焦化钢结构施工方案

1、XXXXXX石化有限公司石化一体化项目100万吨/年延迟焦化装置钢结构施工方案编制：审核：批准：XXXXXX有限公司2014年1月5日38 / 40文档可自由编辑打印目 录1 概述11.1 工程概况11.2 编制依据12主要施工顺序23钢结构预制33.1工艺流程33.2 材料验收33.3 钢结构制作工艺73.4 焊接204钢结构安装234.1 钢结构安装程序234.2 基础验收244.3 安装244.4防火施工305 安装质量检查与验收315.1 安装允许偏差315.2 质量保证措施336 安全注意事项347.主要施工机具及手段用料351 概述 1.1 工程概况 XXXXX石化一体化项目100

2、万吨/年延迟焦化装置钢结构安装工程包括装置内区域间管廊结构、设备框架结构、设备附属结构及其它零星结构（其中焦炭塔框架SS-1单独编写专项方案，此处不涉及），主要钢结构全部由H型钢柱和钢梁构成。钢结构安装工程的主要工作内容包括材料检验、构件预制与安装、构件防腐与防火施工以及焊缝无损检测等。本工程实行工厂化作业，钢结构预制将在施工生产暂设的结构加工场区进行；安装施工时，根据结构柱基础移交进度情况，统筹安排钢结构预制安装进程，对妨碍大型设备运输、吊装的钢结构可依据现场进度情况适当推迟，以确保延迟焦化、硫磺联合装置总体进度计划实施。管廊结构的安装，拟利用25吨120吨等不同等级的吊车将预制合格的构件逐

3、件吊装完成；设备框架的安装，如设计与安装条件许可，拟在其安装位置就近预制成片或箱形的单元结构，利用大型吊车整体安装。每道工序完成后应及时向后续工序如防腐、管道安装、设备安装及防火层施工等办理书面工序交接。1.2 编制依据 中海油泰州石化有限公司XXXX石化一体化项目及其答疑文件。镇海石化工程股份有限公司设计施工图纸XXXX石化一体化项目组管理制度GB50661-2011 钢结构焊接规范GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范SH/T3507-2011 石油化工钢结构工程施工质量验收规范YB 3301-2005 焊接H型钢GB50160-2008 石油化工企业设计防火规范SH 313

4、7-2013 石油化工钢结构防火保护技术规范GB 14907-2002 钢结构防火涂料GB 50046-2008 工业建筑防腐蚀设计规范GB/T8923.14 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定SH/T3603-2009 石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程2主要施工顺序 钢结构安装工程的主要施工顺序见图1.2-1除锈涂漆施工准备图纸会审方案的编制切割下料C放样号料C结构预制材料检验A定位焊接C校核组装C调直整平C焊接施工C构件尺寸检验B焊缝质量检验B编号包装C喷砂打磨C运输出厂C安装C结构安装基础螺栓处理C基础验收A节点焊接C整体找正C找正、找平C局部除锈、喷砂、打磨B焊接质量检验

5、B涂刷面漆、防火交工验收A联合检查BA-停检点 , B-报告点, C-见证点 图1.2-1 钢结构施工程序图3钢结构预制 3.1工艺流程 施工图设计、审查材料验收型材矫形号 料下 料制 孔坡口加工组装、焊接除锈防腐编号出厂质量检验检查、矫形图3-1钢结构制作工艺流程3.2 材料验收（1）材料验收程序 材料送达仓库后，进入待验收区，由保管员及时对材料的包装、数量和外观进行检查，并填写“到货日记”及“验收通知单”，24小时内由检验员到仓库验收材料责任工程师和检验员审核质量证件，并在质量证件上编号按检验分工，检验员负责外观质量验收和几何尺寸检测，保管员负责数量清点，如有不符，再由检验员复核若厂家提供

6、的质量证件上有漏检项目或对其技术指标有质疑，可按材料标准进行所缺项目或其质疑项目的复验，由检验员制取试样，委托有资质的检验、试验机构检验由检验员和材料责任工程师对检验、试验机构出具的检验、试验报告进行审核，如有不合格，按规范规定处理检验合格的材料应在质量证明文件（包括检试验报告）的编号处标明材料标准、合格数量、验收日期等记载内容，并由检验员和材料责任工程师分别签章确认由检验员按规定对检验合格材料实物作标识，保管员和检验员分别在入库单上签章，办理入库手续对检验不合格的材料，应做好标识且隔离存放，报计划员和材料责任工程师评审，采取退货或降级使用等方法分别处置经评审可降级使用的材料应有详细记录、处置

7、意见和特殊标识，并应在限定范围内使用（2）材料质量证明文件的管理 a 质量证明文件分类供货厂家提供的原始质量证明文件有考证和追踪价值的原始证明文件的复印件b 质量证明文件的要求 证明文件必须有发证单位公章，当分供方提供的证明文件为复印件时必须加盖分供方的公章和经办人签章，且字迹清晰证明文件的品名、规格、型号、材质、生产批号、标记数量等要与材料实物或其标记的相应内容相符证明文件所证明材料应符合相应法规的要求c 证明文件审核由检验员在证明文件上作“检验记载”，“检验记载”的内容包括材料计划员所编证明文件的编号、材料验收时所遵循的材料标准代号、证明材料数量及其它说明事项并签章由材料责任工程师审核证明

8、文件，确认无误后签章d 证明文件的管理 原始质量证明文件应统一由物资供应部负责，按材料类别归档保管，工程竣工后，统一交技术管理部纳入交工技术文件发料时应随时向领料单位提供查询质量证件的方便，必要时应按领料单位的要求提供材料质量证明文件的副本或复印件（3）材料的标识管理材料经验收合格后，检验员才能用标签、标牌、钢印等方式作标识。（4）仓储管理焊接材料存放在可控温度和湿度的库房内，防腐材料的储存在一般的封闭库房内，钢材存放在露天料场。露天料场应有环形道路，并做好排水沟。存放材料应垫高300mm以上，阴雨天气或长期存放时还应用蓬布等盖严。现场建立焊材二级库房，规范焊接材料的验收、入库、贮存、领用和回

9、收等的管理。焊接材料二级库安排专人负责管理，设置在独立的集装箱内，相关制度健全，符合业主及监理要求。建立焊材发放、回收、烘干档案。焊接材料入库前的检查和验收 ，其质量不得低于工程建设现行标准的相关规定。焊接质量技术主管工程师审查产品质量证明文件。焊接材料按照不同的品牌、规格、型号以及入库时间，进行分类、分层挂上牌卡进行摆放。焊接材料的摆放与墙面、地面保持规定距离。材料入库验收合格后，保管员应凭“入库单”及时建立“保管员台帐”。材料的收、支、存采用计算机进行库存动态管理。材料的每个存放货位均应挂设标签，标签应注明材料的品名、规格型号、材质、遵循标准号或图号、数量、证件编号等内容，并建立台帐。（5

10、）材料检验内容钢材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负偏差的1/2。焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。涂装材料，应有出厂质量证明书和检验报告，并符合设计要求和国家现行标准。高强螺栓、螺母、垫片应有质量证明书，按规格分别存放，并防止锈蚀和损伤。钢材的外形尺寸应符合表3-1的规定。钢材的外形尺寸要求（单位：mm）表3-1序号项 目允许偏差图 例1钢板局部平面度t14时 1.5t >14时 1.0t1000LL2型材弯曲矢高L/1000

11、且5.03角钢肢的垂直度b/1004槽钢翼板对腹板的垂直度b/805工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度b/100且2.03.3 钢结构制作工艺（1）钢材的矫形钢材使用前，进行外形尺寸检查，超差部分进行矫形，矫形后的外形尺寸应符合表要求3-1的要求。（2）放样、号料 1）放样、号料应根据工艺要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割、打磨等加工余量。2）放样允许偏差应符合表3-2的要求，号料允许偏差应符合表3-3的要求。3）钢结构横梁搭接焊口应在横梁1/3处。坡度为45度。焊接处需要打坡口，安装焊接坡口角度允许偏差为±50，钝边允许偏差±1.0mm。H型钢对接也应45度斜切对接，单

12、榀对接口应对应错开。 放样的允许偏差 表3-2项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸±0.5 mm对角线差1.0 mm宽度、长度±0.5 mm角 度±20 号料的允许偏差 表3-3项 目允 许 偏 差零件外形尺寸±1.0 mm（3）下料钢材的切割下料采用机械剪切（SHEAR Cutter）、火焰切割（GAS Cutter）和带锯切割（SAW Cutter）三种方法。厚度不大于12mm的钢板采用机械剪切，12mm厚度以上的钢板采用火焰切割。H型钢和其他大规格的型钢采用带锯切割，小规格型钢采用火焰切割。火焰切割尽可能使用数控切割机和自动切割机。切割下料后零

13、部件的外形尺寸应符合表3-4和表3-5的规定。火焰切割的允许偏差表3-4项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05且2.0割 纹 深 度0.2局部缺口深度1.0机械切割的允许偏差表3-5项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.0切割后，清理切割表面的熔渣、氧化层和飞边等残余物。切割后的零部件应矫形，其外形尺寸符合表3-1的要求。矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。（4）坡口加工 焊接坡口可采用机械加工或火焰切割加工。H型钢接长焊缝坡口应采用机械加工，与柱连接的梁两端的焊缝坡口必

14、须采用端铣机加工。坡口型式见表3-6。坡口形式 表 3-6一般型式厚度（mm）正常尺寸（mm）d dpba 616d69916a55o±5o55o±5ob1±12±1p1+102±1dpb60o¡5o60o¡5o 1660d1660b2±1p2±1火焰切割后的坡口表面必须用砂轮清除坡口表面氧化皮并打磨平整，不得有深度大于1.0mm的凹痕。坡口表面的粗糙度应不大于50 m。坡口表面的水分、油污、熔渣等污物应清理干净。安装现场焊接的坡口表面应涂可焊性的防锈涂料。（5）组装 板材、型材的拼接，应在组装前进行，所

15、有板材、型材的拼接均采用全熔透焊，焊接后必须进行矫正。H型钢、工字钢和槽钢采用45°斜接，使其上下翼缘板的拼接焊缝错开。型钢拼接时，腹板、翼板对接的允许偏差应符合表3-7的规定。型钢腹板、翼板对接的允许偏差表3-7项 目允许偏差（mm）厚度方向错边量0.1且1.0宽度方向错边量腹 板1.0翼 板2.0构件组焊前，零、部件应经检查合格，沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、油污等污物应清除干净。构件组装顺序应根据结构型式、焊接方法及焊接的顺序等因素确定，尤其要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。构件焊接连接组装的允许偏差见表3-8。构件焊接连接组装的允许偏差 表3-

16、8项 目允许偏差（mm）图 例对口错边（D）d/10且3.0abDabDDabaDDehD bDDhbDbD间隙（a）±1.0搭接长度（a）±5.0缝隙（D）5高度（h）±2.0垂直度（D）b/100且2.0中心偏差（e）±2.0型钢错位连接处0其它处2.0箱形截面高度（h）±2.0宽度（b）±2.0垂直度（D）b/100且3.0（6） H型钢柱 a 制作流程见图3-2，制作示意图见图3-3，制作示意图见图3-4。车间大样图放样、号料制 孔接合板切割切割、坡口加工成 品外观整形焊 接接合板组对图3-2 H型钢立柱制作流程图 3-3 H

17、型钢立柱制作示意图图 3-4H型钢立柱制作示意图b 连接板、加强筋板与H型钢立柱组焊时应符合下列要求：检查连接板的定位尺寸，标高允许偏差为±2mm，位置偏移允差为2mm；组对时，应使用定位胎、卡具。焊接时，应设置防变形板。梁加工后的长度应比设计值小1mm，以利于现场安装。焊接H型钢翼缘板与腹板间当采用全焊透T型接头的对接与角接组合焊缝时，角接焊缝的焊脚高度不应小于腹板厚度的0.5倍；当采用双面角焊缝时角接焊缝的焊脚高度为腹板厚度的0.7倍。c 柱底板与立柱组焊时符合下列要求：柱底板中心线对立柱中心线偏移允差为2mm；柱脚螺栓孔中心线对立柱轴线偏移距离允差为3mm；柱底板平整度允许偏差

18、为1mm/m。d 焊接H型钢的制造、检验、安装应符合下列要求：焊接H型钢梁或柱当翼缘板与腹板均需进行拼接时，两拼接缝的间距应大于200mm焊接H型钢翼缘板与腹板的T形接头角焊缝，焊缝质量等级为三级，但外观质量标准应符合二级；翼缘板或腹板的拼接采用平直对接（应加引弧板），焊缝质量等级为一级。当柱是焊接H型钢时，在柱拼接接头上下各100mm范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接应采用全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级；当柱与梁刚性连接时（除图纸特别注明外均为刚性连接），在梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接应采用全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。焊接H型钢当腹板厚度大于20mm时，应采用全

19、焊透的对接与角接组合焊缝。（7） 框架梁柱的拼接a 直接支承重要设备的设备梁及框架梁不宜拼接接长，其他梁仅允许拼接一次，拼接接头应错开支座、跨中和梁梁节点等应力较大或受力较大处，其对接接头应采用全熔透坡口对接焊缝，焊缝质量为一级。b 框架柱应尽可能减少拼接接头，柱接头距框架梁上方的距离，可取1.3m和柱净高1/2二者的较小值，其对接接头应采用全熔透坡口对接焊缝，焊缝质量等计为一级；同轴线不宜在相同高度拼接，宜错开300mm。框架柱与底板的连接与焊接H型钢的T形接头相同。（8） 矫形 构件在组焊过程产生的变形可采用机械矫形和热矫形两种方法。一般构件以机械矫形为主，无法采用机械矫形的大型构件，则采

20、以热矫形方法。H型钢采用热矫形时，对侧弯变形，应在翼板外侧局部以尖形加热方式矫正成直线；对挠度变形，在腹板部以尖形加热，翼板处以圆形加热方式矫正至成直线；见图3-5所示。碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900，矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差见表3-1。 基准线尖形加热图5.4H型钢热矫形示意图图3-5 H型钢热矫形示意（9）钢结构节点做法 a 钢结构各连接节点做法除图中另有详图外均见通用图,截面高度 h140mm 的平台小梁经现场放样确定长度后,与主梁、框架梁直接相焊。 b 加劲肋的设置位置、厚度等详见各单体设计要求，单体未注

21、明者，按以下原则设置： (1) 凡梁与柱刚性连接处柱均应设置横向加劲肋，其位置在柱对应于梁上下翼缘处。 (2) 当柱两侧梁高度不相等或垂直相交的两个方向的梁高度不相等时，柱在对应每根梁上下翼缘与柱连接处均应设置横向加劲肋，上下相邻两块加劲板之间的距离应大于 50。(3) 除施工图注明外，悬臂支撑或三角支架与柱交接处，应在柱对应于水平梁上下翼缘和支架斜杆底部的位置处设置横向加劲肋。(4) 当柱段高度大于4m（或柱截面较大宽度的9倍）时，应在柱段中部增设一对横向加劲肋，且间距4m。(5) 横向加劲肋的厚度见单体设计或通用图，单体设计未注明者其厚度不应小于梁翼缘厚度，且不小于10mm。(6) 构架、

22、管架梁在人字撑、八字撑交点处，需设置横向加劲肋。当一侧遇平台梁时，仅需在无梁的一侧设加劲肋。除单体设计注明者外，当梁高500mm 时，加劲肋板厚为12mm，其余为 lOmm。此外在设备支承梁的连接处应设置横向加劲板，详见下图：（10）焊接变形控制a 对接接头、T形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中和轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接。b 非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数。c 对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。

23、d 宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。e 构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。f 对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。g 对于组合构件的每一组件，应在该组件焊到其它组件以前完成拼接；多组件构成的复合构件应采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接的方法降低构件的变形。h 对于焊缝分布相对于构件的中和轴明显不对称的异形截面的构件，在满足设计计算要求的情况下，可采用增加或减少填充焊缝面积的方法或采用补偿加热的方法使构件的受

24、热平衡，以降低构件的变形。（11）除锈、防腐 a 除锈防腐前，钢构件应经质量检验合格。b 除锈采用喷砂除锈方法，除锈等级应达到Sa2.5级；油漆底层采用环氧富锌底漆，干膜厚度不低于75m，中间采用环氧云铁中间漆，干膜厚度不低于100m，面层采用氯化橡胶面漆，干膜厚度不低于75m，漆膜总厚度不低于250m。c 除锈完成且经检验合格后立刻进行底漆涂刷工作。油漆作业必须在表面处理后8小时内完成，否则应重新做表面处理。d 油漆涂刷采用无气喷涂方式施工，补漆部分采用手工涂刷施工。f 多组分油漆应使用厂家配套的稀释剂或固化剂，严格按厂家规定的比例进行配比，并搅拌均匀，配比后的油漆在厂家规定的时间内使用。g

25、 涂漆时，钢构件表面必须干燥，工作环境的相对湿度不得大于85%。h 涂漆时，一次涂刷厚度不宜太厚，以避免发生起皱或流挂现象；上道漆膜完全干燥后，才能涂刷下道油漆。漆膜采用自然烘干法干燥。I 除热浸锌钢格板、钢材及不锈钢外，所有钢结构外露表面均需进行防腐处理。i 在工厂不予油漆部位工地焊接处在焊接线两侧各100m/m之处；油漆干膜厚度检测应使用膜厚测定仪，测定时在指定之范围内或10m2的面积范围内任意测定五个分布点，其五个点之平均值，不得小于规定值，而其中任何一点的膜厚值不得小于规定值的90%。j 补漆油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、裂纹、流挂、粉化等现象时，应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新

26、补漆；油漆涂装后，如发现有起泡、凹陷洞孔、剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，重新补漆。（12）构件的标识 在进行车间大样图设计的同时，作出构件安装编号图。所有构件应依照安装编号图所标示的代号进行编号标识，并标明方向。标识位置、大小及颜色应鲜明，重量超出5吨的构件在编号下方标示重量。构件的标识见图3-6所示。图 3-6 构件标示示意（13） 构件的储存运输 a 构件的储存 构件储存场地应预先规划，预留进出道路。各类构件应依照运输顺序分别放置，底部应加垫木防止变形。小构件如角钢连接板等应以螺栓或铁丝固定于连接部位，以避免遗漏。构件放置时件号应置放于外侧，以利寻找。构件搬运时应防

27、止碰撞，避免损坏防腐层或产生变形。b 构件的吊装、运输、安装不得使用上部结构吊装设备，管道仪表等在楼面穿孔或任何地方通行时不能切割梁及支撑的构件。结构安装前应先对构件尺寸、基础轴线和锚栓埋置位置偏差进行全面检查。结构运输、吊装时，应采用适当措施，防止产生过大弯扭变形或刻伤构件；吊装就位后，应及时安装支撑及其他连系构件，以保证结构稳定性。上部结构的吊装，必须在下部结构就位、校正、并安装支撑构件后方可进行。本工程运输计划的编排应与安装工地密切配合，随时保持联络，预做弹性运输计划。气体保护焊使用二氧化碳的纯度应大于99.5%，含水量不应超过0.05%。（14）构件预制质量控制计划 质量控制计划表3-

28、12序号项目检验内容检验标准检查工具1.1进料检验核对材质性能GB1591-2008、GB700-2006、GB709-20061.2检查长度、宽度、厚度钢卷尺游标卡尺1.3检查板材平整度±1.5mm米尺、直尺1.4H型钢弯曲矢高L/1000且小于5.0mm米尺、直角尺1.5H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100mm且小于2.0mm米尺、直角尺2.1号料外形尺寸±1.0mm卷尺2.2孔距±0.5 mm卷尺3.1下料外形尺寸±3.0mm卷尺3.2切割面平面度0.05t 且2.0mm米尺、直尺3.3切割面垂直度2mm米尺、直角尺3.4割纹深度0.2mm米尺、直尺

29、、焊接用规3.5局部缺口深度1mm米尺、直尺、焊接用规3.6边缘加工直线度Ll/3000且小于±2.0mm米尺、直尺4.1组对接缝油污、铁锈等杂质清除干净目视4.2接缝间隙1mm焊接用规4.3点焊间距200mm米尺、直尺4.4偏心度2mm直角尺4.5节点板位置±5mm焊接用规4.6节点板方向与图纸相同米尺、直角尺4.7节点板长度±3mm米尺、直尺5.1焊接焊角长度0.7t（t为板厚mm）焊接用规5.2咬边深度0.5mm，长度10%焊接用规5.3表面夹渣、气孔、裂纹、焊瘤等无目视5.4焊缝整齐度5mm米尺、直尺5.5焊缝余高2.5mm焊接用规6.1矫正拱高L/100

30、0且小于5.0mm墨线、直尺6.2翼板倾斜度a100/b米尺、直角尺7.1除锈等级要求SPC 6目视7.2表面除尘干净7.3油污、杂质无8.1喷漆漆膜厚度100150m电子膜厚针8.2流痕、针孔、不均匀无目视9.1成品检验弯度、拱度L/1000且小于5.0mm墨线、直尺9.2结合板方向与图纸相同米尺、直角尺9.3柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔距离±L/1500，且±12mm米尺、直尺9.4柱底面到牛腿支撑面 距离±L1/2000，且±8mm米尺、直角尺9.5柱身扭曲牛腿处3mm，其它处8mm米尺、直角尺9.6柱脚底板平面度5mm米尺、直尺9.7柱脚

31、螺栓孔中心线对柱轴线的距离3mm米尺、直尺9.8柱底板扭曲变形3.0 mm米尺、直角尺9.9每节柱长±3.0mm米尺、直尺3.4 焊接 a 钢结构焊接工艺详见焊接工艺评定。b 焊前准备 焊前根据所承担钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，报监理及业主质量部审查备案。焊工必须有经过劳动部门考试取得合格证书。严格按考试合格项目及范围承担相应母材厚度和位置的焊接工作，且合格证书在有效期限之内。焊工进场前，需参加焊工准入资格考试，考试合格者方可进场，每名焊工有两次考试资格，两次不合格者不准进入现场。经焊工准入资格考核认定机构考试合格的焊工，由

32、工程监理单位签发XXXX石化一体化项目工程焊工资格证。并呈报业主质量部备案。特殊材料焊接的作业人员，在取得XXXX石化一体化项目工程焊工资格证后，由业主质量部监督，工程监理单位组织现场首件检测进行复核。复核不合格者，业主质量部通过变更其“允许施焊项目”的相应内容，注销其在本工程焊接特殊材料的资格。焊工不得超越XXXX石化一体化工程项目焊工资格载明的“允许施焊项目”从事焊接作业。焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T 5117、低合金钢焊条GB/T 5118的规定。使用前按表3-9的规定进行烘干处理，药皮脱落、焊芯生锈的焊条不得使用。焊丝应符合现行国家标准熔化焊用钢丝GB/T 14957、气体保

33、护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 8110及碳钢药芯焊丝GB/T 10045、低合金钢药芯焊丝GB/T 17493的规定。使用前应清除油污和锈蚀。清理焊接区域的铁锈、油污等杂物。焊条烘干要求表3-9焊材种类烘干参数保温温度酸性焊条（150200）x1hr（100150）碱性低氢焊条（350）x1hr （100150）c 定位焊 定位焊采用的焊接工艺应与正式焊相同。定位焊可采用手工电弧焊工艺方法。定位焊缝的长度宜为3050mm，间距宜为300400mm，厚度为设计厚度的1/22/3。d 焊接作业焊接采用手工电弧焊和二氧化碳气体保护焊工艺方法，工厂预制部分采用自动焊，焊接参数见表3-10。焊接

34、工艺参数表3-10焊接方法CO2气保焊手工焊焊材型号JM-56/ER70S-6E4303/E5015-G焊材规格（mm）1.24.03.2焊接电流（A）8016013021080130除说明及图中要求外，凡要求剖口焊接的焊缝按二级焊缝检验，连接节点处角焊缝按外观质量等级二级检验，其余按三级焊缝检验。凡要求与母材等强的对接焊缝及其它全熔透对接焊缝，焊接时均应加引弧板。梁与柱直接相焊者，梁端部均要铣平。柱与顶板、底板接触面应刨平顶紧，梁加劲肋上端与梁上翼缘应顶紧后焊接。工字型截面柱的横向加劲肋与柱翼缘应采用全熔透对接焊缝连接，与腹板采用双面角焊缝连接。焊缝尺寸：节点图中未注明的焊缝均为贴角焊缝。贴

35、角焊缝的焊脚尺寸：T形角焊缝为相焊构件中较薄者之厚度的11.2倍；焊件（厚度为t）边缘的角焊缝，当t6mm时，焊脚尺寸为t-1mm，当t6mm时，焊脚尺寸即为焊件厚度。焊缝长度为两相焊构件搭接之全长。焊接过程中，不得在焊道外的母材上引弧。焊接完毕后清理焊缝表面的熔渣，打磨母材表面的电弧擦伤和熔合性飞溅物。对接焊缝两端应加设引熄弧板，其长度不小于20mm，焊完后用气焊割除，并修磨平整。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，引弧点和熄弧点距焊缝端部宜大于10mm。多层焊缝应连续施焊，每层焊道施焊完后应及时清理检查，消除缺陷后再进行下到焊缝的施焊，层间接头应错开。母材厚度大于30mm时，施焊前应预热（1001

36、50），预热范围为焊缝两侧各100mm。气体保护焊使用二氧化碳的纯度应大于99.5%，含水量不应超过0.05%。e 焊缝组对在设计中不得任意加大焊缝，避免焊缝立体交叉和在一处集中大量焊缝，同时焊缝的布置应尽可能对称于构件中心。对接焊缝的坡口形式，应根据板厚和施工条件按现行标准手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸和埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸的要求选用。在对接焊缝拼接处，当焊件的宽度不同或厚度相差4mm以上时，应分别在宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于 1/4 斜角（图 3-7）；当厚度不同时，焊缝坡口形式应根据较薄焊件厚度按上述要求取用。图 3-7（a-不同宽度 b-不同厚度）角焊缝

37、两焊脚边的夹角一般为90°（直角角焊缝）。夹角>120°或<60°的斜角角焊缝，不宜用作受力焊缝（钢管结构除外）。在直接承受动力荷载的结构中，角焊缝表面应做成直线形或凹形。焊脚尺寸的比例：对正面角焊缝宜为 1:1.5（长边顺内力方向）；对侧面角焊缝可为 1:1。当板件的端部仅有两侧面角焊缝连接时，每条侧面角焊缝长度不宜小于两侧面角焊缝之间的距离；同时两侧面角焊缝之间的距离不宜大于 16t（当 t>12mm）或200mm（当 t12mm），t为较薄焊件的厚度。f 焊接检验焊接完毕后，所有焊缝进行100%的目测检查，任何撞击、凹痕以及其它工艺缺陷，如

38、表面气孔，应通过打磨清除。对于通过目测检查发现的其它缺陷，应按设计、规范的要求采用其它无损检测方式进行检验，并对存在问题的部位进行修复。所有重要焊缝，如主要承重构件的对接焊缝应进行射线探伤或超声波探伤，焊缝的质量要求见表3-11。焊缝质量要求表3-11焊接部位梁柱对接缝、全熔透焊缝角焊缝、次要钢材拼接焊缝质量等级二级二级内部射线或UT探伤执行JB4730-2005评定等级级/检验等级B级/探伤比例20%/外观质量未焊满0.2+0.02t，且不大于1.0，长度不大于25mm/100mm焊缝0.2+0.02t，且不大于1.0，长度不大于25mm/100mm焊缝根部收缩0.2+0.02t，且不大于1

39、.0，长度不限0.2+0.02t，且不大于1.0，长度不限咬边深度0.05t ，且0.5mm，连续长度不大于100mm，两侧累计长度不大于10%焊缝长度深度0.05t ，且0.5mm，连续长度不大于100mm，两侧累计长度不大于10%焊缝长度裂纹不允许不允许表面针状气孔、夹渣不允许不允许断续焊缝长度不允许不允许4钢结构安装 4.1 钢结构安装程序基础验收分片式分包地面组对基础处理及垫铁埋设组对检查分片或分包吊装就位联梁安装平台、梯子、拉杆安装焊接钢结构找正验 收图4-1 钢结构安装程序4.2 基础验收 a 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并办理书面交接

40、验收手续。基础验收应由监理单位会同土建施工队和安装施工队联合进行。b 基础支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合表4-1规定。支承面、地脚螺栓的允许偏差 表4-1项 目允许偏差（mm）支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.0螺栓长度+20.0预留孔中心偏移10.04.3 安装 4.3.1钢结构安装施工时，需根据结构柱基础移交进度情况和施工总体统筹计划的要求进程。4.3.2管廊结构的安装，应根据设计特点，合理将其划分为若干独立单元，以便组织施工；每一单元的全部构件安装完毕后，应能形成稳定的空间刚度单元。钢框架结构在安装前要综合考虑设备安装问题，合理

41、安排施工工序，以防框架安装后阻碍设备的就位。4.3.3管廊结构拟利用25吨120吨等不同等级的液压吊车将预制合格的柱梁构件逐件吊装完成；设备框架的安装，如设计与安装条件许可，拟在其安装位置就近预制成片或箱形的单元结构，利用大型吊车整体安装，框架吊点须经计算确定，对容易变形的构件应进行强度和稳定性验算，采取必要的加固措施。（1） 钢柱脚安装前，先按要求将基础进行处理，并根据安装标高在地脚螺栓侧设置垫铁，然后预制好的钢柱构件吊装就位，找正、找平、把紧地脚螺栓。垫铁安装采用卧浆法：座浆前，基础表面应铲出麻面，垫铁顶标高为-10mm，保证垫铁与柱脚板接触良好，垫铁的水平度允许偏差为2mm/m。垫铁应设

42、置在靠近地脚螺栓的柱底板加劲板下，每根地脚螺栓侧应设12组垫铁；垫铁应露出柱底板外缘1020mm，垫铁组伸入柱底板的长度应超过地脚螺栓。（2） 钢结构的柱、梁和支撑等主要构件安装形成空间刚度单元后，应及时进行找正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。（3） 每一单元的钢结构安装完毕，找正合格，应及时交付土建队用无收缩水泥或CGM浆料按图纸标高进行二次灌浆。（4） 钢结构柱、梁和斜撑安装时：立柱与横向连接梁，斜撑将会在地面,组装成门型结构以便安装。门架地面组装程序如下：图 4-1 门架组装程序门架/桁架组装以就近组装为原则，即在安装位置附近进行组装。制作若干个钢支墩，支撑钢柱便于组装工作

43、和吊装作业，钢支墩可以重复使用。钢支墩摆放位置下面需铺垫道木或木板，避免因受力而下沉。支墩应尽量设置在柱构件节点附近，避免妨碍构件连接操作。钢支墩间距控制在68米范围，根据立柱长度设置若干支墩。各支墩上平面利用水准仪进行调整，水平度偏差控制在规定范围内。接触点采用橡胶皮保护油漆。（5） 厂房钢梁安装时：钢梁分段运到现场后，在现场放好；按设计标高搭架子固定好屋脊接点，调整好方向；安装一个钢梁后对称安装下一个钢梁，以此类推安装一个屋顶的钢梁；在现场根据屋面的坡度焊接檩托和檩条，并调整屋面的平整度；拧紧高强螺栓，做下一个屋面单元，此类推安装所有的屋面单元。（6） 钢结构安装、校正时，应根据风力、温差

44、、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。（7） 钢构件运输时，应根据长度、重量选用车辆，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。（8） 应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。4.3.4钢格板安装：（1）根据结构施工顺序和现场实际情况，将钢格板安排版图编号运输至现场。（2）钢格板的位置按图纸要求的标高、号码铺设，对号入座，准确定位。（3）钢格板安装间隙一般为10mm，受荷扁钢两端必须支撑在钢梁或其他支撑架上，每端搭接长度不少于25mm。（4）钢格板焊接采用分段焊，焊缝长度不少于25mm，焊角高度

45、不小于5mm，每块钢格板焊缝不少于4处。（5）钢格板焊接前必须清除干净支撑钢梁和钢格板上的锌层、油漆、铁锈、油污和水等；焊接完毕后清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，手工涂两道富锌漆。4.3.5脚手架搭设措施（1) 脚手架设计：a) 脚手架采用落地式脚手架，横距1.5m，铺设四块木脚手板，纵距1.8m，步距1.5m。b) 稳定件采用抛撑，每侧一道，角度不得小于60度，脚手架搭设最大高度为9m；每侧设置剪刀撑，直接将脚手架搭设在底板上下。c) 沿独立柱周边铺通长50mm厚本板，距独立脚柱距离为0.15m。d) 在最高操作面上设置一道1.2米高防护栏，以确保安全。e) 沿脚手架横向

46、水平杆一侧搭设直爬梯，间隔500mm，踏步采用与横向水平杆相同材料及扣件。f) 脚手架上部、中部、下部均设置一层井字型结构将结构与脚手架连接固定在一起，保证其稳定性。g) 结构形式见下图4-2、图4-3，其中图4-1仅供参考；柱头部分采用组合式柱头托架，其结构形式见附图4-4。图 4-2图 4-3图 4-4（2) 脚手架搭设顺序:放置纵向扫地杆 立柱 横向扫地杆 第一步纵向水平杆 第一步横向水平杆 第二步纵向水平杆 第二步横向水平杆（3) 脚手架搭设要求: 搭设期间，在醒目处挂上“禁止使用”的红色标识牌。 配合施工进度搭设脚手架，一次搭设高度不能超过相邻连墙件以上两步。 立杆下面有厚度50mm

47、以上的木板支垫；立杆支垫下面基层必须夯实。 脚手架材料如脚手架管、跳板、扣件等符合国家标准，不得使用不符合国家标准规定的脚手架材料。 扫地杆的安装高度不得超过200mm。 脚手架平台至少800mm宽，脚手架板满铺。平台设置双护栏，上护栏高度约1200mm，中护栏约550mm，平台上周围按规定设置踢脚板。 脚手架人行通道坡度比例为1:6，宽度不得小于1200mm，超过6m的脚手架宜设置之字型斜道，斜道设置防滑条间距300mm-400mm。直梯式通道的梯段高度不得大于8m，通道整体高度超过8m的，每隔6m应设置分段交错式休息平台，且梯身应设有护笼。（4) 脚手架搭设注意事项:相邻立柱的对接扣件不得

48、在同一高度内，两个相邻立柱接头不应设在同步同跨内，错开距离不应小于500mm。顶层立柱搭接长度及立柱顶端伸出建筑物的高度1.5m。封闭型脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内、外角柱固定。剪刀撑、横向支撑应随立柱、纵横向水平杆等同步搭设。扣件规格必须与钢管外径相同；对接扣件的开口应朝上或朝内；主节点处，固定横向水平杆（或纵向水平杆）、剪刀撑、横向支撑等扣件的中心线与主节点的距离不应大于150mm。脚手板应铺满、铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm；脚手板的探头应采用10#镀锌铁丝固定在支撑杆上。4.4防火施工 （1） 防火工程范围 支撑设备钢构架：单层框架的框架梁、框架柱、

49、柱间支撑、设备梁、设备支座、空冷器构架；多层结构的楼板为透空的钢格板时，地面以上10m范围的框架梁、框架柱、柱间支撑、设备梁、设备支座、空冷器构架；多层结构的楼板为封闭式楼板时，地面至该层楼板及其以上10m范围的框架梁、框架柱、柱间支撑、设备梁、设备支座、空冷器构架。支撑设备钢支架钢管架：底层支撑管道的梁、柱；地面以上4.5m内的支撑管道的梁、柱；上部设有空冷器的管架，其全部框架梁、框架柱及支撑、空冷器支撑梁、空冷器支架；下部设有液化烃或可燃液体泵的管架，地面以上10m范围内的框架梁、柱、柱间支撑。压缩机厂房：当采用轻型屋盖时，地面以上10m范围内的柱、屋面梁（屋架或网架）及设备支架。当采用重

50、型屋盖时，屋面以下的柱、柱间支撑（有吊车时）、屋面梁及地面以上10m范围内的设备支架。（2） 防火施工 防火保护施工前，必需处理好构件表面。防火施工时，环境温度不得低于5，不得在大风及大雨雪中施工，并应严格地按照设计文件和生产厂商说明书中的要求执行。防火施工时，应采取必要的措施保护相邻的管道、设备及其它构件受“污染”。防火施工，拟安排从事过国家和安全工程要求的、富有经验的技术工人来完成。5 安装质量检查与验收 5.1 安装允许偏差钢结构安装施工完毕，应按照设计、施工规范的要求进行检查、验收。钢结构及其平台、梯子安装的允许偏差应符合表5-1、表5-2的规定。钢结构安装的允许偏差 表5-1项 目允

51、许偏差（mm）图 例柱轴线对行列定位轴线的平行位移和扭转位移5.0DD定位线柱基点标高有吊车梁的柱-5.0+3.0基准点标高无吊车梁的柱-8.0+5.0柱垂直度高度H10m高度H>10m10H/1000且25.0 DH D梁柱层间对角线之差（L1-L2）5.0L1L2相邻柱间距离（a）±5.0aa梁标高（Ñ）±3.0Ñ梁水平度（D）L/1500且5.0；L为梁长LD梁中心位置偏移（D）±2.0D相邻梁间距（b）±4.0b 平台、钢梯子和防护钢栏杆外形尺寸允许偏差 表5-2项 目允许偏差（mm）平台长度和宽度±5.0平台两对角线差|L1-L2|6.0平台表面平面度（1m范畴内）6.0横梁长度（l）±5.0钢梯宽度（b）±5.0钢梯安装孔距离（a）±3.0横梁纵向挠曲矢高L/1000踏步间距（a1）±5.0栏杆高度±5.0栏杆立柱间距±10.05.2 质量保证措施（1）推行全面质