安装精品标准与案例---液压气动润滑系统篇

1、液压、气动、润滑系统篇一、液压、气动、润滑系统安装工程基本要求二、精品工程质量验收基本要求（一）观感质量（二）设备基础、地脚螺栓和垫板（三）设备安装（四）管道制作与安装（五）管道冲洗、吹扫和压力试验三、常见质量通病及防治（一）管道焊接（二）管道安装（三）管道涂装与保温四、“十一五”精品工程案例五冷轧轧机地下油库液压管道工程一、液压、气动、润滑系统安装工程基本要求1、满足设计要求及精品工程质量验收基本要求；2、过程控制得当，常见质量通病防治较好，基本无本指南所列的通病；3、参照“十一五”精品工程案例，工程实体观感质量好。二、精品工程质量验收基本要求（一）观感质量1、连接螺栓：螺母与垫圈按设计配置

2、齐全，紧固后螺栓外露螺纹长度不少于1.5倍螺距，螺栓外露螺纹无损伤，螺栓穿入方向除构造原因外应一致。 2、密封状况：无漏油、漏水、漏气。3、管道敷设：管道敷设布置合理，排列整齐美观。4、管道固定：支架安装位置正确，固定平整牢固，管卡和管子接触紧密；支架切口平整，支架上管卡排列整齐。5、焊缝：焊波均匀，焊缝表面无焊渣和飞溅物。6、切口：切口处无熔渣。 7、绝热材料敷设：层厚均匀，绑扎牢固，表面平整。8、油漆涂刷：涂层均匀，无漏涂、无脱皮，无皱皮和气泡，色泽均匀一致，无流淌和污染现象。9、走台、梯子、栏杆：固定牢固，无外观缺陷。10、成品保护：设备无缺陷、裸露加工面保护良好，外表清洁。（二）设备基

3、础、地脚螺栓和垫板 1、设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准的规定。2、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。3、地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计积水文件要求。4、地脚螺栓上的油渍和污垢等应清除干净，螺纹部分应涂适量油脂。5、预留孔地脚螺栓应安设垂直，任一部分离孔壁的距离应大于15mm，且不应碰孔底。6、地脚螺栓的螺母紧固，螺母与垫圈和垫圈与设备底座接触紧密，外露螺纹长度不少于1.5倍螺距，螺栓外露螺纹无损伤。7、设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准的规定。8、垫板放置平

4、稳、位置正确、接触紧密，每组垫板不应超过5块，且在垫板层间点焊牢固，各组垫板伸出设备底座长度基本一致。（三）设备安装1、 控制阀的安装位置应便于操作和维修。2、 油箱安装 （1）油箱必须清洗干净，内部不得有任何可见的污染物。（2）油箱安装的允许偏差应符合下列规定：油箱安装的允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高±10.0mm3水平度或垂直度1.5/10003、 冷却器、蒸汽加热器安装 （1）冷却器、蒸汽加热器的压力试验必须符合设计文件的规定或现行国家标准的规定。（2）冷却器及蒸汽加热器安装的允许偏差应符合下列规定：冷却器及蒸汽加热器安装允许偏差项次检查项目允许偏

5、差1纵横向中心线10.0mm2标高±10.0mm3水平度或垂直度1.5/10004、 过滤器安装过滤器安装的允许偏差应符合下列规定：过滤器安装允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高±10.0mm3一般过滤器、电动反冲洗过滤器水平度或垂直度1.5/10004真空带式过滤器水平度或垂直度3.0/10005、 蓄能器安装蓄能器安装的允许偏差应符合下列规定：蓄能器安装允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高±10.0mm3非重力式蓄能器水平度或垂直度1.0/10004重力式蓄能器垂直度0.1/1000 6、泵安装（1）泵安装的允许

6、偏差应符合下列规定：泵安装允许偏差项次检查项目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高±10.0mm3离心式泵轴向水平度0.1/10004容积式泵轴向水平度0.5/1000 （2）联轴器的装配应符合现行国家标准的规定。 7、成套液压（润滑）站安装成套液压（润滑）站安装的允许偏差应符合下列规定：成套液压（润滑）站安装允许偏差项 次项 目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高±10.0mm3水平度或垂直度1.5/10008、液压（气）阀、控制阀阀架安装液压（气）阀、控制阀阀架安装的允许偏差应符合下列规定：液压（气）阀、控制阀阀架安装允许偏差项 次项 目允许偏差1纵横向中心线1

7、0.0mm2标高±10.0mm3水平度或垂直度1.5/10009、净油机安装净油机安装的允许偏差应符合下列规定：净油机安装允许偏差项 次项 目允许偏差1纵横向中心线10.0mm2标高±10.0mm3水平度0.1/100010、给油器、分配器安装 给油器、分配器（集中润滑系统）固定牢固，不妨碍机械设备的运转，不受高温、水汽及有害物质的辐射、冲刷和侵蚀，安装点与润滑点的距离在允许范围之内；布置整齐美观，便于观察、调整和检修。（四）管道制作与安装1、钢管和管件的材质、规格和质量必须符合设计技术文件要求或现行国家标准的规定。管件必须是甲控的合格供应商提供。2、管道对接焊缝内部质量必

8、须符合设计技术文件要求或现行国家标准的规定。3、管道对接焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅和未焊透；咬边深度小于0.5mm，且焊缝两侧的总长度小于焊缝全长的10%，焊缝余高小于或等于1+.01b（b为焊缝宽度），且不大于3mm。4、管子切断、管子坡口应采用机械加工方法。切口端面应平整，端面应与管子轴线垂直，允许偏差为管子直径的1%，且不应大于2.0mm。管子焊接坡口形式、尺寸应符合焊接作业指导书的规定，坡口加工完成必须jiang 铁屑、毛刺等清除干净。5、管子制弯应符合下列规定： （1）弯管的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍，采用压制弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1倍。（2）管

9、子弯制后的最大外径与最小外径之差不应超过管径的8%。（3）管子弯曲部位不应有皱纹、起皮等缺陷。6、管道螺纹加工应符合设计技术文件的规定。螺纹加工完后，表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。7、 管管道的敷设应符合下列规定：（1）管道走向应符合设计技术文件要求，敷设后应便于管道的装拆和不妨碍周围设备的操作与检修，管道布置合理，排列整齐美观。（2）水平管道平直度允许偏差为2/1000，且不大于30mm；立管垂直度允许偏差为3/1000，且不大于20mm。坐标位置允许偏差为15mm，标高允许偏差为±15mm。（3）管子外壁与相邻管道、管件边缘的距离不应小于10mm，同排管道上的法兰或活接头应相互

10、错开不小于100mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离应大于800mm。（4）润滑系统回油管道的坡度应符合设计技术文件规定。（5）油雾润滑管道坡度和坡向必须顺油雾流动方向向上倾斜，坡度应大于5/1000，且管路中不得有存水弯。（6）法兰连接应与管道同心，两法兰对接面应平行，密封垫安置正确，连接螺栓材质、规格符合设计要求，安装方向一致，连接螺栓自由穿入、紧固力均匀、松紧适度，螺栓外露螺纹长度不少于1.5倍螺距。8、 管支架和管卡安装应符合下列规定： （1）支架安装位置正确，固定牢固，管子与管卡接触紧密；管道支架和管卡处不应有管子的焊缝。（2）管道支架焊缝无漏焊、欠焊；支架切口平整，同一支

11、架的管卡排列整齐。（3）管支架间距直管部分应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。直管支架间距（mm）管道外径1010252550508080支架间距500100010001500150020002000300030005000（4）不锈钢管道与碳素钢支架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片。 9、软管安装应符合下列规定： （1）外径大于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的9倍；外径小于或等于30mm的软管，最小弯曲半径不小于管外径的7倍。（2）软管不得有扭曲现象，长度裕量适当。（3）软管与软管之间、软管同其他物体之间不得摩擦；软管距热源近时，必须有隔热措施；布置整齐美观

12、。 10、管道涂漆厚度、遍数应符合设计技术文件要求。涂层应均匀，颜色一致，无漏涂、起皮、气泡、针孔、无流淌和污染等现象。（五）管道冲洗、吹扫和压力试验 1、管道冲洗、吹扫的结果必须符合设计技术文件规定或现行国家标准的规定。 2、管道压力试验的结果必须符合设计技术文件规定或现行国家标准的规定。三、常见质量通病及防治（一） 管道焊接序号通病现状治理控制措施1管道焊接后药皮不清理，飞溅物不清理施工焊后必须及时清理药皮，清理飞溅物，提高表面质量。2焊口局部有焊瘤根据焊件调节好电流，焊条要烘干，施焊中避免产生焊瘤。3焊缝出现气孔、夹渣等现象焊条必须烘干，焊道要清理干净，以消除气孔和夹渣现象。4管道焊接时

13、，不留焊缝或焊缝留的不符合要求接口对接前按规定留好焊缝，以保证焊缝质量。5焊肉高度不够现象发现焊肉高度不够现象时要补焊，确保焊接点的强度。6低压管道有不开坡口现象按规定开坡口并打磨，以保证焊点质量。（二）管道安装序号通病现状治理控制措施1液压管用汽焊、砂轮切割严禁用汽焊切割和砂轮切割，要使用锯床切割2冷煨管的园度超差采用的冷煨管的模具规格要合适、管子置于模具的位置要正确，管子的壁厚宜采用正公差3液压软管应有足够的弯曲半径，不得扭曲和在运动与设备相碰摩擦软管联接严禁扭曲，如发现要及时调整。软管的弯曲半径要符合设计规范，外径大于30mm的软管其弯曲半径最小不应小于管外径的9倍，外径小于等于30mm

14、的软管最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。软管如果出现与设备相碰时需对软管的选用是否正确，安装位置是否正确，设备的位置是否正确4吊装时油漆损坏使用吊装带或采取保护措施。5托盒与管道接触处油漆涂装质量差管托及管道在吊装前及时涂装。6酸洗中，管道的螺纹、密封面防腐蚀措施不彻底或者脱落管道酸洗前认真检查管口螺纹、密封面的防腐蚀措施。7酸液浓度、温度、时间等参数控制不好，发生过酸性严格控制酸的浓度、温度及时间，防止过酸性。8有来回弯的管子，酸洗不彻底必须使管内全部空气逸出。9酸洗后管道内部返锈管道及时封闭严密。10循环酸洗管道最高部位无排气点，最低部位无排放点严格检查回路的排气点，排放点的设置。11管

15、道错口量较多测量管道椭圆度、认真对口，测量平直度。12管口氧化铁及杂物不及时清理及时清理杂物。13管道现场制作支架质量差禁止水焊割眼或切割。14液压管支架、管夹固定不牢、排列不美观涂装前油漆要搅拌均匀，消除流坠皱皮现象；涂刷前按规定调节油漆粘度，并按规定时间进行涂刷15预制的管道件内部不干净清理管道内部，及时封闭管道。16螺栓不整齐方向一致，长短规格一致。17固定支架及滑动支架位置搞错严格按图纸查对后安装。18油冲洗取样油的取点不对在监理的旁站下，在冲洗回路的最后一根管道上抽出，取样应连续进行2-3次，以平均值为冲洗结果（三）管道涂装序号通病现状治理控制措施1局部连接面不清理油污、锈迹涂装前清

16、理好管道表面油污和锈迹。2局部涂刷不均匀，有流坠、皱皮现象涂装前油漆要搅拌均匀，认真操作，消除流坠，发生皱皮现象要及时处理，按规范要求分层补刷，涂刷时要均匀。3漏涂，漆膜厚度不够涂装时要细心，确保规定的涂装遍数。4涂刷完毕的管道保护不好涂装后的管道应用道木垫起，严禁碰撞，吊装时作好管道保护工作。5涂刷后的管道油漆未干时进行移动，造成油漆脱落待干燥后再移动，脱落的地方要修补好。6管道补油漆时不按要求进行需要补漆的管道要做好标识，并按规定补刷。四、“十一五”精品工程案例（一）五冷轧轧机地下油库液压管道工程一、工程概况宝钢五冷轧酸洗-轧机联合机组酸洗出口液压源由轧机油库低压系统提供,连轧机机组有高压

17、液压系统、低压液压系统。高压液压系统材质为不锈钢，不需要酸洗直接进行油冲洗，其他液压管道均为碳钢管，需要进行在线酸洗和油冲洗。轧机机组液压管道约6200m。高压液压系统是控制轧机液压辊缝、支撑辊平衡、工作辊/中间辊弯辊、中间辊轴向窜动、轧机机架低压系统控制，系统中有1台6m3油箱，1台循环泵，4台液压泵，5个阀台，2组蓄能器，233个执行液压缸，系统工作压力是21MPa，系统清洁度是NAS6级，工作介质VG46液压油。低压液压系统是为轧机出入口、酸洗出口部分设备提供液压动力，系统中有1台10 m3油箱，2台循环泵，5台高压泵，1组蓄能器，轧机机组有17个阀台，酸洗出口有4个阀台，系统工作压力1

18、4MPa，系统清洁度NAS7级，128个执行液压缸，工作介质液压油VG46。二、工程特点液压系统酸洗冲洗环路复杂，战线长。在液压系统管道设计中间管路没有连接法兰，从系统油箱到阀台和从阀台后到设备机体之间管道为焊接连接，只在阀台进出口控制阀位置设置了连接法兰和管接头。轧机机组液压管道安装高差起伏大，最底的是轧机地下油库-9.0m,最高的是酸洗出口段5#转向辊设备+10.0m。酸洗冲洗临时环路工作量大，管路密封要求高，工期紧，酸洗油冲洗质量要求高，安全及防火要求高，施工中必须在保证质量的前提下，保证工期节点，为设备单试创造条件。三、质量控制目标1、液压管道在配制前应先对素材及其管件进行槽式酸洗、钝

19、化、内壁涂油、封口、外壁刷底漆等工作，然后再进行配制。管材及管配件到达现场后，应在室内储存，注意防止锈蚀。2、管道一般应用机械方法切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净，不得进入管内。3、管道采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3-4倍，且应在专用煨管机上进行此项工作，以保证管道弯制质量。弯曲半径应符合图纸或其它技术资料的规定，并应制作专用胎具。4、液压管道均采用氩弧焊打底电弧焊盖面的形式焊接，其中中、小口径管道为氩弧焊一次成形，为保证管道焊透，所有焊缝必须打好V型坡口，且坡口间隙为23mm。当管道材质为不锈钢时，应采用内部充氩保护，

20、并在焊缝两侧30mm内涂上硅油，防止飞溅，保证焊缝内外部成形良好。5、管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm；水平度或垂直度公差为2/101、几何尺寸准确、里实外光、表面平整、光滑、无裂纹、棱角顺直；无蜂窝麻面、气孔、夹渣等通病。6、酸洗结束后，打开几处管道接口进行观看，要求管道内壁无可见的氧化皮、锈、附着物等，且呈灰白金属光泽。检查的位置由外方、监理现场随机选定,施工方拆开,进行观看检查确认。7、在管道进行油冲洗过程中，要定时对冲洗油进行清洁度检测，检测方法是现场取样，化验室做检测报告。8、管道施工结束后应对管道进行刷漆施工,涂漆后的管道应颜色鲜亮,厚度均匀。9、液压系统管

21、道安装精度（YB9246-92）序号项目极限偏差（mm）检验方法1坐标±10拉线用尺量2标高±10用水准仪或尺量3平管水平度2/1000用尺量直管段两相邻支架的标高4主管铅垂度2/1000吊线用尺量5焊缝咬边深度0.5用焊缝检验尺量长度10%L 且100用尺量6焊缝余高、级焊缝0.1b1 且3用焊缝检验尺量焊缝0.2b1 且57接头外壁错边、级焊缝0.15S 且3用焊缝检验尺量焊缝0.25S 且5说明：1、设计无坐标和标高的管道，对1、2项不检查。2、L焊缝全长；d1焊缝宽度；S母材壁厚。四、施工过程主要环节的控制1、管道加工1)切口平面与管子轴线垂直度公差不大于管外径的1

22、%。管道弯制整齐化一,成型美观2)管道弯制后的椭圆率不应超过8%，弯曲角度偏差不应超过±1.5mm/m。2、管道焊接对口焊接，焊缝均匀管道焊接成型好焊缝饱满，外观美观1)焊工应按有关规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作。2)焊接材料应严格按管道母材选型，并经干燥后使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。3)为保证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式，如遇该情况，可使用法兰或活接头解决。4)焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管道外径，如遇该情况，可使用直角管接头，或承插式直角接头。5)环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。6)不宜在

23、管道焊缝及其边缘上开孔。7)管道坡口加工宜采用机械加工方法，利用坡口机加工管道管口。8)施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。9)管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。10)管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。11)管道不得强行组对焊接。12)管道焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录，不锈钢管道焊接完毕后，应在焊缝处涂好酸洗钝化膏，然后用水冲洗干净。13)管道焊缝质量应不低于GB/T3323-2005

24、金属熔化焊焊接接头射线照相中规定的II级标准。3、管道敷设1)管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。2)对于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100200mm，便于装拆。3)管道外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm。4)机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。管道敷设合理、横平竖直管道敷设合理、漂亮5)在管道安装时应注意对阀台及管道内部保洁，管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。4、在线循环酸洗工艺是将专用的酸洗装置通过临时管路与制作、安装好的中间配管管道连接成循环酸洗回路，由装置中的耐酸泵将

25、按要求配制好的酸洗液从储液槽输送到管道回路中，再返回到储液槽，从而形成连续循环酸洗的过程。该工艺可以完成各种规格管道的脱脂、酸洗、钝化等全部程序。酸洗结束后，用干燥压缩空气将钝化液吹扫干净，直接更换连接到一次油冲洗装置进行油冲洗工作。5、在线循环油冲洗应在酸洗结束后马上进行，一般不宜超过15天。油冲洗回路连接的一般要求是：尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。五、过程质量控制措施1几何尺寸、表面观感控制1.1管道支架的制作及安装分层摆放、封堵严实管道支架料在进入现场之前必须进行喷砂处理,表面应呈现金属光泽,在支架制作之前要刷好底漆,防止安装后再刷漆所带来的不利影响。支架的切割一定要采用切割机进行切割,不能使用气焊切割;钻孔要采用钻床进行钻孔。支架的安装一定要依据图纸设计尺寸进行安装。采用机械设备制作的支架在外型上看起来非常的美观。这些工作要在专业分公司、项目部、监理的共同监督下进行。1.2管道的制作及安装管道采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3-4倍，且应在专用煨管机上进行此项工作，以保证管道弯制质量。弯曲半径应符合图纸或其它技术资料的规定，并应制作专用胎具,弯制完成后要及时刷好底漆。按照图纸设计的尺寸及要求进行