嘉陵江三桥Xm连续梁支架现浇施工方案

1、目录1 工程概况31.1 工程简介31.2 预应力体系31.3 工程位置31.4 主要材料及物资供应计划42 支架施工方案42.1 现浇梁支架结构52.2 支架预压63 梁体施工103.1 支座安装103.2 模板安装123.3 钢筋加工、安装143.4 施工要点193.5 波纹管、锚垫板安装213.6 混凝土浇筑223.7 梁体混凝土预埋件253.8 防护墙263.9 人行道栏杆263.10 桥梁伸缩缝263.11 梁体孔、洞的设置263.12 预应力张拉273.13 孔道压浆、封端工艺343.14 支架拆除364 施工进度计划375 资源配置375.1 组织机构及劳动力配置375.2 施工

2、机械设备配置396 安全施工保证措施406.1 安全措施406.2 安全作业416.3 预应力施工446.4 其他事项447 质量保证措施457.1 质量保证措施457.2 质量目标457.3 质量管理机构467.4 质量检查程序467.5 质量保证项目47苍溪县嘉陵江三桥6X20m连续梁支架砼现马家坝特大桥(32m+48m+32)连续梁支架现浇施工方案1 工程概况况1.1 工程简介6×马家坝特大桥跨212国道,现浇梁形式为320m连续箱梁+48m+32m结构，中心里程为：DK683+151。梁体截面类型为5单箱15单室、等变高度、变截面连续箱梁，梁端顶板、腹板、底板局部向内侧加厚。

3、桥梁建筑总宽279.96m，底板宽度215.6m。翼板悬臂长度32.18m。等高段箱梁桥轴线处梁高1.6032.7m，箱梁顶板厚度25cm，底板厚度22cm，腹板厚度45cm。箱梁顶板双向横坡1.5%。主要工程数量：C40砼2448 m3、预应力钢绞线91t，钢筋710t。，变高段梁高2.74.0m。 图1 连续梁梁断面现浇梁全联在两个端支点、中跨跨中及两个中支点处共设4道横隔板，横隔板上设人孔。梁全长113.1m，计算跨度为32+48+32m，梁底下缘按照二次抛物线变化（梁底曲线方程y=2.7+1.3x2/299），边支座中心距梁端0.55m；横桥向边支座中心距4.8m，中支座中心距为4.8

4、m。采用支架法现浇施工，主梁混凝土为C4055高性能混凝土，封锚采用强度等级为C55的无收缩混凝土，连续梁分两次浇筑完成。工期： 2013年5月1日2013年8月24日， 共计 114天。1.2 预应力体系现浇箱梁为两三向预应力体系。纵向预应力采用群锚体系，顶板、底板、腹板钢束的规格为1412-15.24高强低松弛预应力钢绞线，钢绞线公称直径15.24mm，其抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa，锚下控制应力为con=1395Mpa,弹性模量Ep=195Gpa。预应力管道成形采用塑料金属波纹管，锚具采用多孔夹片锚固体系-OVM型锚具（OVM15-14、OVM15-11、OVM15-9、12）

5、。梁体顶板横向预应力钢束采用规格为23-15.24的高强度低松弛钢绞线，钢绞线公称直径15.24mm，其抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa，锚下控制应力为con=139595Mpa,弹性模量Ep=195Gpa。预应力管道采用560×22mm扁形金属塑料波纹管成孔。锚固体系采用BM型扁锚具（BM15-23张拉端、BM15P-23锚固端），在箱梁两侧交替锚固。张拉顺序：先横向钢束，后纵向钢束；横向钢束采用先顶板后底板的次序进行。竖向预应力钢筋采用25预应力混凝土用螺纹钢筋，型号PSB830Mpa，其抗拉强度标准值为830Mpa，锚下控制应力为con=735Mpa，弹性模量Ep=200

6、Gpa，预应力管道形成采用内径40mm的铁皮管成孔，粗钢筋锚固体系-JLM型精轧螺纹钢锚具（JLM-25）。1.3 工程位置 马家坝特大桥现浇梁（32m+48m+32m）跨212国道(广南高速公路k114)。四川广元阆中市苍溪县南江南镇，现浇梁起点主跨中心里程为DK084+884500.14，终点里程为K1+004，位于R=260m曲线段直线段上。，与G212国道斜交角度为45o 1.4 当地气象及水文特征(约) 1.45 主要材料及物资供应计划表1 6x表1 跨212国道32+48+320m现浇梁工程数量部位项目材料及规格单位数量主梁混凝土现浇梁段砼C4055m32447.31194.6预应

7、力钢绞线15.24t90.56557.04普通钢筋HRB335PB2358mm10t16.73113.32HRB33512mm-25mmt159.924204.31HRB33516mmt110.577HRB33520mm t229.201HRB33522mm t134.859HRB33525mmt52.856 塑料 金属波纹管8908mmm624396190mmm44925060x22mmm63822189 锚具M15A-142套172BM15-23/ BM15P-23套23925/23925M15-11套16M15-9JLM-25套608962 支架施工方案现浇梁主跨跨越212国道，为保证施

8、工期间公路行车畅通，在道路行车范围内采用支架搭设门洞，施工地段前后设置警示标志疏导交通，主跨门洞采用610×10mm钢管柱支墩，支墩间距50cm。为了确保地基承载力满足要求，在公路路基两侧长15m范围，支墩基础采用钢筋混凝土纵向条形基础，高度50cm，宽度100cm。条形基础上预埋与钢管柱连接的法兰盘，支墩顶纵向设240工字钢，其上垂直于公路搭设横向40工字钢，间距60cm。其上铺设分配纵向10×15方木，方木上采用可调式支架上、下托实现梁底线形。主跨、边跨满堂支架采用48×3.0mm钢管脚手架碗扣式支架搭设。在支架搭设之前，对地表进行填挖整平处理，并进行充分碾压

9、，经计算，承载力不小于200kPa，地基顶面根据梁底线形及地表高度，设纵向设置台阶， 20cm混凝土垫层，其上设置可调底托，搭设支架。因梁体模板为大块整体钢模，采用可调式支托架调整纵向底板线形，在其上铺设钢模板。支架最外侧钢管接长，伸出梁顶面180cm作为施工护栏，并纵向有效连接，顶部平齐，设扶手钢管，挂密目网。支架纵横向设置剪刀撑，排距360cm列距300cm。支架及门洞搭设见图2，支架各部位检算另附。3 施工方法3.1 施工工艺流程 现浇梁施工工艺流程如图3所示。支架及基础设计检算场地平整、基础施工支架搭设、支架预压、线形调整模板设计及检算安装底模、侧模模板加工、制作及整修涂隔离剂、安装支

10、座绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管、穿束安装预埋件及梁体预留孔安装内模板及端模板浇筑第一现浇段砼顶板预应力筋张拉预应力管道压浆压浆、封端混凝土施工施工、养生张拉横竖向预应力束张拉腹板预应力束中跨合拢段施工、养生钢筋下料、加工混凝土试件制作拆除内模支架及模板边跨合拢段施工、养生绑扎顶板上、下层钢筋60%强度95%强度、弹模底模板、支架拆除张拉完预应力束成桥图3 现浇梁施工工艺流程框图2.1 现浇梁支架结构根据桥梁设计高度和承重要求，根据梁体混凝土的自重荷载，考虑施工荷载以及其它荷载的影响，预留足够的施工安全储备，进行现浇梁支架的验算（验算资料详见验算书）。现浇支架自下而上由钢管立柱，分配梁、模板肋

11、及底模、侧模、内模、防护栏及施工平台等组成。2.1.1 支架搭设工艺流程在牢固的地基上横向弹线摆放底托竖立杆搭设并扣紧安装纵、横向横杆，并与立杆扣紧装第二层及以上支架加设剪力撑(安装调节杆)安装顶托在顶托上居中安装纵横向方木铺设纵横向方木。 支架搭设现浇箱梁采用钢管脚手架碗扣式满堂支架作为主体，主构件主要包括：纵向水平杆、横向水平杆、立杆、顶杆、底座、剪刀撑等。满堂支架纵向间距6090cm（隐形盖梁区60cm），横向间距7090cm（隐形盖梁区60cm），步距1260cm，以钢管作为剪力撑，采用可调节底座和上托进行调整箱梁底板纵横坡，支架顶部设置横纵向10×815cm方木，其上铺设1

12、09×69cm分配方木，间距22cm。为了保证施工期间交通畅通，中跨跨越212国道部分采用610×10mm钢管柱支墩搭设门洞，钢管柱支墩沿公路行车道方向间距200cm，垂直于公路方向间距6m。支墩顶设纵向分配梁，将支架上部荷载和施工荷载均匀分配到钢管立柱上。分配横梁与国道行车线路平行，采用2I40型工字钢，与立柱间以法兰连接。横向分配梁上搭设I40型工字钢，间距50cm，型钢放置方向与公路垂直，与钢管柱支墩顶纵向分配梁间焊接连接。型钢上设置纵向分配方木，间距与边跨支架间距相同即6090cm，设置位置与铁路线路平行，纵向交错布置。具体布置见图4。图4 跨国道支架搭设结构平面布

13、置图2.1.3 安装上下人行步梯地基处理立杆定位摆放底托立竖向钢管并用交叉拉杆扣紧安装纵横向连接钢管，并与立杆扣紧装第二层及以上支架加设剪力撑安装横向承力杆安装两侧扶手铺设踏步安装安全网 挂安全网 挂设要求：安全网应挂设严密，用塑料绳绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上，安全网设置在支架两侧。 支架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止施工作业面杂物掉下落入公路范围。3.2.5限高架搭设为保证公路行车安全，现浇梁支架搭设时虽然已考虑了桥下净空和门洞上方支撑的挠度影响，在支架前后位置设置相应限高架。限高架采用80mm钢管搭设，沿公路双排设置，间距1.0m，每排间以80mm钢管水

14、平连接，连接杆竖向间距1.0m。在来车方向设置反光提醒和限高警示标识，夜间设警示灯。2.2 支架预压2.2.1 预压目的检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形与预压重量的线形关系，为混凝土浇筑前模板预拱提供参数。考虑地基沉降及自身挠度的影响，在桥梁调节底面标高时加设预拱度，以保证桥梁拆模时线形顺畅。2.2.2 预压重量预压过程是通过等效荷载，堆载于初拼成型的模板上，模拟梁体自重和施工荷载作用下，支架结构的变形，同时调整浇注前模板的预拱，使得混凝土浇筑后的梁底线形复核设计。因此，预压重量应尽可能真实地反应梁体自重和施工荷载，对

15、应钢束的张拉产生的梁体上挠及由于二期恒载和运营阶段混凝土徐变造成的梁体下挠，施工中可以不予考虑。根据工程数量及钢筋混凝土的容重，计算出梁体每个节段的重量，得出不同节段的施工荷载纵向线集度，进行预压荷载的纵向分布；同时，由于梁体横向截面特性，对同一截面的底腹板、翼板部位分别进行分析，得出荷载横向线集度，进行预压荷载的横向分部；对于施工阶段的临时荷载和混凝土入模、振捣等施工荷载，根据施工规范及相关计算参考手册，采用0.2KPa；施工阶段不考虑雨雪等其他偶然荷载。以上为施工阶段的全部荷载，为考察支架的安全性，在预压时压重采用计算荷载的1.2倍。各阶段预压荷载计算见表23所示。2.2.3 预压材料及方

16、法为真实模拟梁体重量，预压材料应该均匀分布，考虑到施工现场条件，根据工序时间安排要求，拟采用沙砂袋进行预压。沙砂容重大，对场地和模板污染小，便于装运堆码，同时预压完后可以重复使用。沙砂袋分两种类型，对于吊车(或塔吊)起吊能够直接到达预压工作面的，采用1.0 t/袋，对于跨中即公路正上方范围内，吊车(或塔吊)起吊不能直接到达预压工作面的，采用50kg/袋，人工搬运堆码预压。预压方式及范围见图18所示。图51 预压方式及范围示意图预压是在支架搭设完毕，模板安装完成，且进行初步调整线形后进行。此时模板的位置要求准确，为防止支架不均匀沉降造成模板局部变形，模板块间临时连接，错台错缝及表面不平整度可以不

17、予处理。由于砂沙袋自身硬度较小，直接放置在模板上，不会造成模板表面损坏，为保证模板接缝处表面不致受损，可以在预压前在模板接缝、变截面等处铺设土工布、旧木板等防护。荷载为梁体自重的120%，加载顺序与梁体混凝土浇筑顺序相同。采用分级均匀加载，预压按四级进行，即按照总重的50%、80%、100%和120%加载。第一、第二、第三级加载后均静载持荷12小时，分别测量支架和地基的沉降量，并做好观测记录。第四级加载静载24小时后测量支架和地基的沉降量。加载全部完成后，根据观测结果分析，确认支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应按照加载的顺序逆序分级进行，即120%-100%-80%-50%-0。每级卸

18、载后均静载1小时分别测设支架和地基的恢复量，同时做好观测记录。每级加载发现局部变形过大时应立即停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。支架及基础沉降观测采用三等水准测量的观测方法。顺桥向每4m设置一个测量断面，每个断面布置6个测点（观测点位布置如图29所示），并用红油漆做好标识，在旁边写好点位编号。在预压前对底模模板的标高进行初始值观测，在每次分级加载预压的过程结束时进行一次观测。连续观测支架的沉降及变形值，待加载达到预压重图26 现浇梁观测点布置量以后，堆载24小时以上，连续观测支架的沉降及变形情况，卸载也采用逐级递减降载的方法，并连续观测支架的回弹及变形情况，预压荷载全部卸载后对底模

19、标高进行最终观测，观测至沉降稳定为止，整个预压观测过程应及时按照观测所取得的数据绘制沉降时间曲线，同时对进行沉降时间曲线进行回归分析。预压的整个观测过程要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止雨水流入支架区，引起支架下沉。预压完成后根据现浇梁体线型重新放样，调整立杆高度。2.2.4数据分析及线形调整支架和地基的最终沉降及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。通过等载预压观测断面所收集的数据，计算出支架的弹性变形及地基的下沉。将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，通过数理分析及相关曲线最终确定全桥现浇箱梁施工预留拱度的参考数据。根据对模

20、板的预压所测出的弹性变形，为预拱度的最高值，支架现浇梁段应设置在梁段的中点，其他各点的预拱度，应以中间点为最高值，以梁段的两端为零，按二次抛物线进行分配。预压过程记录及数据分析见下表24。表2马家坝特大桥跨G212国道连续梁预压记录表工程名称：施工单位：测点设计标高预压阶段卸载阶段累计变形量（mm）完全非弹性变形量（mm）预拱（mm）支模标高（mm）初始标高50%80%100%120%100%80%50%0012345678910=511=9-11213=0+11+12断面一123456断面二123456断面三123456断面四123456断面五123456观测：记录：复核：日期：梁体预拱度设

21、置考虑的因素由于自重产生的挠曲变形和支架弹性变形值。在本桥连续梁施工中还应考虑中跨由于设置门洞，简支型钢产生的挠曲变形。因此，本连续梁预拱设置应将以上各值叠加。如图10所示。图7 连续梁预拱度设置示意图3 梁体施工3.1 支座安装现浇梁支座采用客货运线铁路桥梁球型钢支座，支座型号TJGPZ型盆式支座，按其工作特征分为：固定支座：代号GD；双横向活动支座：代号SHX；纵向活动支座：代号ZX；单多向活动支座：代号DX，按设计文件安装位置正确安放。现浇梁的支座安装如图11所示，支座安装允许偏差见表35。支座安装流程：垫石顶面凿毛预留孔清洗支座定位、吊装临时固定支座调平重力注浆撤除临时固定、安装围板。

22、图8支座安装图在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座的连接螺栓。表3 支座安装允许偏差序 号项 目允许偏差(mm)检验方法1支座中心线与墩动量台十字线纵向错15量测2支座中心线与墩台十字线横向错动量103支座板每块板边缘高差14支座螺栓中心位置偏差25同一端两支座横向中心线的相对错位56一孔箱梁四个支座顶面相对高差27同一端两支座纵向中心线间的距离误差与桥梁设计中心线对称+30，-108误差与桥梁设计中心线不对称+15，-10安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石

23、表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，首先计算浆体数量，拌制注浆料（比计算量多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由于重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至。锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。在进行支座灌浆前必须进行灌浆密实度检查试验，首先原地面浇筑桥墩垫石同样大小的混凝土台座，高度按270cm控制，采取同样的支座安装和灌浆方法进行支座安装和灌浆，待混凝土达到

24、一定强度后拆除下钢板，检查无收缩高强度砂浆的密实度，做好现场试验纪录，作为正式灌浆时的经验进行控制。如按2米高度不能达到密实要求，则适当的升高料桶，增加距支垫石的高度来调整。梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。确保底模与支座垫板间不会漏浆。灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。3.2 模板安装现浇梁的模板安装分两个阶段进行：第一阶段为支架预压阶段只拼装外模板（外模板又包括侧模板和底模板）；第二阶段为预压观测完成后重新调整外模板同时安装内模板。模板统一由吊车(或塔吊)配合吊装，外模板采用大块的钢模板，内模板采用轻型型钢骨架结合竹胶板加工。

25、底模板拼装 支架底模板铺设后，测放箱梁底模板中心及底模边角位置和梁体横断面位置。底模标高=设计梁底+支架的变形（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经自检合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。在纵横方木上安装箱梁底模板时，应避免木钢模板单侧悬空现象，采用下垫方木解决。在调节桥面标高时，由于标高的调节经常出现其他部位的顶拖松动现象，只要及时旋紧顶拖即可。 侧模板、翼缘板的安装外侧模板及翼缘板采用定型钢模板。安装前检查模板板面是否平整、光洁，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而

26、造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有均应及时整修。模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部高程进行检查，符合设计要求后方可继续施工。钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。拼装由钉子连接紧固，拉杆和拉筋加强，调整可调顶托加固定位，不再另设支撑杆件。底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的下沉量，不符合规定处均应及时整修。浇筑混凝土时，随时检查模板、观测支架的变形稳定性情况，有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确

27、及预埋件的位置准确。模板的全长及跨度不考虑反拱度。 内模制作及拼装内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。一次性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留约2m宽。内模板全部采用优质的竹胶板，采用型钢框架作为内模背愣，型钢框架定位采用10型钢。内摸支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C450。在内模底板上铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的顶板荷载；横向内支撑采用普通钢管与支拖支撑内侧模。模板拼装时，侧模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内贴加密缝条，保证模板接缝严密、不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在空心板梁浇注砼前，将模板安装、钢筋绑扎、

28、预应力筋定位及芯模固定等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸。钢模安装允许偏差见表4，混凝土外形尺寸见表55。表4 现浇梁钢模板安装尺寸允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1模板总长±10尺量2梁高+103顶板厚度+10尺量检查不少于5处4底板厚度+105腹板厚度+106横隔板厚度+107腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽度+1010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁端纵向旁弯10拉

29、线测量不少于5处14梁端纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化位置±1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量表5 预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1梁全长±30检查梁底及桥面，终张拉后测量2梁跨度±20支座中心至中心，终张拉后测量3支座中心到梁端±10尺量4桥面宽度±10检查跨中、1/4截面、3/4截面5梁底宽度15，0检查跨中、1/4截面、3/4截面6桥面中心位置10从支座中心引线至桥面测量7梁高+10，0检查跨中及两支座处截面8挡碴墙厚度+10，-5尺量

30、9表面垂直度每米不大于3检查腹板，吊线尺量两端支座处10底板厚度+10，0专用测量工具检查跨中、L/4截面、3/4截面个两处11腹板厚度+10，0在通风孔测量跨中、L/4截面、3/4截面个两处12顶板厚度+10，0专用测量工具检查跨中、L/4截面、3/4截面个两处13桥面高程±2014桥面宽度±1015平整度51m平尺尺量，任何一个方向每孔梁不少于15处16构造钢筋保护层+5，0钢筋保护层检测仪器17腹板间距±10尺量18梁面平整度每米长度偏差5测量19底板顶面平整度每米长度偏差10测量3.3 钢筋加工、安装梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行

31、顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层厚度均为35mm。绑扎铁丝的尾部不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处的钢筋可适当移动，并增设井子型钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。钢筋接头采用闪光对焊等施工工艺，采用流水施工。钢筋安装允许偏差见表6。表6 连续箱梁钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1顶板桥面主筋间距及位置偏差105尺量检查各不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差10

32、83箍筋间距及位置偏差10545钢筋保护层厚度偏差+5，0±556其他钢筋偏移量203.3.1 箱梁钢筋安装工艺流程现浇梁所使用钢筋型号为：Q235钢筋8mm，HRB335钢筋10mm、12mm、14mm、16mm、20mm、22mm、25mm，等型号。（工艺流程图见下页图9）3.3.2 施工工艺 钢筋原材料进场、检验当钢筋原材料进场后，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别存放，设立标识，并及时抽取试样送试验室做力学性能试。钢筋进场要求：钢筋进场数量按每月需要量配套供应，无出厂质量证明，每捆（盘）钢筋无标志牌的钢筋不得进场，进场的钢筋立即进行报试验室取样试验，合格后方

33、可使用。 钢筋制作与加工钢筋的制作与加工应严格按施工图和技术交底进行。钢筋原材应平直，无局部弯顶板模板检查钢筋制作与加工绑扎顶板钢筋绑扎翼板钢筋筋进行下道工序施工钢筋验收合格内侧模、顶模安装腹板钢筋焊接绑扎加工翼缘板钢筋绑扎底板上层钢筋钢筋检查验收钢筋原材料进场钢筋原材料检验钢筋制作与加工绑扎腹板钢筋绑扎横隔梁钢筋绑扎底板下层钢筋网焊接骨架钢筋绑扎钢筋骨架图3 钢筋安装工艺流程折，表面应洁净，无油渍、漆皮、锈渍、泥土等。制作时保证钢筋的型号、直径、长度，对有焊接接头的必须保证接头错开符合规范要求。弯起钢筋必须按照钢筋大样图制作，制作完毕的钢筋必须分别摆放，挂牌标识。图4 钢筋弯钩示意图底板、顶

34、板的纵向通长钢筋采用闪光焊接成通长对焊的方法焊接，每一根钢筋焊接成为两段，再到桥上焊接成通长，这样就能节省在桥上的焊接时间，加快工程进度。在钢筋的制作、加工、倒运以及绑扎的过程中，钢筋不能直接摆放在地上，应在地面摆放方木，防止泥土污染钢筋，同时还应注意覆盖，防止雨水浇淋，引起锈蚀。 底、腹板及横隔梁钢筋绑扎横隔梁骨架钢筋和腹板骨架钢筋可提前在钢筋加工场加工成半成品，变桥上作业为桥下作业，使工程进度加快，而且绑扎质量得到提高。表7 钢筋绑扎允许偏差和检验方法序 号名 称允许偏差（mm）检验方法1主受力钢筋全长±10尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34钢筋间距&#

35、177;205钢筋保护层厚度+10、-5 底板下层钢筋绑扎当底板及腹板模板经监理工程师检查后，开始绑扎底板钢筋。钢筋严格按施工图进行绑扎，绑扎时注意钢筋的型号、直径、数量、间距和保护层厚度符合设计要求和规范规定，钢筋的接头布置应符合规范规定。绑扎底板钢筋时，先进行两头钢筋位置固定，再对交叉点钢筋用铁丝绑扎牢固，局部用点焊焊牢，以保证网格间距。 横隔梁钢筋骨架加工、绑扎成型在钢筋加工场用型钢制作一单片钢筋骨架加工平台或模型，这样既能防止钢筋被泥土污染，又能方便骨架的成形。骨架加工完毕后吊至桥上进行组合绑扎，绑扎时应考虑梁底调平块锚固钢筋是否与横梁骨架钢筋发生冲突，可适当调整锚固钢筋的位置。还应考

36、虑支座上钢板的锚固螺栓位置，绑扎时可适当调整骨架钢筋的间距，但必须保证骨架钢筋与锚固螺栓和锚固钢筋不会发生冲突。采用混凝土垫块保证钢筋保护层符合设计要求，腹板、横隔梁下要根据情况加密。 腹板钢筋绑扎与安装腹板钢筋绑扎采用和横梁钢筋相同的方法。由于腹板钢筋架立钢筋直径较大，必须严格控制其加工、绑扎尺寸，以保证腹板处钢筋具有足够的保护层。 横隔梁处腹板钢筋的焊接与绑扎由于腹板骨架钢筋绑扎时存在误差，并便于腹板骨架钢筋箍筋的绑扎，确保施工质量，我们采取根据实际尺寸下料再绑扎的办法。钢筋在此处采用单面帮条焊，适当调整箍筋间距。由于此处为最大负弯矩区，弯矩和剪力都较大，钢筋较密而且复杂，因此必须特别注意

37、绑扎顺序，防止截断钢筋，影响结构受力。 底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎时要保证上下两层钢筋网的距离符合设计要求，可在底板钢筋上点焊短钢筋来固定，必要时可用马凳筋固定。 底腹板及横隔梁钢筋检查验收当所有钢筋绑扎焊接完毕，经自检合格后，报监理工程师检查验收，方可进行内模安装。 顶板钢筋绑扎当内模顶板安装完毕，报请监理工程师检查合格后，开始绑扎顶板钢筋。 顶板下层钢筋绑扎顶板下层钢筋绑扎要注意保护层厚度和与腹板承托钢筋的连接，然后进行上层钢筋网的绑扎，并用16圆钢在其上设置顶板高程基准轨道，以保证顶板表面平整度符合设计要求。 翼板钢筋绑扎翼板钢筋绑扎应与顶板钢筋绑扎同步进行。绑扎时要注意保护层厚度，要与箱

38、梁顶板钢筋连接成一个整体。和顶板钢筋绑扎一样，用16圆钢在其上设置翼板高程基准轨道，以保证翼板和顶板表面整体的平整度符合设计要求。 护栏预埋钢筋绑扎当顶板的下层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎护栏钢筋。护栏采用钢筋混凝土护栏，护栏预埋钢筋有两种，横向间距为20cm，纵向对齐。 顶板上层钢筋绑扎绑扎顶板上层钢筋应注意它与下层钢筋的距离，可在下层钢筋上点焊短钢筋来固定这两层钢筋的距离，必要时采用马凳筋固定。 桥面垫层防裂钢筋垫层防裂钢筋采用R9mm的冷轧带肋钢筋焊接网，网格间距为沿桥的纵向间距为10cm，横向间距为1215cm。 其他钢筋绑扎主要包括伸缩缝钢筋、泄水孔加强钢筋等钢筋的绑扎。 顶板钢筋检查验

39、收当所有钢筋绑扎焊接完毕，经自检合格后，报监理工程师检查验收，合格后方可进行混凝土的浇筑。3.4 施工要点 横隔梁、腹板骨架钢筋的焊接和拼装横梁、腹板骨架钢筋的焊接和拼装严格按铁路桥涵施工技术规范进行。先搭设一个工作平台，然后按设计图放出大样。拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有点卡好后，先在焊缝两端点点焊定位，然后进行焊缝施焊。焊接时，应保证不同直径钢筋的中心线在同一平面上。施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。 横隔梁处腹板钢筋的绑扎横梁处为最大负弯矩区，且剪力也很大，故在此处不宜设有焊接

40、接头，在施工中，我们把腹板的焊接接头布置在横梁以外，并按规范错开。在横梁和腹板钢筋骨架全部安放就位后，根据实际尺寸下料制作腹板钢筋骨架全部安放就位后的余下部分钢筋。横梁处腹板骨架钢筋部分的箍筋预先安插在横梁中，随横梁一起安放就位。先把腹板骨架钢筋中上下两根通长钢筋穿过箍筋就位，再焊接抗剪或抗弯钢筋，焊接时应避免灼伤模板，最后绑扎箍筋。 焊接由于钢筋大多数采用闪光对焊，故桥上采用电弧焊的钢筋数量较少，主要集中在横梁附近，焊接时先在模板上垫上石棉布，防止灼伤模板，影响混凝土的外观质量。焊接时，需保证焊接接头符合规范要求。 控制钢筋保护层厚度混凝土保护层的作用是保护钢筋不发生锈蚀，并保护钢筋的粘结锚

41、固性能，钢筋的保护层厚度太大或太小都容易产生裂缝，造成钢筋锈蚀，影响结构强度和耐久性。3.4.2 预应力钢筋安装本梁为三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、竖向预应力筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，再竖向预应力筋、然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋可切割。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，若切割腹板箍筋，需在相应的位置加补强钢筋，并满足锚固长度。顶板纵向预应力钢束下弯锚固时，锚垫板如若切割梁体纵向钢筋，需采取补强措施。在张拉槽口内被截断的钢筋在封锚时应恢复原位并按照要求焊接。3.5 波纹管、锚垫板安装

42、波纹管安装本桥预应力管道全部采用金塑料波纹管，塑料波纹管严格按设计图纸位置和要求安装，并要以10mm定位筋将波纹管固定牢固，在直线段约为60cm一道“”字形架立筋固定，曲线段适当加密到30cm一道。以免在混凝土浇筑过程中，波纹管产生移位，影响钢束对箱梁混凝土的压力，如果管道和钢筋发生冲突，应以管道位置不变为主，适当移动钢筋位置。波纹管接头采用套筒连接，保证其密封性能。表8预应力管道安装的允许偏差序号检 查 项 目允许偏差(mm)检查方法1跨中4米范围内4尺量2其它部位6 锚垫板安装在固定端和张拉端分别安装对应型号和规格的锚垫板和螺旋筋，并将锚垫板喇叭口底端和波纹管连接牢固，锚垫板要牢固地安装在

43、模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上地的压浆孔要妥善封堵，防止浇注混凝土时漏浆堵孔。安装锚垫板时，对于两端张拉的锚具，需注意压浆端进浆孔向下，出气孔向上，对于一端张拉的P锚应把张拉端作为进浆孔，且向下，以保证压浆的密实。3.5.2 纵向预应力钢绞线安装 下料纵向预应力筋较长，必须在平整、无水、清洁的场地下料，预应力筋下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。

44、表9 预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1钢绞线与设计或计算长度差±10尺量束上各根钢绞线长度差52预应力螺纹钢筋±10 编束编束时必须使钢绞线相互平行，不得交叉，从中间向两端每隔1m用铁丝绑紧，并给钢绞束编号。束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。 穿束穿束前应检查管道是否畅通，如果出现堵塞孔道现象，必须采取措施疏通。钢绞线端头必须做成锥型并包裹，可利用人工或卷扬机进行牵引，并在浇混凝土之前穿束。穿束时在管道内穿入一根引索，利用引索将钢丝引出，将钢丝另一端与钢束拖头连在一起，用卷扬机将钢束拉出。3.5.3 横向预应力钢绞线安装

45、横向预应力钢绞线及波纹管在纵向预应力安装完毕后安装。采用人工穿束，把钢绞线一头用扎花锚锚固，另一头慢慢穿入波纹管道内。固定端挤压头制作：挤压器型号GYJA型，配用油泵ZB4-500型。3.6 混凝土浇筑现浇梁梁体采用C50混凝土（主梁第一现浇段a左右各10m桥面以下1m范围、梁端2m段全截面范围混凝土内须参加UF500纤维素纤维以提高混凝土的耐久性，掺入量0.9/m3，总量为393），封端采用C50无收缩混凝土。3.6.1 混凝土的配合比 梁体C4055混凝土梁体C4055混凝土的配合比为：水泥粉煤灰矿碴粉细骨料粗骨料水外加剂=10.200.201.972.950.430.014，水胶比W/C

46、=0.31。混凝土的拌制必须严格按照高性能混凝土的施工配合比进行，不得随意更改，混凝土塌落度控制在1680220mm。拌合时要注意混凝土外加剂类型正确及计量准确，并根据砂石料的含水率及时调整拌合用水量。表10表10 现浇梁C4055混凝土材料名称水泥粉煤灰细骨料粗骨料粗骨料用水量外加剂水胶比材料用量358090707436881619101032164503.584.90.3661配合比10.2510 2.0751.97 0.452.54295 0.4583 0.01 梁体C50混凝土掺纤维素纤维（UF500）梁体C55混凝土掺纤维素纤维（UF500）的配合比为：水泥粉煤灰矿碴粉细骨料粗骨料水

47、外加剂=10.510.363.124.880.670.018，水胶比W/C=0.36。混凝土的拌制必须严格按照高性能混凝土的施工配合比进行，不得随意更改，混凝土塌落度控制在160200mm。拌合时要注意混凝土外加剂类型正确及计量准确，并根据砂石料的含水率及时调整拌合用水量。表11 现浇梁C55混凝土材料名称水泥粉煤灰矿碴粉细骨料粗骨料用水量外加剂水胶比材料用量2251158070210971504.20.36配合比10.51 0.36 3.12 4.88 0.67 0.02 材料用量为每立方米混凝土材料用量（kg） 封端C55无收缩混凝土梁体封端采用C55无收缩混凝土，配合比为：水泥粉煤灰矿碴

48、粉细骨料粗骨料水膨胀剂外加剂=10.200.201.972.950.430.110.014，水胶比W/C=0.31。混凝土的拌制必须严格按照高性能混凝土的施工配合比进行，不得随意更改，混凝土塌落度控制在180220mm。拌合时要注意混凝土外加剂类型正确及计量准确，并根据砂石料的含水率及时调整拌合用水量。表12 现浇梁C55混凝土材料名称水泥粉煤灰矿碴粉细骨料粗骨料用水量膨胀剂外加剂水胶比材料用量35070316881032150394.90.31配合比10.20 0.20 1.97 2.95 0.43 0.11 0.01 材料用量为每立方米混凝土材料用量（kg）3.6.2 混凝土的拌和及运输混

49、凝土采用砼拌和站拌和，砼罐车运输，两台混凝土汽车泵输送入模，砼浇注前必须对砼拌和站、砼罐车、混凝土汽车泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备好应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。由于混凝土在雨季施工，混凝土浇筑前还应收集当地气象信息，使混凝土施工尽量避开暴雨等恶劣天气，并备足防雨设施，防止混凝土浇注过程中大雨对混凝土的侵蚀，影响混凝土的强度。3.6.3 混凝土浇筑方式混凝土浇筑采用汽车泵，顺序从首段梁后端开始向前浇筑，直至浇筑末端，每段梁在横断面上砼浇注顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇筑翼板及顶板。混凝土浇筑流程示意图如图5所示。图5 混凝土的浇筑流程示意图现浇箱梁砼施工中水化热问题在

50、施工中拟采用预埋波纹管方案，即在横梁部位沿横向每隔1.5m布设一根2.5m波纹管，纵向布置两排。波纹管底部位于现浇空心板底板的顶部标高，布置时波纹管距离箱梁内钢筋的间距不得小于3cm，且波纹管底部封闭。待箱梁养生10天以后，砼强度达到设计强度90%以上，钢绞线张拉完成后灌筑405号水泥砂浆封锚。 底板砼的浇筑底板砼的浇筑应超前腹板砼的浇筑时间约2.02.5小时进行，即底板混凝土，一般领先腹板砼1020m，浇筑时先将混凝土送入底板，下料时一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，腹板与底板交接处混凝土高程控制略高于设计，以防浇筑腹板混凝土时冒浆。由于混凝土浇筑速度较快

51、，所以内模全部需安装完成。浇注箱梁底板时在顶板每室开60×60cm天窗，使泵车软管能够通过天窗伸到底板位置，让混凝土落差小于2m，保证混凝土浇注质量防止离析。待梁体混凝土浇注完成后重新对天窗部位进行支模、焊接钢筋，用同标号混凝土进行补齐。 腹板砼浇筑当超前浇筑的底板砼刚接近初凝时，即开始斜层浇筑腹板砼。两侧腹板间砼要对称同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层砼浇筑厚度不得超过30cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。每层砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼，以确保腹板砼连续性。 顶板砼浇筑当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板砼。其顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。振捣

52、时，先用插入式振捣器，再用平板振动器进行振捣整平。为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行砼浇筑，整跨梁浇注完后2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹。当砼达到初凝后，用草袋覆盖砼表面并洒水养生。养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15。箱梁顶板与底板根据图纸要求需埋设齿板，为保证钢绞线锚固位置准确，因此固定齿板非常重要，必须牢固支立模板，确保齿板位置准确。因在锚垫板及齿板后面有加强钢筋，所以在振捣有齿板、锚垫板等部位时应特别注意，防止振动棒直接碰撞，使其位置准确，保证直接承压部位混凝土的密实，杜绝空洞出现。 混凝土振捣砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼510cm。对于每一个振动