更换。3.3.5上旁承修理须符合下列要求：转K2状态良好者可不分解，裂损时更换。3.3.5.2装用转8AG、转8G、转K1、转K2、转K3、转K4型转向架的车辆，上旁承横向中心线至心盘中心的距离应为（760±2）mm；同一端两上旁承下平面与上心盘下平面平行度为1.5mm，距离为（83±2）mm，两旁承下平面高度差不大于1mm。3.3.5

41、.3 常接触式上旁承磨耗板磨耗大于2mm或裂纹时更换，焊缝开裂时焊修；上旁承调整垫板总厚度：装用转8AG、转8G型转向架者为2-20mm，装用转K1、转K2型转向架者为2-2mm，数量为12块；新上旁承磨耗板下平面须抛光，组装螺栓与螺母须点焊固。 3.3.5.4装用 2TN型转向架车辆的上旁承锰钢磨耗板磨耗大于3mm时更换，上旁承表面须平整光滑。3.3.6脚蹬修理须符合下列要求：3.3.6.1裂纹时焊修后补强或截换、更换，弯曲时调修。 3.3.6.2棚车车门处脚蹬须为焊装（P61型车除外）,其他脚蹬须为铆装。1、4位脚蹬的最下一阶处须有护板（冰冷车除外），焊装的踏板下面须有筋板。3.3.7防火

42、板修理须符合下列要求：3.3.7.1棚车、冰冷车和其他型载重50t以上车的木（竹）地板车辆须装有防火板。 3.3.7.2防火板为平板型或曲折型的，其厚度应为23mm，长度大于850mm，宽度大于400mm。3.3.7.3防火板纵向中心线与中梁纵向中心线的间距为720800mm，与地板下面的间距须大于35mm（原结构小于35mm者除外），与枕梁上盖板重合量最窄处不小于20mm（B6型车除外），防火板以螺栓组装或分段焊接牢固，段焊长度为3050mm。3.3.7.4现车防火板不符合上述规定时更换；剩余厚度小于1mm时更换。3.3.8 X6A、X6B型车手制动机挡铁、托架组成须符合图样ECH18JG-

43、01-00、ECH33JG-01-00。 3.3.9 C61Y型车心盘中心销裂纹或各部磨耗深度大于3mm时更换;卡铁槽宽度或高度磨耗深度大于1mm时更换; 卡铁磨耗深度大于2mm或裂纹时更换，变形时加热调修;卡铁圆销直径磨耗大于2mm时更换;中心销垫圈变形或内孔磨耗大于3mm时更换;球面垫圈孔径或球面磨耗大于3mm时修理或更换。3.3.10 P63型棚车、进口C62B型车原螺栓连接的水平杠杆托架需改为铆接结构。3.3.11制动吊架与底架焊接处开裂时，须割除原焊波重新焊固。3.3.12 安全吊、托滚吊裂纹或吊板厚度小于2mm时更换。3.3.13 其它附属件腐蚀、磨耗深度大于30%时更换。3.4

44、各型车上体3.4.1上端梁、上侧梁、柱、斜撑、侧柱连铁、侧板、端板、顶板、遮光板、门、窗、扶梯等钢质配件弯曲、腐蚀严重、丢失、裂纹、破损时调修、焊修、补装、挖补、补强或更换。3.4.2车门口处木、竹地板边缘护铁或压铁须完整，不良时修理或更换（原结构无护铁者除外）。3.4.3 车顶走板、端走板须安装牢固，木走板更换时，须按规定改为拉网板，拉网板厚度不小于4mm；螺栓连接者须安装弹簧垫圈或背母及开口销。3.4.4 车体钢结构、各部钢板裂纹、腐蚀严重、破损时焊修、挖补或补强；铆结构者可焊补，补板须盖过腐蚀处边缘20mm以上，其厚度不小于原板厚度。3.4.5各配件须齐全良好，门、窗开闭灵活，门与柱、板

45、间隙或搭接量符合规定。3.4.6棚车、冰冷车、家畜车、粮食车、水泥（U15型）车、毒品车、检衡车及守车和专用车的工作室、押运间，车体门、窗部须进行透光检查。车顶修补处须进行漏雨试验（冰冻期间可做渗漏试验）。3.4.7内墙板、内顶板的压条用螺栓紧固者，每根压条上至少点焊2条螺栓或使用自锁螺母。348装用在钢结构上不符合规定的票插须更换。票插须安装在厚度为2mm的槽形钢拖板上，用螺栓紧固，焊于规定位置（罐车按原设计）。 3.5棚车3.5.1 侧柱、端柱、角柱裂纹或腐蚀深度大于50，车顶椽子裂纹、腐蚀严重时，焊补或截换。3.5.2 纤维板及木板破损、折断时挖补或更换；竹质地板破损、开胶、开裂时修补或

46、更换。3.5.3 车门口处上部须有雨檐，须盖过门边10mm以上。车门与门框搭接量小于10mm时修理。3.5.4 装用竹质板材者仍须装用竹质板材；装用木质板材者，更换面积达50时须换装为竹质板材。内顶板整车需更换者，须装用竹编胶合板，但旧木板可拼装使用；硬质纤维板车顶，可继续使用。整车更换竹编胶合板时，车顶托梁螺栓紧固后须将螺母点焊固或锤击破坏螺纹，两横向托梁间须安装纵向托梁，其断面规格不小于40mm×30mm。3.5.5 P65、P65S型车内衬板局部破损面积不大于0.1m2时挖补，大于时更换，丢失时补装。3.5.6门锁损坏、丢失时须更换为新型门锁。更换新型门锁时，须保留车门下方原有

47、的手柄压紧装置，并须作用良好。P13、P60等型车门锁装置须符合图样QCK4（A）-00-00或QCH119JX-30-01-000 ； P61、P62、P62N等型车门锁装置须符合图样QCH119JX-30-01-000或QCK5（A）-00-00；P64、P64A、P64J、P65等型车门锁装置须符合图样QCK3-00-00或QCK5（A）-00-00。3.5.7 新型、锁轴、锁钩座、锁座、锁铁、锁紧铁、备用施封座变形时调修，裂纹时更换，焊缝开裂时补焊；更换备用施封座时，错位不大于5mm。3.5.8 P65S型车押运间检修须符合下列要求：3.5.8.1 内衬PVC板每块破损面积大于30时更

48、换，局部破损时修补。压条折断时更换。3.5.8.2车门开闭灵活，密封良好，密封条破损时更换。3.5.8.3 车门门锁失效时分解检修或更换。3.5.8.4其它设备须齐全，状态良好，损坏时检修或更换，丢失时补装。3.5.9 排便器各部配件须齐全良好，丢失时补装，破损时修理或更换。3.5.10 灯钩、栏马杆座、烟囱盖及链须齐全、牢固。P63型车侧墙、端墙螺栓松动时紧固；垫圈、橡胶垫丢失时补装。3.5.11 车门滑轮架及轴折断、裂纹或滑轮与架抵触时更换，滑轮轴须注油。车门手把、门锁座、门锁销及门铁环须齐全、作用良好。车门手把下弯角底面须距侧梁上平面200mm以上。P63型棚车门挡和弹簧须齐全、作用良好

49、。3.5.12 窗锁须齐全、作用良好。P62、P62N型车拉网钢板式通风口腐蚀破损时，须更换为百叶窗式口板；滤尘网破损、丢失时更换。3.5.13 各木板压条、窗口护铁丢失、损坏时补装、修理或更换。3.5.14 烟囱座状态良好者可不分解。3.6 敞车3.6.1 侧柱连铁弯曲大于20mm时调修，腐蚀严重时补强、截换或更换。3.6.2 上端梁、上侧梁腐蚀深大于50时深挖补或截换，弯曲大于50mm时调修。3.6.3 侧墙板内凹、外胀大于30mm，端墙板内凹、外胀大于50mm时调修。3.6.4 侧柱外胀大于30mm时调修，纵裂纹长度不大于50mm或横裂纹未延及铆钉孔或螺栓孔时焊修，裂纹超限或腐蚀大于50

50、时，补强、挖补或截换。挖补或截换时须用原型帽型钢或8mm厚侧柱用冷弯型钢，材质为耐候钢；压型侧柱钢板厚度应为78mm。3.6.5 侧柱根部补强时，须用厚6mm的角形补强板。下端补强时，补强板上边缘的高度须大于侧梁上平面100mm，下端较底面缩进量不大于15mm；两侧补强时，上端须错开50mm以上。但厂修周期为8年及以上者须截换或更换。3.6.6耐厚钢车侧柱下柱截换时与侧梁连接处须涂密封胶。3.6.7 门折页销、门折页及门折页座、柱插、绳拴弯曲时调修，裂时修理或更换。门搭扣、内脚蹬、角柱撑板等附属配件，须齐全良好、安装牢固。3.6.8 中侧门上锁销开闭杆，上、下锁销连杆及插销装置须齐全，防盗焊接

51、牢固，作用良好，开闭杆原为开口销组装者，须将圆销直接与杆头焊接固定。3.6.9 下侧门与其门折页相对处的上侧梁须有两套车门吊钩组成，且作用良好。3.6.10 车门板腐蚀严重、破损时须挖补、截换或更换。压型部位挖补截换时须用同形压型板，修换面积之和大于该门板的50%时更换,更换时须用同形压型门板。3.6.11 各车门缝隙大于8mm 时调修。3.6.12 蓬布护铁开裂时焊修，裂纹时更换，丢失时补装。3.6.13蓬布护铁外露结合部位须满焊，上侧梁与上端梁结合焊缝开裂时焊修。蓬布护铁更换时，该部位如无连接板，须按图样QCH113-20-00-000及QCH113-20-00-008焊装连接板。C64、

52、C63A（C63）等型车车体四角为平板连接时，须按图样QCH135-20-00-003A焊装角部加强铁；裂纹时，须清除裂纹后加装；角部加强铁裂纹时更换。3.7平车3.7.1 活动侧门支铁、支铁支架、支铁挡、门折页锁铁、门锁钩及门钩环、拍簧及碰铁、活动支柱及销链、端门支架等须齐全良好、安装牢固。3.7.2 门折页销、门折页及门折页座、柱插、绳拴弯曲时调修，裂损时修理或更换。3.7.3 各木地板压条、边缘角钢腐蚀严重、丢失不全时截换或补装，边缘角钢弯曲时调修。3.7.4 N17型车端门折页根部无加强筋者，均须加焊190mm×45mm×（810）mm的筋板。3.7.5 平车、平车

53、-集装箱共用车（以下简称共用车）木地板侧、端部均须有压铁或压条。3.7.6 集装箱平车、共用车锁闭装置及门挡修理须符合下列要求：3.7.6.1各销轴直径磨耗大于2mm时更换，销轴孔径磨耗大于2mm时焊修或更换。 3.7.6.2 各附属件裂纹、破损时更换，弯曲时调修。3.7.6.3 门挡损坏时更换,变形时调修，活动门挡须转动灵活。3.7.6.4 新组装锁头的安装尺寸须符合表3-1的要求。表3-1 锁头安装尺寸 单位：mm集中箱类型角件中心长角件中心宽对角线尺寸对角线差(mm)48英尺国际箱 11985±6225912 196±61645英尺国际箱11985±6225912 196±61640英尺国际箱11985±6225912 196±61620英尺国际箱5853±622596 274±1310t铁标箱2866±222593 649±63.7.6.5 挡铁或中间挡铁损坏或腐蚀深度大于40%时更换。 3.7.6.6 锁头与锁头挡铁两侧间隙之和大于7mm时更换。 3.7.6.7 翻板式锁闭装置须翻转灵活，不得扭翘，