监理实施细则-钢结构

1、南宁市轨道交通二号线安吉车辆段及综合基地监理实施细则（钢结构监理细则）编制：审核：批准：重庆赛迪工程咨询有限公司南宁轨道交通2号线安吉车辆段及综合基地监理04标监理项目部年 月 日目录一编制说明 1二.编制依据 1三.工程概况 1四监理工作方法及措施 3五. 监理工作流程 4六. 监理工作方法、措施及控制要点 6七 . 钢结构常见质量问题及整改措施 21、编制说明1、依据本工程的委托监理合同和建设工程施工合同 ，以及国家和地 方现行的法律、法规实施工程监理。2、监理方依据本细则行使监理权利 , 并根据本细则的要求在施工中规范监理 行为。施工单位对本细则全部内容承担义务。 但并不由此免除合同中规

2、定的该由 施工单位承担的质量、工期等方面的责任和义务本细则是为了明确施工与监理的相关内容， 将有关规范、 规程、规定作具体 实施的约定，有不详之处，参照国家现行的有关标准执行。二、编制依据（一）本工程的施工承包合同和监理合同；（二）本工程的设计图纸及图纸会审、设计变更等技术文件；（三）施工单位编制的本工程施工组织设计 ；（四）相关规范、标准主要有：1、建筑工程施工质量验收统一标准 GB 50300-20132、建筑工程监理规范 GB 50319-20133、钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205-20014、钢结构焊接规范 （附条文说明 ） GB 50661-20115、涂装前钢材表面锈

3、蚀等级和除锈等级 GB/T 8923.2-20086、钢结构高强度螺栓连接技术规程 （附条文说明 ） JGJ 82-20117、建筑工程安全生产管理条例 2004年 2月 1日执行8、气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T 985.1-20089、焊接H型钢YB 3301-200510、起重设备安装工程施工及验收规范 GB 50278-2010（五）国家、地方政府有关工程建设和建设监理的法律、法规三、工程概况1 、项目概述 安吉车辆段与综合基地选址位于南宁市高新区安宁街道办的西津村、永宁 村、北湖园艺场交界处，南宁绕城高速以南、安吉大道以东、规划纬五路以北的 规划地块内，呈

4、东西走向。南宁市轨道交通 2号线长约37.3km，安吉车辆段与 综合基地功能定位为线网大架修车辆段，安吉车辆段与综合基地主要功能定位：1）承担 1、2、 3、6 号线车辆的大架修；2）承担本线车辆定、临修及部分列车周、月检和列检运用；3）承担本线综合维修基地；4）承担本线物资总库。2、本工程钢结构概况 安吉车辆段与综合基地主要钢结构工程主要有：辅助车间一、二、三、四， 物资总库、联合检修库、停车列检库。钢结构厂房采用钢柱、吊车梁、屋面梁、 柱间支撑、屋面水平支撑、 轻型钢骨架组成以及天窗组成。 钢结构厂房最大跨度 为：27m最大高度为9.8m。钢柱系统：钢结构厂房是按单层高跨设计，纵向柱间支撑

5、采用“ K”形。 柱子单、双肩梁柱，柱采用实腹工字形截面，材质为 Q345B上截柱间支撑为 型材与钢柱加筋板用安装螺栓加焊接，焊接材料选用 E43型焊条。吊车梁系统：吊车梁、车挡为 Q345B 钢材，高强螺栓采用扭剪型，性能 等级10.9级，材质为20MnTiB，螺母为5MnVB，垫圈为45号钢，其技术条 件应符合 GB/T 3632-2008的规定。焊接 Q345B钢时，采用E5003- E5016型 焊条其技术条件应符合 GB/T 5117-2012 ;Q235-B或Q345钢与Q235钢焊接时， 采用E43型焊条，其技术条件应符合 GB/T 5117-2012 ； CO2气体保护焊采用

6、ER50焊丝；埋弧自动焊时，Q345钢采用H08A型焊丝及配备相应的焊剂。钢 轨连接采用国家标准图集吊车轨道联结及车挡 05G525 焊接型轨道固定件， 压轨器底座采用三面围焊与吊车梁连接。屋面系统：采用焊接H型截面，与钢柱高强螺栓连接。屋盖的横向水平支 撑及纵向水平支撑布置在屋面梁的上翼缘，与轻型钢骨架组成封闭的支撑框架。墙架系统：采用牛腿与轻型钢骨架组成，上端与屋盖结构相连，下端与地 坪相连。涂装钢结构表面处理按照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 8923.2-2008 标准规定；吊车梁系统、钢柱系统、屋面梁、托梁等主要构件须采 取喷砂处理，表面须达到 Sa2.5 除锈等级。底漆

7、（两遍）、中间漆（一遍）、面漆 （两遍），5层厚度为160 m-180 ym。总漆膜厚度不小于160 ym。3、本工程重难点分析及应对对策序号重难点项重难点工作分析解决措施1钢结构厂 房制作安 装质量控 制因联合检修库、物资总库和辅助 车间由检修用行车，钢柱牛腿上需要 安装吊车梁，为保证吊车梁的水平度 和垂直度，必须保证钢柱牛腿的制作 尺寸，钢柱牛腿的尺寸精度控制以及 安装过程中钢柱、钢梁的标高、轴线 尺寸控制是本工程的重点。解决措施：从下料、型钢柱组装、牛 腿组装及焊接全过程进行制作尺寸精度控 制。安装过程中，严格进行每一根钢柱、 屋 面钢梁的尺寸及标高测量，尺寸合格后再进 行下一单元的安装

8、。2中厚板焊 接是重点钢结构部分为中厚板，最厚为32mm材质为Q345B中厚板焊接存 在焊接性差、层状撕裂倾向严重、 焊 接残余应力大、焊接变形影响安装精 度等不利因素。要求焊接作业人员必须持有资格证书， 严格按照工艺要求选用与母材匹配的焊丝、 焊条，在保证焊透的前提下采用相对小的焊 接坡口角度和较窄间隙的坡口来减少焊接 收缩量，焊接过程采取焊前预热、焊中控制 层间温度、焊后后热的方法消除焊接应力， 连续进行焊接。3高空焊接防护要求高钢构件厂房气楼部分为高空焊 接，防雨及防风措施、安全防护要求 高。采取在焊接位置搭设操作平台、焊口 处搭设防雨防风棚等方法保证正常的焊接 条件。4施工组织难度大本

9、工程钢结构单体多而分散， 主要含有7个单体，构件数量多、施 工周期紧，同时需要与其他土建、 机 电、给排水和装饰专业交叉作业多。建立科学咼效的组织机构和进行合理 的计划安排，实施精细的工期目标管理，充分做好劳动力、机械、材料、周转料具的准 备工作，实行动态管理。我司本着务实的态 度，与其他专业单位的进行有效的协调和沟 通，服务相关参建单位。四、监理工作的方法及措施1、工程质量的控制方法：主要有巡视、旁站、平行检验（1）按照监理规划及监理实施细则的规定，对施工全过程进行全面控制，及时 纠正违规操作，清除质量隐患、跟踪质量问题，验证纠正效果。（2）采用钢卷尺、水准仪、经纬仪、游标卡尺、焊缝检验尺、

10、油漆厚度检测仪 等工具进行平行检验以验证施工质量。（3）采用UT、RT等进行见证检验确保焊缝施工质量。2、工程质量控制的措施（1）核查承包单位的机构设置、人员配备、职责与分工的落实情况，要求各级 专职质量检查人员配齐并持证上岗。（2）钢结构制作和安装质量的好坏，对单位工程的质量和安全使用至关重要， 监理项目部实行全过程的质量控制，并建立相应的质量控制文件。（ 3）施工单位根据设计图纸绘制的施工图及结构细部处理都要经设计、 工程师确 认 , 并报监理部门审验。（4）施工单位应编制钢结构制作和安装方案，报监理项目部审批。（ 5）钢结构制作场所和现场安装队， 要配有有资质的专职质检员， 严格实行“三

11、 检”制度，按检验批、分项、分部工程项目进行质量检验和评定，分别填报制作 和安装的检验批、分项、分部工程质量检验评定表，提交监理项目部审查。（6）施工单位应有有效的焊接工艺评定文件，提交监理项目部审批，首次使用 的钢材和焊接材料，应做焊接工艺评定。（ 7）监理工程师对施工中的每道工序不定时进行巡视检查，关键部位和工序进 行旁站, 发现问题及时指令施工单位整改。（8）钢结构工程质量控制要点：由于钢结构工程，从备料、加工制作，组装成 型到安装就位其间工序繁多，精度较严。因此，检查项目也多，要求承包单位， 必须逐道工序， 逐个部位仔细检验， 以确保制作安装质量。 在施工单位自验合格 基础上，然后报监

12、理工程师进行检验，检查时以关键环节为主。（9）必须熟悉设计图纸和设计变更文件，明确设计对钢材品种、规格、性能以 及对焊接等加工的要求， 特别要注意图纸中的总说明和图纸标注的加工符号， 还 要熟悉掌握钢结构工程施工及验收规范 GB 50205-2001，钢结构焊接规范 GB 50661-2011 和引用标准的规定。（10）钢结构制作安装过程中监理工程师着重检查如下几部分：a下料时根据工艺要求，预留制作安装时焊接收缩余量、切割等加工余量以 及立柱在荷载下的压缩变形值。 焊接坡口按图纸和气焊、 手工电弧焊及气体保护 焊焊缝坡口的基本形式和尺寸标准加工。b 构件在拼装时，防止构件扭曲、起拱不准确。c

13、对焊缝的质量验收除了对焊缝的外形尺寸、表面质量检查外，还检查焊缝 的内部缺陷，按图纸的要求确定焊缝质量等级和缺陷的分级进行无损探伤。d 柱子在安装之前，详细检查底脚螺栓（埋件）或杯口基础与轴线相对位置偏移量。e 钢柱的单节柱垂直度，柱顶标高偏差。上、下拼接处的错口部位。g 高强螺栓的露丝、紧固力以及高强螺栓施工工序。（ 11）钢构件在制作和安装时， 监理工程师在巡视时， 发现问题及时通知承包单 位。（ 12）钢构件在成品交货时， 必须有产品质量认可证书和合格证 （或各种资料齐 全），才能发往安装现场，在成品验收后监理工程师着重检查构件上的安装连接 零件齐备情况和钢结构件与砼相连接栓钉、预留孔洞

14、等。（13）办理单位工程和分部工程的开工报告，交监理项目部审批。五、监理工作流程监理质量控制流程合格六、监理工作方法、措施及控制要点1）、材 料1、钢材、焊接材料和连接件应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符 合国家标准和行业标准的规定， 并应具有质量证明书和检验报告， 如采用其它材 料代换，必须经设计单位同意， 并应有可靠的试验资料及相应的工艺文件和办理 书面代用手续后方可使用。2、钢材外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外， 尚应符合下列规定：2.1 表面锈蚀、麻点、划痕等缺陷的深度不得大于钢材厚度负偏差的1/2。2.2 钢材表面锈蚀等级应符合国家现行标准。3 本工程所需材料进场前，

15、施工单位应先向监理项目部提交材料样品和报验 单，并附产品生产许可证、 材料合格证和材料出厂质量验收报告， 经监理审批并 书面认可后方可进场使用。4、材料在运输过程中，应轻装轻卸，防止材料的损伤和变形，材料进场后， 分类堆放整齐。5、材料的检测：5.1 进场材料需检测时，必须有监理人员见证取样，在监理人员在场的情况 下，按国家现行有关标准规定进行抽样， 共同送有资质的检测单位检验。 检测报 告若有任何一项指标不符合规范要求，必须取双倍原试件数量的试件进行检测， 若仍不合格试件，则判定该批材料为不合格产品。5.2 不合格材料应立即运离现场， 需暂时存放现场时， 应报监理项目部封存， 直到运离现场。

16、6、属于下列情况之一，钢结构工程用的钢材须同时具备质量证书和试验报 告，复检结果应符合现行国产品标准和设计要求。6.1 国外进口钢材；6.2 钢材质量保证书的项目少于设计要求（应提供缺少项目的试验报告） ；6.3 混批采购的钢材；6.4 设计有特殊要求的钢结构用材；6.5板厚等于或大于40mm,且设计有Z向性能要求的厚板；6.6 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；6.7 对质量有疑义的钢材；7、紧固件连接工程的取样；按钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001 的要求取样检验，检验结果必须符合规范要求。根据本工程材料用量，依据国家现行行业标准暂估检验批次

17、及试验内容如下表所示：序号项目试验、检测内容暂估检验批次1钢材拉伸试验；弯曲试验；冲击试验；Z向性能试验（有要求者）；化学成分分析。6批次2焊材熔敷金属化学成分分析，力学性能试验2批次5防腐涂料漆膜附着力、锌含量等2批次2）、钢结构构件加工制作1、钢结构制作场所：根据总包单位和施工单位所报，钢结构制作场所、加工制作的钢结构种类、数量以及制作场所的负责人、专职质量检查员名单，监理 人员应一一进行审核或检查。2、钢结构制作的分段：主厂房的柱、屋架等长、大、重构件的制作，可根 据运输条件和设计图纸分段制作，但应预拼装，钢结构制作的分段应在施工组织 设计（方案）中明确。3、钢结构制作工程的质量检验批，

18、按照钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001 附表进行。4、划线（也称号料）号料时，应注意以下问题1）熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合设计图要求，以防产生错误，造 成废品。2）如材料上有裂缝，夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理，如遇有 效大弯曲，凸凹不平等问题，应先矫正。3）钢材的规格尺寸与设计要求不同时，不能随意以大代小，须经计算后， 设计确认才能代用。4）划线尺寸应考虑制作中发生的收缩、变形以及精加工的余量值。5）配料与材料的拼接：材料代用或更变，都应经设计工程师确认。 当工程设计对拼接无具体要求时，材料的拼接应遵循以下原则进行：6）板材拼接采取全熔透焊的坡口形式和工艺措

19、施，保证接口等强连接。7）拼接位置应避开安装孔和复杂部位。双角钢断面的构件，两角钢应在同 一处进行拼接。8）一般接头属于等强连接，拼接位置一般无严格规定，但应尽量布置在受 力较小的部位。9）焊接 H 型钢的翼缘、腹板拼接位置应该尽量避免在同一断面处，上、下 翼缘板拼接的位置应与腹板的拼接缝错开 200mm 以上。翼缘板拼接缝的距离不 应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于 300mm,接缝距离不应小于600mm。10）不同板厚的对接接头承受动载时，不论受拉应力或剪应力、压应力，均应 遵守钢结构焊接规范 GB 50661-2011。11）各种型钢对接接头应符合现行国家标准。5、制孔：孔的加工在钢结

20、构制造中占有一定的比重， 尤其是高强螺栓的采用， 使孔加 工不仅在数量上，而且在精度都有很高的要求。1）制孔要保持对构件成孔表面呈直角，并在规定的位置上进行，孔的精度 应在规范允许的偏差内。2）孔超过偏差的解决办法为，当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用 与钢材材质相匹配的焊条进行补焊孔洞后， 重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法 处理。3）A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度 Ra不应 大于12.5 ym, C级螺栓孔（U类孔），孔壁表面粗糙度 Ra不应大于25ym。6、钢结构构件制作：1 ）主控项目：（1）钢材的品种、型号、规格及质量应符合设计要求和国家现行有关产品标

21、准的规定。检查焊接材料和连接用的螺栓等紧固件的各种性能标准和检验报告。（2） 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。（3）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm（4） 钢构件表面不应有明显的凹面和损伤，划痕度不应大于0.5mm,且不 应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2 ，焊疤、飞溅物、毛刺应基本清理干净。（ 5）高强度螺栓连接磨擦面应作抗滑移系数试验， 其最小值应符合设计要求。（6）连接磨擦面的表面应平整，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、 氧化铁皮垢，并不得有不需要的涂料等。（7）实腹及桁架式、吊车梁不得下挠。2）允许偏差项目：气割的允

22、许偏差 （mm）项目允许偏 差零件宽度、长度± 3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏 差零件宽度、长度± 3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例141.5钢板的局 部平面度t>141.0型钢弯曲矢咼1/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度 不得大于90°槽钢翼缘对腹板 的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘腹板的垂直度b/100且不大于2.0边缘加工的允许偏差（mm）项目允许偏 差零件宽度、长

23、度± 1.0加工边直线度1/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角± 6'加工面垂直度0.025t,且不应大于5.0加工面表面粗糙度3A B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、 螺栓孔直径螺栓公称直径 允许偏差螺栓孔直径 允许偏差110 180.000.18+0.18 0.00218 300.000.21+0.21 0.00330 500.000.25+0.25 0.00项目允许偏差直径+ 1.0 0.0圆度2.0垂直度0.03 t，且不应大于 2.0螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围< 500501120012003000> 3000

24、冋一组内任意两孔间距离± 1.0± 1. 5一一相邻两组的端孔间距离± 1.5± 2.0± 2.5± 3.0注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在两邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。3）、钢结构组装、预拼装：1）进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求，偏差应在国家现行规范范围内。2） 预拼装构件所用支承凳或平台应测量找平，放准大样图（线），检查前所 有临时固定和拉紧装置应全部拆除。3）板叠

25、螺栓孔：合格：用I型试孔器检查每组孔的通过率应为100%用II型孔器检查每组 孔的通知率不应少于85%除临时螺栓孔和冲钉孔外，全数检查。4）构件分段制作，应控制其长度，现场组装焊缝应考虑焊缝余量，焊缝施完 后的长度应符合设计和规范要求。5）构件组装：组装的方法和顺序，加上焊接顺序都会影响构件的尺寸精度和质量，故要求组装时要在施工方案指导下认真进行， 并报监理部门验收。对于 组装的构件，要在组装前确认构件符号、材质、数量等；要检查有无污损、腐蚀、 有害裂纹等，有时要对构件进行更换或修补。6）行车梁（桁架）应按设计要求起拱，安装后不应下挠。7）端部板刨平顶紧，按设计要求和规范规定检查。8）外形尺寸

26、偏差应符合规范规定。9）变形的矫正：在加工中发生变形时，如该变形量不能确保所制的构件精度，要在无损于材质情况下用常温加压或加热（点状加热，线状加热）矫正。10）高层钢结构的拼装应注意下述事项：（1）组装必须按工艺流程规定的次序进行；（2）严格检查零部件的加工质量；（3）编制拼装工艺，确定组装次序、收缩量的分配，定位点及偏差要求，制 作必要的工装胎。（4）箱形截面柱的内隔板，翼缘与焊接垫板要紧密贴合。装配缝隙大于1 mm 时，应采取措施进行修整和补救。（5）十字形柱子上的牛腿较多、伸出较长时，牛腿上的孔应该在总组装前制 好，组装时还必须做好定位点，然后进行定位装配，逐个检查牛腿的位置正确与 否。

27、11）钢结构成品检查：在钢屋架的检查中，要检查节点处各型钢重心线交点重合状况，其焊缝尺寸和质量必须满足设计要求和国家规范的规定。因此处极易出现各种焊接缺陷。12）为保证安装顺利进行，严格控制连接部位孔的加工，起拱必须达到设计 要求。严禁出现下挠现象。组装前应按要求对两根角钢组焊杆件、 除锈和油漆夹 缝部位。13）钢柱检查要点：柱的悬臂部分及相关的却承肋，其截面一般采用 K型坡口全熔透焊接，各 部位相关尺寸，特别是有高强螺栓连接处，要加强控制，并注意加工工序。14）吊车梁检查要点：上翼缘与腹板的连接要求全熔透焊，翼缘间和腹板间接长缝也要求是与母材 全熔透等强度拼接。焊接以后，对焊缝要进行超场波探

28、伤检查， 探伤要求按设计 文件的规定执行。桁车梁无论是否要求起拱，焊接后行车梁都不允许出现下挠。 桁车梁与轨道的接触面不得大于1.0mm的平面要求。允许偏差项目钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（ mm）项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离± 1.0多节柱铳平面至第一个安装孔距离± 1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离± 3.0构件连接处的截面几何尺寸± 3.0柱、梁连接处的腹板中心偏移± 2.0受压构件（杆件）弯曲矢咼1/1000，且不应大于 10.0端部铳平的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铳平时构件长度±

29、; 2.0两端铳平时零件长度± 0.5铳平面的平面度0.3铳平面对轴线的垂直度1/15004）、钢结构焊接1本章适用于钢结构制作和安装中的钢结构焊接。2主控制项目：（1）焊接材料的品种、规程、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验。（2）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计 要求及钢结构焊接规范GB 50661-2011的规定。应按其产品说明及焊接工艺 文件的规定进行烘焙和存放。（3） 焊工必须经考试合格并取得合格证书，合格证有效期3年。持证焊工 必须在考试合格项目及其认可范围内施焊（平、立、横、仰焊） 。（4）施工单

30、位对共首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等， 应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺（5）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用 X射线探伤口，其内部缺陷分 级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探务结果分 级GB 11345或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 3323的规定。（6）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝， 应符合GB 50205-2001标准及钢结构焊接规范GB 50661-2011。（7）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面

31、气孔、 夹渣弧坑裂、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺 陷。3 一般项目：（1）焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷。焊剂不应受潮结块。（2）焊缝外观应符合钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001规定'（3）焊缝外观应达到：外观均匀，成型较好，焊道与基本金属间过度较平 滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。4 检查数量：每批同类构件抽查 10%，但不少于 3 件，被抽查构件中，每种 焊缝数量各抽查 5%，总抽查处不应少于 5%。5 具有如下五项之一的情况时，就要进行工艺试焊，试焊样品需见证送检， 根据试样的检测报告，决定施工单位制定的焊接工艺是否可行。5.

32、1 结构钢材系首次应用。5.2 焊丝、焊条、焊剂的型号改变。5.3 焊接方法改变、或由于焊接设备的改变而引起焊接参数的改变。5.4 焊接工艺需要改变。5.5 需要预热、后热或焊后做热处理者。6 对重要钢结构工程，在正式焊接前，必须在监理工程师监督下，利用现场 现有施工条件进行焊工模底考核，考核合格后方可上岗。7 焊接作业区环境：7.1 焊接作业区风速超过下列规定时，应设防风棚或采取其它防风措施，手 工电弧焊8m/s,气体保护及自保护焊2m/s。制作车间内焊接作业区有穿堂风或 鼓风机时，也应设挡风设施。气温降到-5oC时，不得进行焊接，如气温在-5°C 5oC 时,对接焊缝区 100m

33、m 内的母材部分进行适当加热后可以进行焊接。7.2 焊接作业区的相对湿度不得大于 90%。7.3 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去潮湿措施。7.4 焊接部位的修补： 经验收检查定为不合格的焊接部位， 无论时外观不良、 尺寸不良或内部缺陷， 统统都应进行修补， 再检查时必须合格。 凡咬边或余高不 足之处，应根据需要进行整形， 修补后应看不到短焊道， 而且在必要时打磨加工。 凡焊瘤、 余高太大之处， 须注意不要在削过头的情况下打磨加工。 对其它缺陷的 修补，应按规定进行修补。7.5 焊接部位的修补；对在施工中所产生的不合格焊接部位的修补（1）对不合格部位修补的要领载于方案制作要领书中，

34、须经工程监理者认可。（2） 如果焊缝裂纹范围并非局部或为母材上的裂纹时，须向工程监理者报告， 并须得到其对修补方法方面的认可。（3） 如果在焊接施工中屡次发生不合格情况，必须在修补之前查明发生的原因，定出防止再发生的策略（4）验收检查时定为不合格的焊接部位， 无论是外观不良、尺寸不良或内部 缺陷，统统都应修补，再检查时必须合格。（5）对不合格的焊接部位的修补应同工程监理者协商。如无特殊指示时， 应按以下要领执行。（6）凡咬边或余高不足之处，应根据需要进行整形，修补后应看不到短焊道， 而且在必要时要打磨加工。（7）凡焊瘤、余高太大之处，须注意不要在砍削过头情况下打磨加工。（8）对焊缝经气割、打磨

35、后进行修补。（9）对于表面裂纹，应在确认裂纹范围之后，从其两端凿去 50mm，加工成 船底形后进行补焊。（10）对夹渣、未熔透、融合不良、气孔等内部缺陷，应根据非破坏检查记录，作好缺陷位置的标记后用气割刨机开凿， 确认好实际位置，由缺陷部位铲除 约20mm,加工成船底形状后再焊。当裂纹明显时，应从裂纹端部起凿去50mm以上。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级n出检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评定等级n出检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比

36、,且探伤长度不小于 200mm，当焊缝长度不足 200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应小于200mm，并应少于1条焊缝。5）、紧固件连接1、普通螺栓施工：一般要求：普通螺栓作为永久性连接螺栓时，应符合下列要求:（1）对一般的螺栓连接，螺栓头和螺母下面应放置平垫圈，来增大承压面积。 螺栓头下面放置的垫圈一般不应多于2个，螺母下的垫圈一般不应多于1个。（2）有防松动的螺栓和锚固螺栓连接应采用有防松装置的螺母或弹簧垫圈 卷，或采取人工防松措施的方法。（3）对于I字钢、槽钢类的型应尽量使用斜垫圈，使螺母和螺栓头部的支 承面垂

37、直螺杆的轴线。2、螺栓的坚固及其检验：为了使连接接头中螺栓受力均匀，螺栓的坚固交序应从中间开始，对称向两 边进行。普通螺栓连接的螺栓紧固检验方法，一般采用锤击法，即使用 0.25 kg/2锤, 一手扶螺栓（或螺母）头，另一手锤击螺栓。检查螺栓头（螺母）没有偏移，不 颤动，不松动。3、高强度螺栓连接：高强度螺栓连接件制孔的允许偏差:名称直径及允许偏差（mm）螺栓直径基本尺寸12162022242730公差± 0.43± 0.43± 0.52± 0.52± 0.52± 0.84± 0.84螺栓孔直径基本尺寸13.517.5222

38、4263033公差0, +0.430,+0.430,+0.520, +0.520, +0.840, +0.840, +0.84圆度（最大和最小值偏差）1.001.50轴线倾斜度应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.00mm，多层板迭组合不得大于3.0mm4、磨擦面抗滑移系数检验:（1）摩擦面的处理：为确保摩擦面的滑动系数在0.45以上，建议采用抛丸或喷砂方法处理。处理后的摩擦面上不得留有夹紧伤痕及凸凹不平。摩擦面 及垫圈接触面上的浮锈、灰尘、油污、焊接飞溅物等加以清除。抗滑移系数的 检验应以钢结构制作批（验收批）为准，由制造厂和安装单位分别进行，每一 批进行三组试件。单位工程：每 2000t

39、为一制造批，不足2000t视作一批，检 验所得磨擦面抗滑移系数的最小值必须大于或等设计规定值。（2）试件与所代表的构件应为同一材质、 同一磨擦面处理方法、 同批制作、 使用同一性能等级和直径的高强度螺栓连接副。5、高强度螺栓连接施工的主要检验项目。（1）资料检验：出厂合格、质量证明书及质量检验报告。（2）现场复验项目：高强螺栓连接副应该复验扭矩系数，从施工现场的实 物中随机抽取，每批抽取的数量为 8 套。高强度螺栓连接副的安装顺序及初拧、复拧扭矩检验和终拧检验。6、高强度螺栓连接安装检验：1）、主控项目：（1）高强螺栓连接副的规格和技术条件必须符合设计要求和钢结构工程 施工质量验收规范 GB

40、50205-2001 的规定。应检查出厂合格证及试验报告。（2）连接面的磨擦系统必须符合设计要求，表面严禁有氧化铁皮、毛刺、 焊疤、油漆和油污等。应检查磨擦系统试验报告。（3）高强螺栓初拧，终拧必须符合规范及设计要求、检查施工记录。2 一般项目：（1）高强度螺栓连接副。应严格按批号存放、使用，不同批号的螺栓、螺 母、垫圈不得混杂使用。并提供产品质量证明书。（2）表面硬度试验，必须符合规范及设计要求。（3）高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、 复拧扭矩应符合设计要求和 钢 结构高强度螺栓连接技术规程 JGJ82-2011 的规定。（4）终拧后，螺栓丝扣外露应为 2-3 扣。（5）高强度螺栓应自由穿

41、入螺栓孔，高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩 孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过 1.2 d（d 为螺栓直径）。 6）、钢结构安装1 安装前的准备工作11 . 制成后的检查；钢结构的主体及维护系统，吊车梁和平台、梯子、栏 杆等在吊装前，应对其制作、装配、运输，根据设计要求进行检查，主要检查材 料质量、钢结构构件的尺寸正确程度及构件制作质量， 并记录。 验收合格后方准 安装。12. 吊装前应做好下列工作（1）矫正由于运输和堆放造成钢构件的变形脱焊等缺陷。（2）合理选择吊装机械，确定吊装方案。（3）做好吊装准备工作，主要内容为基础轴线误差量测；支承面、支座和 地脚螺栓的位置、标高误差量测等。

42、（4）钢柱脚下面的支承构造，应符合设计要求。需垫钢板时，每迭不得多 于 3 块。（5）柱子基础轴线和标高、钢柱底部和上部的两个方向轴线，均应在适当 的位置上标注。（6）验算桁架吊装的稳定性。（7）钢柱脚底板面与基础间的空隙，应用细石混凝土浇筑密实。（8）严禁在吊车梁下翼缘和腹板上焊接悬挂物和卡具。2 安装过程质量检查要点21. 构件吊装位置 （1）检查内容；钢结构主要构件吊装就位情况。（2）质量控制；确定吊点的几何位置，柱、钢架等构件的吊点应在设计图 纸规定的位置。在松开吊钩前，构件应作初步校正并固牢。22 自然变形（1）检查内容；环境影响造成的自然变形。（2）质量控制；已安装的结构单元，在检

43、测调整时，应考虑外界环境如风 力、误差和日照的影响， 造成的自然变形。 吊车梁和轨道的调整应在主要构件固 定后进行。23 节点的顶紧 （1）检验内容；节点平面紧贴的情况。（2）质量控制；设计要求顶紧的节点，相接触的两个平面必须保证有70紧贴，用0.3 mm的塞尺检查，插入深度的面积之和不得大于总面积的30%.边缘最大间隙不得大于 0.8mm。24 垫铁布置（1）检验内容；垫铁的位置及数量。（2）质量控制；垫铁的位置应保证柱子底座的刚度 , 在优先垫在主筋板下和方便二次灌浆的情况下尽量靠近地脚螺栓。承受主要荷载的垫块，在每个螺栓附近最少布置一块垫铁。垫铁的布置不应使柱子或底座承受附加荷载3. 具

44、备的技术资料（1）构件出厂合格证。（2）砂浆试块强度试验报告。（3）栏杆强度检验记录。（4）技术复核。（5）隐蔽验收记录。（6）钢结构安装分项工程质量检验评定安表。其中（1）（3）是质量保证资料。单层钢结构中柱子安装的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法柱脚底座中心线对定位轴线和偏移5.0用吊线和钢尺柱基准点标高有吊车梁的柱+ 3.0 5.0用水准仪检查无吊车梁的柱+ 5.0 8.0弯曲矢咼H./1200，且不应大于 15.0用经纬仪或吊经和钢尺检查柱 轴 线 垂 直 度单层柱H < 10mH/1000用经纬仪或吊经和钢尺检查H > 10mH/1000，且不应大于 25.0多层柱单

45、节柱H/1000，且不应大于 10.0栓全高35.0钢吊车梁安装的允许偏差（ mm）项目允许偏差检验方法梁的跨中垂直度厶h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢咼1/1500,且不应大于 10.0用拉线和钢尺检查垂直上拱矢咼10.0两端 支座安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移5.0中心 位移安装在混凝土柱上时， 对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加油压加劲板中心的偏移厶1t/2用吊线和钢尺检查同跨间内 同一个横 截面吊车 梁顶面咼差厶支座处10.0用经纬仪水准仪和钢尺检查其他处15.0冋跨间内冋一横截面下挂式吊车梁底面咼差厶10.0同列相邻两柱间吊车梁顶面 高差1/1500，且不应大于 10.0用水准

46、仪和钢尺检查相邻两吊 车梁接头 部位中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面咼差1.0下承式底面咼差1.0同跨间任一截面的吊车梁中心跨距± 10.0用经纬仪和光电测距 仪检查；跨度小时，可用 钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法墙架立柱中心线对定位轴线的偏移10.0用钢尺检查垂直度H/1000，且应大于10.0用经纬仪或吊线和钢尺检查弯曲矢咼H/1000，且应大于15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查抗风桁架的垂直度h/250，且应大于15.0用吊线和钢尺检查檩条、墙梁的间距± 5.0用钢尺检查檩条的

47、弯曲矢咼L/750,且应大于12.0用拉线和钢尺检查墙梁的弯曲矢咼L/750,且应大于10.0用拉线和钢尺检查注：1 H为墙架立柱的高度；2 h为抗风桁架的高度；3 L为檩条或墙梁的长度。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法平台高度± 15.0用水准仪检查平台梁水平度1/1000，且应大于 20.0用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000,且应大于 15.0用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲1/1000，且应大于10.0用拉线和钢尺检查承重平台梁垂直度h/250，且应大于15.0用吊线和钢尺检查直梯垂直度1/1000，且应大于15.0用吊线和钢尺检查

48、栏杆高度± 15.0用钢尺检查栏杆立柱间距± 15.0用钢尺检查7）、压型板、涂装1彩色钢板的检验：彩色钢板的原材料，应具备出厂合格证、产品质量证明 书。证明书中应注有产品标准号、钢板牌号、镀锌量、颜色号、涂层种类和规格 尺寸等。对进口彩色钢板应有国家商检部门检验证，检验结果除应符合进口国的规定外，还应符合我国的标准规定。2压型板：1压型金属板成型后，其基板不应有裂纹、涂层剥落和擦痕等缺陷。现场 安装压型金属板、泛水板和包角板等固定应可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材 料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定，搭接长度应符合设计或规范要求，搭接位置应

49、在支承件上。压型金属板的外观尺寸 偏差应符合国家现行的规范要求。2采光板：外观尺寸应准确，厚度均匀，透光率好，表面光洁、美观。3防腐涂装工程质量检验：3.1涂装前的检查：防锈后的构件表面除锈等级应符合设计要求和国家现 行有关标准的规定，不应该存在焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等现象。检 查数量按构件数抽查10%同类构件不少于3件。涂料进场应附有产品合格证，并有复验合格报告3.2 涂装过程中检查：用湿膜厚度计，测量湿膜厚度，以控制干膜的厚度 和质量，每遍涂装均不允许有咬底、剥落、漏涂和起泡等缺陷。3 涂装后的检查：涂膜外观，应均匀、平整、饱满和有光泽，颜色应符合 设计要求，表面不允许有咬底、裂

50、纹、剥落、针孔等缺陷。涂料和涂层厚度应符 合设计要求。3.4 检测涂层总平均厚度， 应达到规定值的 90%以上。 其最低值不得低于规 定值的 80%，一处测点厚度差不得超过平均值的 30%。3.5 涂装工程的验收，必须符合钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205-2001钢结构涂装工程的要求。4 涂装：连接处没有涂装的部分，以及由于运输或钢丝绳等而损伤的涂装部 分，要作除锈处理，然后涂上制作厂一样的防锈漆，按设计要求补漆。凡焊接处 发生涂膜缺陷，须铲去后再按设计要求补漆。气温再 50C 以下或相对湿度再 85% 以上时，应停止涂装作业，下雨、下雪、大风、结露滴水涂装时易沾灰尘也应停 止作业

51、。4.1 不涂装部分如下：4.2 要在工程现场焊接的部位以及相邻连接的两恻 100mm 以内，以及有碍 超声波探伤的范围内。4.3 高强螺栓摩擦连接部位的摩擦面。4.4 埋入坑内的部分。七、钢结构常见质量问题及整改措施1、钢结构制作质量问题（1）、在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成 H 型钢与牛腿的尺寸 不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚； 切割边缘有较深的切痕， 板边有明显的凹陷， 或有较深的锯齿印， 切割粗糙度超标， 拼板边缘切割不垂直 度，拼接错边等超标。（2）、在组装时，焊接 H 钢无组装胎架，造成 H 型钢高度尺寸有偏差，腹 板偏中心；翼腹校对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前 未矫正。（3）、在焊接方面，轻钢焊接 H 型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧 板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚 尺寸小于设计图纸的规定， 角焊缝塌边现象严重， 收弧处普遍低于母材， 气孔较 多；使用 CO2 焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小：手工焊 焊缝不直，宽窄不一；咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。（4）、在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在