crtsⅱ型板式无砟轨道施工过程

1、crts型板式无砟轨道施工过程轨道板的结构轨道板 轨道板分标准板和异型板。标准板结构如上图所示。标准板长6.45m，宽2.55m，厚0.2m，为预应力砼结构。标准板纵向分20个承轨道台，承轨台设计适应于有挡肩扣件(VOSSLOH扣件)，经过打磨后确定了其在线路上唯一位置属性，所以每一块板都有各个的顺序编号。异型板包括补偿板、特殊板、小曲线半径板以及道岔板，其中补偿板、特殊板、小曲线半径板均在标准板基础上发展变化而来，与标准板有着类似的结构特点，分别用于补偿调整线路长度、道岔前后过渡、曲线半径小于1500米地段。道岔板是单独设计道岔区。桥梁上轨道结构桥梁上轨道结构包括：两布一膜滑动层，底座砼，沥

2、青水泥砂浆联结层，轨道板及侧向挡块。如图2、图3所示。桥梁上轨道结构特点体现在底座砼施工工艺上。曲线超高设置通过底座砼断面控制，其次底座砼为钢筋砼连续板带结构，施工方法特殊。路基上轨道结构路基上轨道结构包括路基防冻层、支承层砼(无筋)、沥青水砂浆联结层、轨道板。路基上的曲线超高通过支承层下的防冻层控制。如图所示。路桥过渡段轨道结构为满足桥梁底座砼纵向力平衡，采用了特殊的摩擦板及端刺结构，做为桥梁与路基之间的过渡。摩擦板上轨道结构与桥梁上略有不同，底座砼与摩擦板之间采用单层土工布，底座板终端与端刺结构剪切联接。型板式无砟轨道系统在施工技术中主要体现以下几个特点1.精度要求高、工序控制严格： 精度

3、高体现在位置、几何尺寸、时间、温度等方面，譬如：现浇梁的顶面平整度控制4m/8mm；底座板高程精度5mm，轨道板粗定位10mm，轨道板精确定位控制在0.2mm；CA砂浆从搅拌成品到提升上桥，最终到灌注入板缝控制在30分钟内；底座混凝土基本浇筑段必须在一天内完成等。2.大量使用非标设备及工装，对操作要求提高。为满足型轨道板的生产及施工，必须配置专用非标设备和工装。设备工装与系统技术密不可分，突破了传统施工中对机具的使用要求。这些非标设备包括轨道板生产中的模板、布料系统、磨床；现场铺设所需的沥青水泥砂浆搅拌设备、轨道板精调系统；以及大量使用专用工具。专业化的设计增加了设备工装采购、加工和使用难度。

4、型板式技术大量使用了新材料，需要与材料供应商共同研制和开发。譬如用于轨道板生产的高标号早强水泥、预应力钢筋，用于现场铺设的硬泡沫板、两布一膜、沥青水泥砂浆中的干粉材料和乳化沥青等。伴随着新材料的使用，必然提出一些新检测方法和检测标准。主要施工工艺法1.轨道板生产制造工艺流程： 模具制作及安装是建厂过程中工艺难点。模具加工精度要求高，平面精度0.5mm，承轨道模具尺寸精度0.3mm。模具分标准板、小半径曲线板、补偿板和特殊板。标准板模具设计长6.45m、宽2.55m，由地脚螺栓及支撑钢板、缓冲橡胶块、支架、面板、承轨台、纵向隔模、橡胶端模以及辅助部件组成。 小半径曲线板模具分600-1500m和

5、350-600m两种半径的曲线模具。由于左右线排水坡方向相反，承轨台在左右线也位置相反，曲线模具又分内外线两种。特殊模具总长12.5m，专门制造补偿板使用，通过横向端模板的位置变化可调节适应补偿板的不同长度。 模具安装首先采用莱卡DNA03数字水准仪测出张拉台座两端张拉横梁上张拉钢丝钳口的高程，并求出两端的高程平均值，要求张拉池两端张拉横梁的高度应处于同一水平，最大允许相差1mm，全局布置模板，要求模板V型槽口中线与5钢筋张拉槽口中心5钢筋张拉槽口中心对齐，其精度要求达到 1mm。用数字水准仪测量承轨台高程在同一水平面上，误差范围0.3mm。 轨道板内钢筋由10mm、5mm预应力丝、20mm精

6、扎螺纹钢筋及上下两层钢筋网片组成。钢筋间纵横节点用绝缘卡连接，或用热缩管隔离。 钢筋网片入模安装顺序为：5mm 预应力丝入槽下层钢筋网片安放10mm预应力丝入模初张拉（20%）纵向隔模安装终张拉（100%）上层钢筋网片安装的顺序进行。钢筋网片加工完和入模后均要进行绝缘检测。 轨道板采用整体横向张拉工艺，用大吨位张拉横梁，同时张拉60根预应力丝，张拉力达470吨。预应力钢筋张拉采取双向双控方法，分两个过程：先张拉到理论拉力的约20%，用环形螺母锁紧，静停30分钟，在此期间安装纵向模板；再张拉到理论拉力的100%，并放上支承板，锁紧环形螺母，稳定后停止全部预加应力设备。要求张拉过程同端千斤顶位移差

7、不大于2mm，两端千斤顶位移差不大于4mm。张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%。单根实际张拉力与理论张拉力误差不大于15%。 砼材料选择上与国内指标差别较大的项目主要为水泥，其中水泥比表面积与早期强度要求与国内有较大差异,其中水泥比表面积指标要求为：500600 m2/。早期强度要求为：标准胶砂抗压强度要求2天达到38 Mpa。 型板混凝土采用C55混凝土强度等级，要求混凝土的早期强度16小时48 Mpa，28天混凝土抗压强度达到55Mpa。灌注混凝土采用布料机均匀布料，可将混凝土定量投入模板，同时也保证了混凝土浇筑的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。采用

8、模具下安装的附着式振捣器捣固的方法，混凝土浇注前模板温度要在20-30。混凝土入模温度在15-30。 浇筑完毕混凝土初凝并起出侧模板后，应及时在混凝土表面覆盖帆布养护。在混凝土灌注完成后16h，试件强度达到48Mpa以上时，即可撤掉帆布，进行预应力放张及切割预应力筋，开始轨道板脱模作业。毛坯板在车间自然存放24h后，即可运到车间外堆放。 翻转轨道板 轨道板在存板场存放28天后即可进行打磨，打磨时用龙门吊车、抓钩式吊梁将毛坯板运送到翻转机，启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧;将翻转装置上升到极限位置，并翻转180，将翻转装置下降到轨道板至滚轮线位置后，解开翻转机锁紧装置。 切割外漏预应力筋 轨道板

9、翻转后由滚轮托架线将轨道板运送到钢筋切割工位，由盘锯对其两侧外漏预应力筋进行切割。 打磨轨道板 打磨轨道板由打磨机完成，工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同运行，正常情况下，轨道板打磨时间约15min。主要工作程序如下： 固定轨道板：托架线将轨道板运送到打磨工位，然后通过设置在轨道板下的6个油缸将毛坯板顶起并进行找平调整，用4个油缸控制，从侧面6个夹紧油缸将轨道板卡紧。此时即可开始对毛坯板进行测量和磨削加工。 生成子程序：通过磨床内激光测量系统（或传感器测量系统）测量轨道板承轨台的各个关键点，计算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线控制数据（每个承轨台的Y、Z

10、坐标和倾斜角）自动生成加工该块板的数控打磨子程序。 打磨轨道板：根据打磨程序给出的打磨次数和打磨量，打磨机的两个磨轮对轨道板进行打磨行程，直至符合质量标准。雕刻编号：轨道板打磨完成后，测量系统自动对轨道板打磨质量进行检测，经检测合格后，自动生成雕刻程序将轨道板的布板编号雕刻在轨道板上。 清洗出板：编号雕刻完成，用固定在机床上的冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，打开打磨室的进出料口，打磨完成的轨道板被运出，下一块毛坯板进入打磨室。轨道扣件在场内安装，打磨完成后轨道板沿滚轮线运至扣件安装工位装，首先利用吸尘器对存满水和杂质的螺栓孔进行清洁并吹干，再用注油机定量注入润

11、滑油脂，人工插螺栓和摆放扣件，最后用气动扳手采用固定力矩（30-50Nm）拧紧每个螺栓。并经绝缘检测工位对成品板进行整体绝缘性能检测后，将其运至成品板存放区。二、轨道板铺设工艺型轨道板铺设工艺流程图 底座砼为钢筋砼结构，为适应中国铁路长桥设计方案及快速施工的特点，底座砼施工工艺比原博格工艺进行了较大改进，具体包括三方面： a. 首次采用了后浇带结构。梁跨中部或桥梁固定齿槽连接处设置两种类型后浇带。通过后浇带张拉和剪切联接时间的不同控制，解决了砼温度应力及变形应力的放散。b. 首次采用了临时端刺方案。采用临时端刺方案可以保证长桥上分段实现铺设轨道板，为国内长桥上多标段、多作业、多点施工的提供了可

12、行性，既在底座板全部形成板带结构前为后续铺板创造了条件，增加了工序搭接时间，有效缩短了工期。c. 底座砼钢筋的绝缘措施。为适应中国轨道电路传输方式，减少由于结构钢筋形成回路后，对轨道电路传输带来的感抗及阻抗影响，保障信号传输长度满足高速铁路运行要求，底座砼钢筋采取了绝缘措施。按照上述工艺要求，底座砼施工应控制以下要点: a.合理布置临时端刺和划分施工段落。临时端刺布置的数量和位置要同时考虑工期、梁型梁跨、成本等因素，是底座砼施工准备中最重要的环节，必须重点关注。 b.严格控制钢筋绑扎作业程序，确保绝缘测试通过钢筋绑扎分桥下钢筋网片制作和桥上连接两阶段。标准梁跨区钢筋网由于重复率高，可在桥下批量

13、生产加工，然后整体吊装上桥。临时端刺、后浇带工艺的提出使得钢筋设置变得复杂，特别是梁缝区及后浇带区配筋随着临时端刺的设置及超高的变化而变化，必须桥上绑扎，对钢筋加工及物流配送提出了较高的要求。两阶段的绑扎联接均要求绝缘措施到位。按照施工段落的划分情况，同时考虑不同段落的曲线超高设置。施工中采取可调高式模板设计，有利用模板的周桥梁底座砼张拉是底座砼施工中最重要的一道工序。张拉的控制要点来于温度、时间、张拉顺序。首先要根据环境温度确定张拉方法；其次同一张拉段落必须在规定时间内一次张拉完成并时间浇筑后浇带砼；张拉顺序是指要后浇带的先后张拉顺序依次张拉。 精确测量是型板无砟轨道施工最重要、最难控制的一

14、项技术。精确测量不仅包含了传统工程测量中的平面及高程测量，还包括了轨道板的空间三维姿态调整和定位，也就是精调测量。测量技术涵盖了线路设计、轨道板生产、梁体变形控制、底座砼/支承层砼、轨道板铺设和精确调整以及灌浆结束后的轨道几何验收。并涉及设计院、梁厂、制板厂、施工现场多个作业主体，数据往来交流频繁。整个测量技术精度要求高、系统性强。 从施工现场层面来看，精确测量的主要工作内容包括：底座砼模板放样数据的计算和现场放样，底座砼施工完成的断面复核，轨道板基准网的放样，粗铺前轨道设标网与轨道基准网测量评估，精调数据的计算，精调结果的评估，灌浆后的轨道几何检测。现场测量的核心设备是全站仪及精调测量系统。

15、测量技术的关键是对这两种设备的熟练使用。测量工作的数据处理围绕着专用软件PVP布板软件进行，数据流程如下：4.沥青水泥砂浆灌注工艺 沥青水泥砂浆搅拌车采取加料站集中加料，现场搅拌，利用中间罐提升上桥灌注。整个砂浆灌注工艺的控制要点包括以下几方面： a. 原材料的仓储及物流由于沥青水泥砂浆对温度的敏感性，成品料必须在5-35之间方可灌注，干粉料、乳化沥青、水在装车前必须进行控制温度。所以材料的保温措施应在加料站进行解决。仓储及物流的另一环节是保证干粉不离析、不起潮，乳化沥青不沉淀。b. 现场搅拌工艺的调整现场搅拌工艺的调整是指在一定范围内通过填加剂、砂浆车搅拌时间和转速的调整使得成品料能够保持一

16、个稳定的状态，保证灌注工作的顺利实施。调整依据组份材料变化、现场温度变化而进行，通过现场试验而确定。c. 灌注工艺的控制封边、压紧、预湿、排气是灌注现场作业的要点。在砂浆质量合格的情况下，四项工作是否到位是决灌浆饱满与否的关键因素。型板无砟轨道技术特点1） 型板制造精度高，外观质量美观，既能适合高速铁路高平顺性精度要求，又能起到美化环境的作用。2） 型板制造工艺工厂化，受环境影响小，可随时制造预存部分毛坯板，一旦线路参数确定，即可按照设计打磨数据生产成品板，对轨道工程施工工期影响小。3） 型板生产工艺先进，能够较大程度地使用机械化、程序化、数控化、自动化作业控制，包括混凝土生产浇注养护、预应力筋制作张拉、成品板打磨等环节，大大保证了产品质量的可控性。4） 型板打磨技术通过数字化控制、依据设计坐标和磨床内相对坐标的转换，形成加工面和实际面进行对比得出所需打磨量，其设计理念先进，值得研究与借鉴。5） 型板现场铺设工作量小、操作简单、施工组织相对容易