口型钢制作工艺

1、1 概述1.1工程名称：日立常陆那珂电站钢结构1.2工程关系合同方：日立公司（BHK）承包方：中国水利电力对外公司（新加坡有限公司）（CWE）制造方：中国石油天然气第七建设公司（CNPC）1.3工程内容： 本产品为大型钢结构，其主体为口型钢。材质：SM490A；板厚：t19t40mm。产品合同重量：1137t，共66根立柱。最大口型钢柱的规格为：BX1100×1100×40-24000，66t。1.4 CIF时间及交货状态： 交货计划： 按合同要求，本工程产品CIF交货形势。第一船CIF时间2000年11月1日，第二船CIF时间2000年12月10日。 交货时间及数量： 第

2、一船2000年10月1日交货，共33根，281.8吨。具体内容见附表一“日立口型钢柱第一船消号表”。 第二船2000年11月10日交货，共33根，855.1吨。具体内容见附表二“日立口型钢柱第二船消号表”。 产品交货状态：单根整体交货。2 编制依据2.1锅炉支撑钢结构技术说明KUG-280-6852.2锅炉支撑钢结构制作-检查要领书KUG-335-4232.3施工详图及标准图。3 工艺执行范围：本工艺未叙及事宜均执行以下通用工艺。A型钢类钢结构作业指导书WIO5001-02-1996；B型钢焊接作业指导书WIO5001-12-1996；C型钢类钢结构成品保护作业指导书WIO5001-04-19

3、96；D钢结构产品包装运输作业指导书WIO5001-02-1996； E金属结构厂安全生产技术措施；F钢结构质量保证计划。 4 工艺流程（见下页） (空白)5. 材料的预处理该项目原材料（除隔板用料外）需进行喷沙，喷环氧富锌底漆预处理。5.1 预处理方法：采用抛丸器抛丸处理，达到spc-sp10要求。采用无气喷涂方式进行喷漆，膜厚15m。5.2 预处理部位：柱侧板只对一侧进行喷底漆处理;对于联接端头和联结板用钢板要先喷沙处理，预制完后再进行喷沙喷底漆处理。注意据螺栓孔100mm范围内不喷漆。对于劳动保护、安全挂钩等部件用材料先进行喷沙喷底漆处理预处理后再预制。5.3 标记移植：喷沙（喷漆）车间

4、在喷沙前应先将钢板号、材料规格、材质用钢印标记在钢板的角部。喷沙后用白色记号笔写清楚。 组焊施工车间提料时必须注明提料单上的钢板号。 6 口型钢预制工艺(由上、下两根柱对接成的单根柱，其上、下柱分别按图纸尺寸预制后对接。然后组对联结端头、联结板等附件。)6.1口型钢柱侧板预制柱侧板下料时采用龙门切割机切割，对同一根口型钢上的两个相对的柱侧板切割时要一次进行(即龙门切割机切割嘴头不变)。（所有部件下料后均用白色记号笔标明图号、杆件号和件号）。柱侧板件1-2、件1-4上的坡口用半自动切割机切割出(或用刨边机刨出)两侧坡口（坡口应开在涂漆侧）。坡口尺寸见图1。切割宽度误差；翼板为图纸尺寸的0+2mm

5、，并偏向+1mm。腹板为图纸尺寸的0+2mm，并偏向+2mm。切割面的垂直度为0.5mm。刨边前要检查板条的直线度2mm。否则火焰矫形。长度方向的焊接收缩量计算如下：柱侧板厚mm40角部焊接完全焊透1mm/M部分焊透0.5 mm/M隔板焊接2mm/1块上下端部+5 mm(切削量)6.1.3 以下端为基准（以后的所有组对、号线都以此端为基准）号出焊透坡口位置线，注意号线时沿焊透坡口长度方向两端各加长50mm。并用半自动切割机割出焊透坡口。坡口尺寸见图2。然后火焰矫形，直线度1.5mm。对下料切割完的切口边缘毛刺和氧化物要用磨光机打磨掉，对于大于0.5mm切割沟槽要补焊磨平。6.2 密封板预制6.

6、2.1 下料时按图纸尺寸进行号料，并用半自动切割机进行切断，切割后的长度允差为±1mm，两对角线之差小于1.5mm。6.2.2 对下料切割完的密封板其切口边缘毛刺及氧化物要用磨光机打磨掉。6.3隔板预制6.3.1 采用数控切割机下料，下料允差为0+1mm，两对角线之差小于1mm。下料形势图如下图3所示：对下料切割完的隔板其切口边缘毛刺和氧化物要用磨光机打磨掉，对于大于0.5mm切割沟槽要补焊磨平。6.3.3 用钻床在中心位置钻孔，并打磨钻孔毛刺。6.4 焊接垫板预制先用龙门切割机抽出条，对于电渣焊用垫板规格为t25（28）×70，（当隔板厚度为22mm时垫板厚度为28（30

7、）mm，其它为25mm），抽条宽度允差为±2mm，并用火焰调直。对于其它焊接用垫板，可用下料，垫板规格为t9×25mm其宽度允差为±1mm。长度方向按500mm下料。组对时垫板长度按焊透位置长度下料。对于电渣焊用垫板靠柱侧板一侧要用刨边机刨直（可把调直后的两垫板并排点焊在一起刨边，点焊间距为：每隔400mm焊20mm）。刨直后的垫板宽度不小于50mm。表面粗糙度为 ，不能有麟状物，端面垂直度0.3mm。长度方向按要求尺寸下料，用锯床切割，其长度允差为0-1mm。对下料切割完的垫板其边缘焊疤、毛刺和氧化物要用磨光机打磨掉。6.5隔板与垫板组焊6.5.1用下图4组对胎

8、具将隔板与一侧垫板进行组对并保证长度允差为0+1 mm，两对角线之差不大于1mm。6.5.2 隔板组对时一定要注意隔板在胎具内放置的方位。（见下图4）6.5.3 在隔板组对胎具的一个面上用“上”字表明。6.5.4 同样在组对完的隔板的这个面上也用“上”字表示出。将来隔板与立柱组对时一律将这个面指向立柱的上方。6.5.5 为防止隔板上的垫板焊接变形，焊接前要用卡子将两垫板卡住固定后焊接。用磨光机把垫板内则打磨出23mm的45°倒角。7、口型钢组对7.1 按图纸尺寸加上条中的焊接收缩量在件1-1、件1-2、件1-4内外侧（件1-3外侧）号出隔板厚度位置线、长度起始线，并在所有柱侧板外侧号

9、出隔板位置中心线和探伤位置检查线及柱侧板中心线，并用样冲做两处三点钢印标识，用以确定电渣焊前钻孔位置和无损探伤。号线允差±0.5mm。对角线差1.5mm。见下图5所示：7.2 检查柱侧板的不平度，控制在1/1000，最大2mm。7.3口型钢的组对要在口型钢组对胎具上（见图6）进行，并且组对时应以口型钢柱的下端为基准。7.4 把件1-1平放在胎具上使其一侧紧靠组对胎具，再把件1-2吊放在1-1上，并使件1-2紧靠胎具，注意要保证下端部平齐。调整好垂直度和尺寸后点焊。7.5 组对隔板和密封板，调整好尺寸后点焊。隔板的位置偏差不得大于1.5mm。7.6 把件1-4吊放在1-1上，调整好垂直

10、度和尺寸后点焊。并使扭曲不大于2mm。对角线之差不大于2mm。7.7 组对所有焊接用垫板并焊接，电渣焊用垫板其组对间隙不大于1mm，上部电渣焊用垫板组对要用机加工过的3m长的钢板尺找平，一组垫板高低差不得大于0.5mm。所有垫板高低差不得大于1mm。其它焊接用垫板其组对间隙小于1.5mm。7.8 检查各处尺寸合格后组对柱侧板件1-3，宽度误差0+3 mm，对角线之差2mm。7.9先采用CO2半自动焊进行全焊透焊缝的焊接，填充深度为焊缝的1/2，再采用埋弧自动焊焊接口型钢的四道纵缝（详见焊接工艺）。为防止焊接变形要采用两台埋弧自动焊机同时焊接，并且要反复翻转焊接。7.10 对焊透部位100%UT

11、探伤，按日本建筑学会钢结构建筑焊接部位的超声探伤检查标准执行。7.11 电渣焊位置号孔，到柱侧板边沿距离的确定方法为：柱板厚加12.5（14）mm，当柱板厚为19、22mm取14mm。并用摇臂钻床钻孔。其钻孔直径见下表，位置偏差1mm。钻孔后的垂直度0.5mm。注意必须先钻有焊缝侧腹板上的孔。 电渣焊位置钻孔直径表：隔板厚度（mm）钻孔直径(mm)2225242832283532403655切割方孔7.12 电渣焊焊接（详见焊接工艺）。7.13 对上述焊缝进行100%UT探伤，按日本建筑学会钢结构建筑焊接部位的超声探伤检查标准执行。7.14 火焰矫形，使各类变形尺寸符合最终检查标准。7.15

12、下立柱的上端部及上立柱的下端部划线齐口。其划线齐口时的长度确定方法为：距端头最近的隔板到端头的理论长度+1mm。立柱主杆件对接焊缝的坡口形式如下图7所示：7.16 立柱主杆件对接时，要在组对平台上进行。为考虑到此焊缝的焊接收缩，组对时应把距接口最近的两隔板间距加长2mm。并且错口量不大于2mm，扭曲不大于3mm。并采用钢丝线进行检测，以保证对接的直线度。如下图8：7.16 以下端基准线为基准按理论尺寸+3mm号出口型钢柱的总长，并以已号出的上端线组对吊耳联接板并焊接，用端面铣床将多余量洗掉。端面洗前距划线处100mm划检查线，并打上样冲。其端部垂直度1mm。当柱总长小于6500mm时，总长允差

13、为2+4mm。当柱总长大于6500mm时，总长允差为5+7mm。对上端面焊缝处进行着色探伤。8 配件预制工艺8.1 联接端头预制 联结端头用焊制H型钢的制作依据型钢类钢结构作业指导书进行。8.1.2 联接端头预制时，长度方向+10mm下料预制。号孔时以联接孔侧为“0”基准号线钻孔，号孔时1mm余量，钻孔时检查群孔与样冲端面线的误差是否在±1mm以内，如超差须重新确定端面线。如下图9。然后用端面洗将多余部分洗掉，另一端先不进行切割。8.1.2 钻群孔时使用模板，并把工件摆放在稳固且超平的平台架上，钻头的垂直度和被钻工件的水平度需用水准仪进行测量。误差1.0mm。8.1.3 组对联接端头

14、上的筋板，焊接后以“0”基准按实际立柱联接端头处端面收缩后的尺寸2mm确定总长，号线切割。8.2联接板预制8.2.1 联接板要采用数控切割机下料，下料时其下料尺寸要考虑减去组对间隙，同时在考虑加1.5mm的焊接收缩余量。下料后的各尺寸误差为±0.5mm。8.2.2 对下料切割完的切口边缘毛刺和氧化物要用磨光机打磨掉，对于大于0.3mm切割沟槽要补焊磨平。8.2.3 联接板上的孔要采用模板钻孔，钻孔误差为±1mm。8.3 劳动保护、吊耳等预制8.3.1 按图号料、切割、打磨、号孔、钻孔、组对、焊接。尺寸允差见下表：（若是镶嵌在内侧的部件如大吊耳等应按负偏差制作）尺寸1100m

15、m3200mm64006400尺寸允差±2±3±5±8角度允差±1±2±3±59 整体组焊9.1联接端头组对9.1.1检查联接端头处隔板的位置尺寸，并以原基准号出联接端头位置线。号线时要考虑每层联结端头+0.51mm焊接收缩余量。检查联接端头位置线和隔板位置线之间的距离是否为计算尺寸的±4mm之内。否则，第一，应先考虑调整基准位置。第二，再考虑减小（或增大）焊接收缩余量的办法来保证隔板与联接端头的位置偏差为±4mm之内。9.1.2 组对时用垂线和三角法测量联接端头的倾斜尺寸。如下图10：9.1.

16、3 联接端头组对时伸出长度要以柱中心为基准进行。如下图11：9.2 联接板组焊9.2.1 联接板组对时要保证孔的位置偏差不大于2mm。并考虑1.5mm的焊接收缩量。9.2.2 采用CO2半自动焊焊接（详见焊接工艺）。9.3 劳动保护等其它部件的组焊 按图纸尺寸组焊劳动保护等其它部件，组焊时一定要看清柱子的方向。其各尺寸位置偏差不大于8mm。10 除锈、涂漆10.1工艺要求：涂漆位置涂漆方法除锈标准油漆名称涂漆层数膜厚（m）颜色备注原材料无气喷涂SSPC-SP10环氧富锌底漆115浅灰破损修补无气喷涂SSPC-SP3氧化树脂漆1（50）表面涂漆无气喷涂清扫干净氧化树脂漆1120合计135（注：柱

17、内侧外露处手工除锈，涂一遍红丹防锈漆。膜厚50m。）10.2 除锈要求：原材料抛丸处理(SSPC-SP10)后，要用高压风仔细吹扫干净，马上进行喷漆。产品制作完成后，对于车间施工造成的底漆损伤部位，用电动钢丝刷进行除锈处理（SSPC-SP3），再进行喷漆。表面涂漆（最终）前，要将产品表面的所有灰尘、油污去除干净。10.3 膜厚控制：a 膜厚检查要用测厚仪进行。b 测量处的平均膜厚值（5点/处）须大于标准膜厚。最低值大于标准膜厚的70%。c 漆膜不准有起皮、起皱、剥落等缺陷。10.4 特殊要求：a. 立柱联接板仅喷砂不喷漆。b. 联结端头、联接板等处的螺栓孔100mm范围内不涂漆。c. 现场焊接

18、处，距坡口边沿100mm范围内打磨处理干净后只涂银色可焊性漆。11 产品标识11.1 半成品标识：半成品及配件以“图号-件号”来标识。11.2成品标识： 产品制作后应在构件上用白色油漆采用末板进行喷涂标识，字体大小为：100×60mm。具体标识有：杆件标记、重量、方向及上部标识，其中杆件标识要用钢印加以标识。方向标识见制造图。标识位置如下图12所示标在柱的两个面上：对于联结板（散件）喷砂、喷其后用螺栓联接在立柱上。12 包装12.1 包装形式分裸装和木箱包装。如下图13所示：12.2 包装排子制作：a. 包装排子依照日立常路那珂钢结构包装图制作。b. 包装排子制作完成后，除包装时需焊

19、接的部位，全部外表面要涂刷防锈漆。c. 包装排子制作完成后，需依据包装图进行编号，以便于包装。d. 产品在运往码头前，在工厂要进行试包装，以检查包装排子制作的是否合适。12.3 包装要求：a. 包装排子与产品接触的部位要用布包裹好（四层以上），以保护产品的涂漆层。b. 包装时产品与包装排子之间要垫木条或木方，木条（方）要用布条固定在包装排子上。c. 放入木箱中的散件要平稳，中间得空隙要用软材料（纸、棉）塞好。d. 包装完成后，对油漆损伤部位进行喷漆至合格，标识出重心、吊点位置。经质检人员检查后，挂（贴）好唛头，贴好包装清单。13.设备配备计设备类别设备名称设备型号配备数量备注一、焊机熔嘴电渣焊

20、机SES-S15台龙门埋弧自动焊机MZ8-2*-15001套（2台）埋弧自动焊机ZXG-1250MZ-10002台CO2焊机NBC-4504台CO2焊机NBC-4504台CO2焊机NB-5004台硅整流电焊机ZXG1-4003台晶闸管电焊机ZX5-4005台可控硅电焊机ZX5-4004台二、切割机龙门切割机FP-4500E1台数控切割机SKG-3(4D)1台半自动切割机GC-200Z4台三、剪板机剪板机Q11-8*2500mm1台剪板机Q11-20*2000mm1台四、吊车桥式吊车20t/5t-28m6台桥式吊车75t/20t-28m3台五、钻床摇臂钻床Z3040*162台摇臂钻床Z3050*

21、161台六、机加工设备刨边机B81090A2台锯 床GB42501台铣 床F2-2501台端面铣1台七、探伤设备超声波探伤仪CTS-262台14、计量器具配备计划序号名称规格型号配备数量备注1卷尺30m 级3把1卷尺5m 级5把2卷尺75m 级5把3直角尺500mm4把4直角尺1200mm2把定做5钢板尺1000mm3把6焊缝检验尺-4把7塞尺-3把15、安全技术措施15.1 施工人员进入现场必须穿戴好劳动保护用品。15.2 操作者必须遵守各岗位的操作规程，对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等。15.3 钢丝绳及吊具不得超过额定载荷，被碰伤过的钢丝绳一律不得使用，并定期检查吊钩及钢丝绳。15

22、.4 口型钢在吊装、翻个过程中要用专用吊装胎具（见图14）或使用铁链。15.5 吊装时，只能听从起重工指挥，起重物体移动时，构件投影范围内不得有人通过、滞留。且吊装指挥者严禁站在构件下指挥。15.6 由于产品构件长而重(大于10m)，吊装翻个时要同时使用两台吊车进行，并系好足够长的溜绳。15.7 吊装一定要平衡,卡扣一定要可靠。15.8 吊装人员及指挥人员必须是起重工。15.9 高处作业安全技术措施。该项目工件组焊施工在3m高处的支架上进行，属于一般类一级高处作业。故在施工中要同时执行如下安全技术措施：15.9.1 在施工现场摄高处作业标识牌，写明作业级别及种类。15.9.2 施工人员必须佩带

23、并挂好安全带，着七公司工作服和工作鞋，裤脚要扎紧，衣扣要扣整齐。不允许带墨镜。15.9.3 对于患有心脏病、高血压、等不适和从事高处作业的人员，不可安排他们从事这类作业。15.9.4 攀登用爬梯必须牢固联接在支撑架上。15.9.5 施工区域2m范围内的杂物要清扫干净，并要随时清扫。配件工具要摆放整齐。15.6 根据吊重选用钢丝绳吊索直径及圆形卸扣技术规格见附表三。15.7 未尽事宜详见金属结构厂安全生产技术措施及安全操作规程。16 成品保护措施16.1 对于长度大于10m的板或板条要用两台吊车或用平衡杠吊装，保证有四组吊点，以避免将其吊弯。16.2 口型钢整体吊装时要使用铁链或专用吊具吊装，避

24、免出现卡印。16.3 口型钢平放时不要和水泥地面向接触，并且要垫平。16.4 在用吊车、汽车等搬运时，注意不能出现撞痕及擦痕。16.5 不能用锤子直接打击产品表面，要在下面加垫板，防止出现锤痕。16.6 不要将沾有油污的东西去接触已用底漆处理过的表面。同时注意保持其清洁。16.7 焊接时注意要在坡口内引弧，更不能用电弧擦伤母材。16.8 对所有要求焊到端头的焊缝，都要按原母材坡口形式制作引弧板和熄弧板，并且用于埋弧自动焊的引、熄弧板其长度不小于120mm，焊后要用火焰切割掉，不得用大锤砸掉。16.9 对于电渣焊钻孔时,不能用水、油等冷却，要干钻，防止水、油污等进入电渣焊坡口内。16.10 未尽

25、事宜详见金属结构厂成品保护作业指导书。日立口型钢第一船消号表序号图号件号主柱规格长度（mm） 重量（Kg)截面尺寸牛腿数量隔板数量最大牛腿长度1KU1-510-6204CJ1400×1951001936.51775*1775938002KU1-510-6214CJ1a400×1951002027.12000*1765528003KU1-510-6224CJ2b400×19510024562600U1-510-6234CJ3b400×1951002040.71895*1765528005KU1-510-6244CJ4a400

26、15;1951001926.71895*1765528006KU1-510-6254CJ5a400×19510024562600U1-510-6264CJ6a400×1951002027.12000*1765528008KU1-510-6274CJ7400×1951001983.42251U1-510-628-6294CK1550×222330011017.82300*1775147102510KU1-510-630-6314CK1a550×192330010953.22850*2850121

27、3157511KU1-510-632-6334CK2b500×192330010139.72700*23001211115012KU1-510-634-6354CK3b550×1923300102492540*28001112167513KU1-510-636-6374CK4a550×192330010804.63150*28001112167514KU1-510-638-6394CK5a500×1923300110692950*27001311140015KU1-510-640-6414CK6a550×192330011377.22850*3

28、1501414157516KU1-510-642-6434CK7550×222330011556.42300*2250137102517KU1-510-644-6473CL4900×252400028630.45100*33001915260018KU1-510-6482CL1-A750×2865007116.73650*186555172519KU1-510-6492CL2a-A900×25650010333.93900*355045155020KU1-510-6502CL5c-A900×25650010337.83900*355045155

29、021KU1-510-6512CL7-A750×2865007350.43650*250045172522KU1-510-6522CM1-A650×1965005203.13000*196566137523KU1-510-653-6542CM2a-A1000×32650014458.74800*2300610215024KU1-510-655-6562CM5c-A1000×32650014819.74800*23001312215025KU1-510-6572CM7-A650×19650055072800*240067137526KU1-510

30、-6582CN1-A750×1965005266.42500*176597112527KU1-510-6592CN2a-A1100×40650013780.43100*230099135028KU1-510-6602CN5c-A1100×40650013789.43100*230099135029KU1-510-6612CN7-A750×1965005522.42500*240077112530KU1-510-6622CR1-A750×1965007096.72700*267556192531KU1-510-6632CR2a-A1000

31、5;32650010652.94100*325045180032KU1-510-6642CR5c-A1000×32650010652.94100*325045180033KU1-510-6652CR7-A750×1965007212.93340*2700461925合计281752264230日立口型钢第二船消号表序号图号件号主柱规格长度（mm） 重量（Kg)截面尺寸牛腿数量隔板数量最大牛腿长度1KU1-510-666-6673CL1750×1924000159853725*3550161817252KU1-510-668-6713CL2a900×252

32、4000274254400*4000132020503KU1-510-672-6753CL5c900×2524000273104400*4000142320504KU1-510-676-6773CL7750×1924000163153700*4000151817255KU1-510-678-6794CL1650×1917400111153250*2700101013256KU1-510-680-6814CL2a900×2817400233443600*400071120507KU1-510-682-6844CL4900×251740026101

33、4260*500061020508KU1-510-685-6864CL5c900×2817400233353600*400071120509KU1-510-687-6884CL7650×1917400105143250*265099132510KU1-510-689-6903CM1650×1924000134832900*28501616122511KU1-510-691-6923CM2a1000×3224000320113600*36502024150012KU1-510-693-6943CM5c1000×3224000322183650*26502124155013KU1-510-695-6963CM7650×1924000134803100*23001616132514KU1-510-697-6984CM1550×1917400274253300*30501714172515KU1-510-699-7024CM2a1000×3214400463823350*4715171721