加氢裂化循环氢压缩机试机方案_图文

1、中国石油广西石化 1000万吨 /年炼油工程 220万吨 /年加氢裂化装臵 循环氢压缩机单机试车技术方案编制:审核:批准: 目 录1. 试车目的 . . 12. 编制说明 . . 1 2.1编制依据 . 1 2.2执行标准 . 12.3适用范围 . 23. 试车组织机构 . . 34. 试车进度安排 . . 45. 试车准备工作 . . 5 5.1 机组试运应具备的条件 . 5 5.2人员准备 . 55.3物资准备 . 56. 试车主要步骤 . . 7 6.1 试车程序 . 76.2 试车步骤 . 77. 机组试运安全措施和故障处理 . 318. 附图表 . . 361. 试车目的通过试车,

2、考察循环氢压缩机 K102运转工况是否正常可靠, 其中主要内容 见下述:1 检查机组的机械、设备、管路的安装质量,并消除存在的缺陷。2 检查机组仪表、 自控系统是否符合检修规范的要求, 联锁自保是否准 确、灵敏。3 试验证明机组调速控制系统的工作性能,检验安装质量。4 检查机组各部轴瓦温度及振动情况,检验检修质量。5 机组流量、 压力、 功率是否能满足生产要求, 验证机组实际的工作性 能。6 考验润滑油系统、 抽真空系统、 干气密封系统等辅助系统的的安装质 量。7 确认机组运行情况,机组及管线膨胀情况。2. 编制说明2.1 编制依据1 中国石油华东设计院设计的广西石化 220万吨 /年加氢裂化

3、装臵施 工图。2 中国石油华东设计院设计的广西石化 220万吨 /年加氢裂化装臵施 工组织设计。3 杭州华能汽轮机集团汽轮机随机技术文件。4 埃利奥特离心式压缩机随机技术文件。5 各辅属设备随机技术文件。2.2 执行标准1 GB50231 2009机械设备安装工程施工验收通用规范2 GB50275 98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范3 HG20203-2000化工机器安装工程施工及验收规范通用规定4 SH/T3538-2005石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规 范5 SH/T3542-2007石油化工静设备安装工程施工技术规程6 SH3505-1999石油化工施工安全规程7 SH

4、3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准2.3 适用范围本方案仅适用于广西石化分公司广西石化 220万吨 /年加氢裂化装臵循环 氢压缩机机组及其所有附属设备的单机试车。中国石油广西石化千万吨炼油项目 3. 试车组织机构 3中国石油广西石化千万吨炼油项目 4. 试车进度安排 45. 试车准备工作5.1 机组试运应具备的条件1 主机及附属设备已安装找正完毕,符合有关技术文件及规范要求。2 所有与试车相关的工艺管线已施工完毕,且经试压,气密试验及吹扫合格, 安全阀整定合格并打上铅封。3 机组二次灌浆达到设计强度,基础抹面已结束,现场清洁。4 油系统按设计安装完毕,且按规定清洗合格。5

5、压缩机区地坪完工,具备排水条件,水、电、汽、风等动力系统以及供排水 系统投用并引入,主干道畅通,且消防设施齐全。6 压缩机区的照明设施具备使用条件。7 试运所必需的工具齐全,器具齐全。8 向参加试运的有关人员,钳工、电工、仪表工、生产操作工进行本方案技术 交底,掌握操作要领,并组织讨论试运中可能出现的问题及处理措施。 9 试运方案得到批准,各相关专业签字确认。相关专业负责人到达现场,并做 好准备工作。5.2人员准备表一 压缩机试车人员一览表 参与试车人员必须经过 HSE 及专业培训,具有较高业务素质和技术水平, 熟练掌握工艺、设备、仪表、安全、环保等方面的技术,具备处理各种问题的能 力,确保试

6、车工作顺利进行。5.3物资准备根据压缩机试车的需求,在试车前应准备好如下材料:表二 压缩机试车材料一览表 6. 试车主要步骤6.1 试车程序1 润滑油系统试车2 干气密封系统试车3 仪表联锁报警试验4 汽轮机单机试车5 压缩机空负荷试运转6 压缩机负荷试运转6.2 试车步骤6.2.1. 润滑油系统试车润滑油系统管道酸洗完毕 润滑油系统清理 润滑油辅助油泵单机试运A 、准备工作确认 380V 动力电投用正常。确认辅油泵及电机对中找正完毕,并符合标准规范要求。确认辅油泵处于油泵 -油冷器 -过滤器 -机身油箱自循环流程。确认试车用工具准备齐全,包括听诊器、阀门扳手、测温仪、测振仪。 确认电机与螺杆

7、泵联轴器解开。B 、试运过程联系配电室为辅油泵电机送电,确认现场操作柱绿灯亮。现场将操作柱开关由锁停位臵拧至运行,电机启动。确认辅油泵电机转动方向应与泵要求的转向一致。确认辅油泵电机轴承温度不超过 75。确认辅油泵电机振动值20m。辅油泵电机单试 2小时后,确认振动与轴承温度在标准要求范围内,连 接电机与螺杆泵的联轴器。复测辅油泵与电机同心度应符合相关标准规定。确认辅油泵和电机的地脚螺栓应无松动。确认辅油泵泵盘车灵活,无卡涩和偏磨现象。全开辅油泵出口阀门与入口阀门灌泵排气。现场将操作柱开关由锁停位臵拧至运行,机泵启动。调整泵出口阀使泵出口压力在合适的范围内。确认电机、螺杆泵轴承温度不超过 75

8、。确认电机、螺杆泵振动20m。辅油泵连续运转4小时停泵。 润滑油主油泵单机试运A 、准备工作确认低压蒸汽投用正常,引至小透平前。确认主油泵及电机对中找正完毕,并符合标准规范要求。确认主油泵处于油泵 -油冷器 -过滤器 -机身油箱自循环流程。确认试车用工具准备齐全,包括听诊器、阀门扳手、测温仪、测振仪。 确认电机与螺杆泵联轴器解开。B 、试运过程检查小透平润滑油油位正常,投用冷却水。打开低压蒸汽入口切断阀前后排凝、放空阀,缓慢打开入口切断阀至全 开,保持暖管速度 50 /h。当小透平入口管线凝结水排净 , 且小透平 入口阀前温度大于 200,暖管完毕投用疏水器。打开小透平机体排凝及出口阀后所有低

9、点排凝, 引低低压蒸汽进行暖管, 保持暖管速度 50 /h。注意:开低点排凝时要缓慢 , 严防高温水汽突 然喷出烫伤。引汽过程要缓慢。严格控制升压速度,严防水击损坏管线及设备。一旦发生轻微水击,应 立即关小引汽阀至水击消失为止,如果水击严重,立即关闭引汽阀。 当小透平出口阀后凝结水排净 , 且小透平出口阀后温度大于 180,投 用沿线所有疏水器。 稍开小透平出口阀暖机。 注意暖机速度不超过 50 /h。暖机开始后,每十分钟盘车一次,注意盘车前后转子的位臵变化。确认小透平转动方向应与泵要求的转向一致。小透平单试 2小时后,确认振动与轴承温度在标准要求范围内,连接小 透平与螺杆泵的联轴器。复测油泵

10、与小透平同心度应符合相关标准规定。确认油泵和小透平的地脚螺栓应无松动。确认油泵泵盘车灵活,无卡涩和偏磨现象。全开油泵出口阀门与入口阀门灌泵排气。将小透平的调速螺栓调至 0位。打开开小透平出口阀,抬起透平的拉杆,打开速关阀,稍开小透平入口 阀门冲动转子,打开入口阀门要慢,以防飞车。升速,控制转速略大于 500r/min,并保持此转速完全暖机。低速(约 500rpm 暖机 30分钟。透平预热完毕开大入口蒸汽阀门。检查透平运转正常 , 无杂音无振动。 缓慢升速至调速器转速设定点,并 控制至恒定转速。按需要顺时针调整调速器螺钉达到额定转速 2980r/min 。现场将操作柱开关由锁停位臵拧至运行,机泵

11、启动。调整泵出口阀使泵出口压力在合适的范围内。确认检查小透平、螺杆泵运行是否平稳,有无振动等异常现象,轴承温 度是否正常。主油泵连续运转4小时停泵。 6.2.2. 干气密封系统试车干气密封系统操作条件确认a. 密封端面清洁干燥b. 保证密封端面和轴的垂直度c. 弹簧加载后的旋转部件和密封件移动自如无卡滞d. 避免物料沉积在密封腔体表面、轴和轴套上无物料结晶、聚合等情况e. 工艺气侧和大气侧的密封端面形成良好的气膜,如果这些操作条件不能 满足,可能造成泄漏量增加和工艺介质漏到大气侧。f. 干气密封系统已经过调试,各自力式调节阀的设定值已经过确认。g. 主密封气、 启动氮气、 缓冲和隔离氮气、 增

12、压泵驱动氮气已经具备供气条 件。h. 所有与干气密封现场控制盘相连的管线已经吹扫干净。i. 干气密封现场控制盘内的连接部位以及与其相连管线的法兰已经气密合 格。j. 火炬放空系统已经投用。k. 仪表联校已经完成,联校清单如表;干气密封系统的联校清单 干气密封投用的原则1 开车时,先投用隔离氮气,后开润滑油泵。2 停车时,先将机体内的压力完全放空,再停主密封气。先停润滑油泵, 后关闭隔离氮气。3 无论何时,始终保持主密封气比平衡管内气体压力高且有流量。4 在轴承系统供油前,必须先启动隔离密封系统,防止润滑油进入,污染 干气密封系统干气密封的静态调试A. 静态调试的目的检查干气密封的安装情况。检查

13、管路连接部位有无泄漏。检查系统的气密情况。对自增压系统进行调试以及正常投用。B. 静态调试的条件干气密封系统已经安装完毕。0.7MPa 氮气已经达到供气条件。放空系统已经投用。所有的仪表处于可操作状态。C. 静态调试的方法打开所有仪表的隔断阀,关闭仪表的放空阀。确保过滤器冲洗阀和排放阀处于关闭状态。打开处于工作状态的过滤器排放管下游各个阀门。关闭处于备用状态的 过滤器排放管下游各个阀门。放空泄漏气体系统的调试1 检查放空泄漏管线上的球阀是否处于打开状态, 并在打开位臵锁定。2 检查放空泄漏管线旁路线。缓冲氮气和隔离氮气系统的调试1 确认氮气过滤器双联换向阀切换到其中一组。2 确认流量计 FIT

14、-1523和 FIT-1524前的针型阀处于关闭状态。3 打开 0.7MPa 氮气供应系统中的截止阀,对两个过滤器充压,气密。 观察现场压力表读数是否为 0.7MPa ,气密合格后投用其中一组。4 打开二级密封氮气压力调节阀 PCV1521上下游阀,关闭旁路阀。5 打开流量计 FIT-1523和 FIT-1524前的针型阀。6 抬起 PCV-1521的调节阀盖,旋转阀盖来调节压力设定值,根据调 节阀本身压力表的指示和室内 PIT1523的显示,将压力调整到 0.35Mpa , FIT-1523和 FIT-1524流量 4.83Nm 3/h。调整结束 后,将调节阀盖按下,锁定。7 打开隔离氮气压

15、力调节阀 PCV-1522上下游阀,关闭旁路阀,投用 流量孔板前的手阀。8 抬起 PCV1522的调节阀盖,旋转阀盖来调节压力设定值,根据 PIT1524指示,将压力调整到 0.2MPa ,流量 6.09Nm 3/h。调整 结束后,将调节阀盖按下,锁定。主密封气系统的调试1 检查增压系统的上、下游阀是否打开,并锁定在打开位臵。2 再次确认过滤器投用其中一组。3 检查主密封气压力控制阀 PDCV1523的旁路阀处于关闭状态。4 检查主密封气过滤器的排污阀处于关闭状态。5 关闭增压泵出口缓冲罐的排空阀和排污阀,打开安全阀入口的两道 球阀。6 检查主密封气流量计 FIT1521和 FIT1522前的

16、针型阀处于关闭状 态。7 打开 0.7MPa 开工氮气的供气阀门。观察现场压力表 PI1521的读 数是否为 0.7MPa 。8 增压器的驱动氮气开闭由电磁阀 SV1521控制 XV1521的开闭来实 现。 节阀本身压力表的指示和调节阀后现场压力表 PI1528的指示, 将压 力调整到 0.60MPa 。调整结束后,将调节阀盖按下,锁定。 10 抬起 PCV1524的调节阀盖,旋转阀盖来调节压力设定值,根据调 节阀本身压力表的指示和和调节阀后现场压力表 PI1527的指示, 将 压力调整到 0.60MPa 。调整结束后,将调节阀盖按下,锁定。 11 通过调节主密封气流量计 FIT1521和 F

17、IT1522前的针型阀来调整 流量,流量值如表下表。表:主密封气流量 干气密封系统的投用1. 检查确认管线、阀门等已经安装完毕,管线已进行大流量爆破吹扫,投 用前应检查加 200目滤网,无任何硬颗粒杂质,也不允许有任何软杂质2. 检查系统管线气密合格,检查各设备部件完整、齐全。3. 检查干气密封系统主密封气除雾器完好;干气密封系统主密封气增压器完好;干气密封系统主密封气过滤器清洗干净;干气密封系统隔离气过滤器 清洗干净。4. 确认干气密封联锁系统已经过调试合格,试验完毕。5. 将 N 2 缓冲罐上的 N2来气阀打开, 对 N2缓冲罐进行排凝后, 关闭排凝阀。6. 改通隔离 N 2 密封系统流程

18、 ,打开隔离 N2密封系统阀门投用隔离 N27. 改通主密封气系统流程,打开干气密封系统主密封气阀门投用主密封气8. 投用差压控制阀,各仪表引出阀确认打开。9. 启动增压泵10. 检查驱动端差压控制情况 , 一级泄漏压力 PIT1521 0.131MPa , 非驱动 端差压控制情况 , 一级泄漏压力 PIT1522 0.131MPa.11. 检查驱动端泄漏量控制情况 , 一级泄漏量 FIT1525 25.09 Nm3/h,非 驱动端差压控制情况 , 一级泄漏压力 FIT1526 25.09Nm 3/h.12. 检查增压泵活塞密封泄漏气压力 PIT1528 0.076MPa ,调整主密封气 流量

19、 232.06 Nm3/h 。13. 观察密封气、隔离气过滤器差压指示在正常范围内。 6.2.3. 仪表联锁报警试验机组自保连锁试验A. 润滑油泵出口至蓄能器前小降 PAL15901 确定主油泵运转正常,各润滑油压力正常2 确认各调节阀校验调试正常3 确认各仪表安装、校验、投用正常4 将辅助油泵联锁开关臵于“自动”位臵5 控制油压小降 PAL1543、润滑油蓄能器后至机体前总管小降 PAL1500臵旁路6 缓慢调节 PCV1595调节阀(或调节 PCV1595付线阀 ,向油 箱内泄压当压力表 PIT1500指示为 0.22MPa 时, PISA1500触点 动作,发出电信号,使备用泵自启,并伴

20、随灯亮报警。7 确认润滑油压力 PIT1590恢复至 0.85MPa 以上8 缓慢调节 PCV1595调节阀 (或调节 PCV1595付线阀 停止向 油箱泄压9 手动停辅助油泵调节油压正常10 辅助油泵联锁开关至“自动”位臵,室内联锁复位B. 润滑油蓄能器后至机体前总管小降 PAL15001. 确定主油泵运转正常,各润滑油压力正常2. 确认各调节阀校验调试正常3. 确认各仪表安装、校验、投用正常4. 将辅助油泵联锁开关臵于“自动”位臵5. 控制油压小降 PAL1543、润滑油泵出口至冷却器前小降 PAL1590臵旁路 , 蓄压器手阀关闭。缓慢调节 PCV1597调节阀,将润滑油至 机体前总管压

21、力缓慢降低。6. 当压力表 PIT1500指示为 0.22MPa 时, PISA1500触点动作,发 出电信号,使备用泵自启,并伴随灯亮报警。7. 缓慢调节 PCV1543调节阀,将润滑油至机体前总管压力 PIT1590恢复至 0.85MPa8. 手动停辅助油泵确认各油压恢复正常9. 辅助油泵联锁开关至“自动”位臵,室内联锁复位C. 汽轮机控制油压力低辅助油泵自启试验1. 确定主油泵运转正常,各润滑油压力正常2. 确认各调节阀校验调试正常3. 确认各仪表安装、校验、投用正常4. 将辅助油泵联锁开关臵于“自动”位臵5. 将 PAL1590、 PAL1500臵旁路 , 蓄压器手阀关闭6. 缓慢调节

22、 PCV1596调节阀,将控制油压力缓慢降低7. 当压力表 PIT 1590指示为 0.6MPa 时, 触点动作, 发出电信 号,使备用泵自启,并伴随灯亮报警。8. 缓慢调节 PCV1596调节阀,将控制油压力 PIT1590恢复至 0.85MPa9. 手动停辅助油泵确认各油压恢复正常10. 辅助油泵联锁开关至“自动”位臵,室内联锁复位D. 润滑油压力低低停机联锁1. 室内进行机组复位。2. 进汽隔断阀关闭,将速关阀打开(将其它停机联锁旁路 ,使机组处 于模拟运行状态3. 启动主油泵建立润滑油系统循环,调整润滑油总管压力 0.25MPa , 控制油压 0.85MPa4. 将辅助油泵油压低启动联

23、锁打至旁路(或辅助油泵开关打手动5. 仪表给出机组模拟运行信号,6. 将 PALL1501A/B/C引压手阀关闭其中任何两个,然后缓慢调节 PCV1595调节阀,向油箱内泄压,并调节 PCV1597,当压力表 PI1543指示为 0.10MPa 时,报警灯亮,但不会联锁停机。7. 再次将润滑油系统建立正常, 将 PALL1501A/B/C引压手阀关闭其 中任何一个,然后缓慢调节 PCV1595调节阀,向油箱内泄压,并 调节 PCV1597, 当压力表 PI1543指示为 0.10MPa 时, 触点动作, 发出信号,报警灯亮,同时联锁停机。8. 将三个压力开关分别按上述方法试验。E. 汽轮机排气

24、压力低低1 建 立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按复位按钮。确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机排气压力 0.95MPa 时, 电磁阀 动作 , 速关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响 , 信号灯亮F. 压缩机轴位移大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开3 由仪表工输入模拟信号,当压缩机轴位移 0.387 mm,报警响, 信号灯亮。4 当压缩机轴位移 0.514mm 时 , 电磁阀动作,速关阀及调节汽 阀快速关闭,停机报警响,信号

25、指示灯亮G. 压缩机轴振动大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号,当压缩机轴振动 0.076 mm,报警响, 信号灯亮。4 当压缩机轴振动 0.102mm 时 , 电磁阀动作,速关阀及调节汽 阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮H. 汽轮机轴位移大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按确认按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机机轴位移 0.56 mm, 报警响, 信号灯亮。4 当汽轮机机轴位移 0

26、.8mm 时 , 电磁阀动作,速关阀及调节汽 阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮I. 汽轮机轴振动大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机机轴振动 0.05 mm, 报警响, 信号灯 亮。当汽轮机机轴位移 0.075mm 时 , 电磁阀动作,速 关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮J. 汽轮机转速高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机

27、转速 12923rpm 时, 电磁阀 动作, 速关阀及调节汽阀快速关闭, 停机报警响, 信号指示灯亮。 K. 压缩机止推轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 压缩机止推轴承温度 132报警响, 信号灯亮。压缩机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀 及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮L. 压缩机前支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号,

28、压缩机止推轴承温度 132报警响, 信号灯亮。压缩机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀 及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮M. 压缩机后支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 压缩机止推轴承温度 132报警响, 信 号灯亮。压缩机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀及 调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮N. 汽轮机止推轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要

29、求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 汽轮机止推轴承温度 105报警响, 信 号灯亮。汽轮机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀及 调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮O. 汽轮机前支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 汽轮机止推轴承温度 105报警响, 信号灯亮。汽轮机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀 及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯P. 汽轮机后支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa

30、2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 汽轮机止推轴承温度 95报警响, 信 号灯亮。汽轮机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀及 调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯Q. 手动紧急停机试验1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 按下中控室 TS3000控制盘上的手动停机按钮或就地仪表盘上 的手动停车 按钮,电磁阀动作,速关阀关闭。R. 干气密封驱动端一级密封气泄漏压力高高1 调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮。确认速关阀按要求打开3 由仪表工输入模拟信号,泄漏压力 0.644MPa 电磁阀动作,速 关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮。 S. 干气密封非驱动端一级密封气泄漏压力高高1 调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa 建立 速关油压。2 室内按复位按钮。确认速关阀按要求打开3 由仪表工输入模拟信号,泄漏压力 0.644MPa 电磁阀动作, 速关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮。 T. 润滑油冷却器后油温高和低由仪表工输入模拟信号,润滑油油温 54报警响,指示灯亮 由仪表工输入模拟信号,润