万单抽机组高压抗燃油系统说明书

1、 50MW单抽凝汽式汽轮机高压抗燃油EH系统说明书德阳孚润德液压机电有限公司2 / 40目 次第一部分 液压控制系统及部套41 EH液压控制系统42 供油系统63 执行机构114 危急遮断系统165 EH油压低试验模块17第二部分 安装及调试191 EH系统各部件的安装就位192.EH油管路的安装193 EH系统油冲洗214 EH系统调试27第三部分 运行维护及检修311 运行维护及故障检查312 检修353 / 40第一部分 液压控制系 统 及 部 套1 EH液压控制系统1.1 EH系统构成及功能EH液压控制系统是汽轮机数字式电液控制系统（DEH）中的一个组成部分，主要由供油系统（EH油站、

2、再生装置、抗燃油）、执行机构（高主油动机、高调油动机、抽汽门油动机）、危急遮断系统（危急保安装置、隔膜阀）、EH油压低试验模块及油管路系统（油管路、高压蓄能器）组成。供油系统既是一个动力源，也是一个油液贮存和处理中心，通过它，系统可得到所必需的工作介质-高压抗燃油。执行机构响应挂闸和DEH的指令信号，以驱动汽轮机各蒸汽阀门开度。危急遮断系统则接受汽轮机所有的停机信号和103%超速信号，当有信号发出时，危急遮断系统动作而快关汽轮机所有汽阀，或只关闭调节汽阀，以保证汽轮机正常安全的运行。EH油压低试验模块是一个可在线试验压力开关的装置，可随时在线检测压力开关动作的可靠性。油管路系统为各液压部件输送

3、工作介质并可将供油系统与执行机构等连接起来，从而构成液压控制系统工作回路。1.2 EH系统工作原理原理框图见如下所示开调门或加负荷：DEH给定一开调门或加负荷指令，经运算比较后输出一正偏值电流X，并作用在伺服阀上，伺服阀动作，从而驱动油动机动作并往上开启调门。此调门位移经油动机LVDT反馈回DEH进行比较运算，直至其偏值电流X为零后，调门便停止移动，并停留在一个新的工作位置上。关调门或减负荷：作用过程与上相反。1.3 调节保安系统图4 / 405 / 402 供油系统供油系统由EH油站、再生装置及抗燃油组成。2.1 EH油站EH油站为EH液压控制系统动力源，主要功能是向EH液压控制系统提供合格

4、的动力油。它主要由油站箱体、油站出口组件、油泵组、吸油滤器、磁性过滤器、蓄能器、冷油器、热工仪表箱、压力表、变送器、温度及压力开关、滤油冷却系统等组成。2.1.1 工作原理简图：6 / 402.1.2 主要电气元件参数：主油泵电机(2台): 22 KW 380VAC 50HZ 三相循环泵电机(1台): 0.75KW 380VAC 50HZ 三相电加热器(1组): 5 KW 220VAC 50HZ 单相2.1.3 EH油站工作原理油泵启动后（最大流量约为63L/min），经过吸油滤器，从油箱中吸入抗燃油。从油泵出来后的压力油，经过油站出口组件，一路进入高压蓄能器，即向蓄能器充油；一路进入和该蓄能

5、器相连的EH液压控制系统中。在充油过程中，系统流量会逐渐减少，油压开始升高。当油压到达泵的调整压力时，泵的变量机构起作用，并改变泵的输出流量，直到泵的输出流量和系统流量相匹配时，泵的变量机构便维持在某一位置，从而稳定系统油压在14.5MPa。当系统流量改变时，泵会自动调整输出流量。而在系统瞬间大油量时，供油则主要由蓄能器完成。对应于系统正常运行，泵的额定压力设置为14.5MPa。而当系统压力达到17±0.5MPa时，溢流阀将动作，起到过压保护作用。2.1.4 EH油站部件1) 油箱:油箱本体设计为不锈钢材料，容积为750升。在油箱上装有一些液压部件：侧面主要有翻板式液位计（带液位变送

6、器）、压力表、热工仪表箱等；顶上主要有液位开关、油站出口集成块组件、空气滤清器等。各泵吸油口、油箱回油管和磁性过滤器在箱体内部，底部则安装了一个远红外加热器。2) 主油泵:为保证供油系统的可靠性，系统配置了两台恒压变量柱塞泵，即一台泵工作，另一台泵备用。二台泵布置在油箱的下方，以便于主油泵组的检修和正压吸入。3) 油站出口组件:油站出口组件安装在油箱顶部，其上装有：a 10微米的滤芯两只，并联安装，分别装在两台主油泵的出口侧高压油路中。b 压差开关二只（PFA/MPA；PFB/MPB）：感受油泵出口滤芯的前后压差。当压差达到0.55MPa时，压差开关发出报警信号，说明泵出口滤芯已被堵塞，并且需

7、要清洗或更换。c 单向阀两只，并联安装，分别装在两台主油泵的出口侧高压油路中。d 溢流阀一只，装在单向阀后的高压油路中。当系统油压高于泵设定值时，溢流阀动作溢油，起到过压保护作用。e 截止阀两只，分别装在两台主油泵出口侧的单向阀后的高压油路上，运行时均打开。关闭其中的一个截止阀，可对该路的滤油器、单向阀以及主油泵等进行在线检修或更换。f 压力变送器PT1/EHP一只：将021MPa的压力信号转换成420mA的电流信号，此信号可送到DEH或DCS，用以远方监视EH油压。 4) 磁性过滤器:油箱内回油管出口侧下面，装有一组永久磁钢组成的磁性过滤器，用以吸取液压油中的金属微粒。7 / 405) 蓄能

8、器:高压蓄能器一只，装在油箱侧面，并与泵和系统相连，可吸收主油泵出口压力的高频脉动分量，维持油压平稳。蓄能器块上有一个进油和一个回油截止阀，通过此二阀可将蓄能器与系统隔离并放掉蓄能器中的高压油和氮气，以便进行在线维修。6) 冷油器:冷油器二只，立在油箱旁，冷却水在管内流过，液压油在冷油器外壳内环绕管束流动。冷却水的流量由一个自励式的温控水阀控制，也可以就地手动控制。7) 热工仪表箱:该箱内主要装有接线端子排、仪表管及压力开关：a 回油压力开关一只（PS4/PDP）：感受压力回油管路中的油压。当压力达到0.21MPa时，接点闭合，压力开关发出报警信号。b 联锁压力开关一只（双触点）（PS3/PC

9、）：感受系统压力过低值。当压力低至11.2±0.2MPa时，接点闭合，联锁并启动备用油泵。c 油压高压力开关一只（双触点）（PS1/HP）：感受系统压力过高值。当压力高至16.2±0.2MPa时，接点闭合，发出报警信号。d 油压低压力开关一只（双触点）（PS2/LP）：感受系统压力过低值。当压力低至11.2±0.2MPa时，接点闭合，发出报警信号。e 电磁阀EV1/PC一只：接在节流孔之后，可在线试验备用油泵。当电磁阀通电动作并泄油时，节流孔后的油压降低，联锁压力开关PS3/PC动作并启动备用油泵。此试验也可通过与电磁阀EV1/PC并联安装的手动常闭阀K21来进行

10、。8） 温度控制回路:温度开关TS1/OTT感受主油箱油温信号，通过控制继电器，当油箱温度低于20时限制开启主油泵。实现对主油泵的低温保护。9） 浮子型液位开关:浮子型液位开关一个，安装在油箱顶部。当液位改变时，浮子便推动其上的微动开关，对应于油位发出高、低油位报警信号；在低低油位时，发出遮断信号即停EH主油泵。10） 回油逆止阀：装在靠近油箱的压力回油(DP)管路上。当回油滤油器或冷油器堵塞以及回油压力过高时，有压回油便直接通过该阀回到油箱。11） 回油过滤器:回油过滤器组件安装在油箱旁边的压力回油管路上,内置一个3µm的滤芯。12） 油站滤油系统:为了让系统长期可靠的运行，在油站

11、中设置了滤油系统，进行在线体外油循环，以确保油质清洁度。滤油泵从油箱内吸油，经过一个过滤精度为1m的过滤器回油箱。滤油泵的启停可由油站电控柜上的就地按钮手动控制,也可以在集控室中操作,该泵流量为20l/min。13） 油站冷却系统:系统除正常的回油冷却外，在油站中还设置了一套独立的冷却系统，以确保在任何情况下，油箱油温都能控制在正常的工作范围（2060）之内。独立的冷却系统和油站滤油系统油路形成串联关系,共用一台滤油泵(也称循环泵)。2.2 再生装置2.2.1 工作原理简图：8 / 402.2.2 再生装置功能再生装置安装在EH油站旁，是一套独立的循环油路。该装置可用来存储吸附剂并能使抗燃油得

12、到再生，即使油液变的更清洁并保持中性、去除水份等。其构成主要为硅藻土滤器和精密滤器（波纹纤维素滤器）。再生装置每个滤器上装有一个压力表。当油温在4354之间，而任一个滤器的压差高达0.21MPa时，就需检修该装置。关闭管路上的阀门，打开滤器盖，便可更换其内的滤芯。2.2.3 再生装置的投运再生装置前的截止阀(K25,K26)用来控制再生装置是否投入运行。投入后，来自循环泵的出口油分两路进入再生装置的滤器：一路经过截止阀K26，2.5的节流孔进入到硅藻土过滤器和波纹纤维过滤器，并回到油箱；另一路经过截止阀K25后直接进入波纹纤维过滤器，再回到油箱。由于抗燃油的粘度受温度影响很大，因此，再生装置在

13、投入时要求其油温高于40。投入时，首先打开通往波纹纤维过滤器的截止阀K25，并关闭滤油系统的截止阀K6，此时循环泵的出油全部流经波纹纤维过滤器，当该过滤器及回油管路全部充满40以上的热油以后，将截止阀K26打开，并逐渐关小截止阀K25，此时，应注意保持硅藻土过滤器上压力表指示不超过0.21MPa。待硅藻土过滤器内全部充满热油以后，关闭截止阀K25，此时滤油泵出口压力为0.5MPa左右，流经硅藻土过滤器和波纹纤维过滤器的流量为1加仑/分钟左右，多余流量由单向阀溢流回油箱。在机组投运的第一个月，再生装置每周应连续投运八小时。其后的时间，应根据油质的化验结果，决定是否投入该装置。2.3 抗燃油本系统

14、采用的工作介质是一种抗燃性的液压油即磷酸酯型抗燃油，其正常工作温度为3060。2.3.1 正常运行时的几个主要指标，见下表参数：试验使用极限含氯量最大100PPm9 / 40含H2O量最大0.10%（体现百分比）中和性指数（酸值）最大0.10（毫克KOH/克）杂质含量（颗粒度）SAE 2级或NAS 5级电阻率（OHM/cm）5×1092.3.2 新抗燃油的特性指标，见下表参数：粘度(ASTMD445-72)1000F赛波粘度(saybolt)(38)220SUS2100F赛波粘度(saybolt)(100)43SUS粘度指数0比重600F(60)1.142流动点0F0最大含水量Wg%

15、0.03最大含氯量ppm(X射线荧光分析)20闪点(ASTMD92-72) (开式杯)246燃点(ASTMD92-72) (开式杯)352自燃温度(ASTMD286-58) 566酸度(毫克KOH/g)0.03最大发泡(起泡沫)毫升10最大色度1.5颗粒分布(SAEA-6D tentative)3级水解稳定性小时合格电阻值12*109热膨胀系数在600F(16)时0.00038在100 (37)时0.00054空气夹带量(ASTMD3427)分钟1.03 执行机构执行机构是EH系统中的重要部件，它直接控制着汽机蒸汽阀门的关、闭及其阀门的开度。本系统共有6只执行机构：1个高主油动机、4个高调油动

16、机、1个抽汽门油动机。3.1 高主油动机高主油动机装于阀门弹簧操纵座上，其活塞杆与阀杆相连，活塞运动时带动阀杆相应运动。10 / 403.1.1 工作原理简图：3.1.2 工作原理高主油动机为单侧进油油缸，其开启由抗燃油压力驱动，而关闭是靠操纵座上的弹簧力。由于油动机为开关型结构，因此油动机(即主汽阀)只能处于全开和全关二种工作状态。挂闸后，高压抗燃油经过截止阀、电磁阀(常开)和节流孔后进入油缸下腔，油缸下腔油压逐渐升高，克服弹簧力，将油动机(即主汽阀)逐渐打开，直至主汽阀门全部打开。当电磁阀通电时，压力油被切断，回油接通，油缸下腔的压力油经过节流孔、电磁阀后接通压力回油，油缸下腔油压逐渐降低

17、，主汽阀在弹簧力的作用下逐渐关闭，直至阀门全关。当阀门全关时对应行程开关发讯。高主油动机上装有一个卸荷阀。当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动作并卸掉危急保安油（AST），卸荷阀打开，快速卸去油缸活塞下腔油，在弹簧力作用下，阀门被快速地关闭。静态时遮断关闭时间常数为0.150.3秒。3.1.3 高主油动机部件高主油动机主要由液压油缸、集成块、截止阀、二位四通电磁换向阀、卸荷阀、和逆止阀等部件所组成。其中，液压油缸与集成块相接，而其余部件则装在集成块上。由于以上各阀具有通用性，在此章节我们就全部叙述，后面的油动机上各阀就不再叙述。1） 液压油缸 按照油动机与阀门连接方式的不同，油缸分为推力

18、油缸和拉力油缸两种。即：当油缸活塞杆伸出去是打开阀门时，则称其为推力油缸；反之，当油缸活塞杆缩进是打开阀门时，则称其为拉力油缸。本油动机为拉力油缸，其活塞尾部设计有液压缓冲装置，在机组块关时，减少冲击。2） 集成块将所用部件集成在一起，并通过内部通道进行连接的一个油路块。也是所有电气接点及液压接口的连接件。3） 截止阀11 / 40从系统来的高压油经过截止阀到电磁换向阀(或伺服阀)去操作油动机，通过关闭该阀可切断高压油路，以便能在线更换(或检修)滤网、电磁换向阀(或伺服阀)、卸荷阀和位移传感器等。该阀安装在集成块上，其控制原理同一般的针阀，可全开和全关，也可部分开启而起节流作用。4） 电磁换向

19、阀油动机上设置了一只电磁换向阀，这是一种常开型二位四通电磁阀，用作油动机活动试验用。电磁铁断电时，油路接通，高压油进入油缸下腔，阀门打开。电磁铁通电时，切断来油的同时，油缸下腔的油接通回油，在弹簧力的作用下，阀门开始关闭。5） 卸荷阀卸荷阀装在油动机集成块上。它的作用是：当机组发生故障要停机时，危急保安(或脱扣)装置动作使危急遮断油卸油失压，卸荷阀动作，油动机活塞下腔的压力油经卸荷阀快速卸掉，在操纵座弹簧力作用下，阀门快速关闭。6） 逆止阀集成块中装有两个逆止阀：一只是通向AST油总管（或OPC油总管），该逆止阀的作用是防止危急遮断母管上的AST油（或OPC油）倒流回油动机；另一只逆止阀是通向

20、回油母管，该阀的作用是防止回油管里的油倒流回油动机。当关闭油动机上截止阀，便可以在线检修(或更换)油动机上的电磁阀(或伺服阀)、卸荷阀、油缸、滤网等，而不影响其它汽阀正常工作，而此在线检修只有在具有多阀功能的情况下才能进行。3.2 高调油动机高调油动机装于阀门弹簧操纵座上，其活塞杆与阀杆相连，活塞运动时带动阀杆相应运动。3.2.1 工作原理简图：3.2.2 工作原理高调油动机为单侧进油油缸，其开启由抗燃油压力驱动，而关闭是靠操纵座上的弹簧力。高压油动机属于控制型，可以将油动机（或调节汽阀)控制在任意的位置上。12 / 40DEH给定调阀开大或者关小的指令，此指令作用在伺服阀上并使其动作后，高压

21、油便经伺服阀进入油缸活塞下腔，克服弹簧力，活塞向上移动，并带动调节汽阀使之开启，或者使活塞下腔的压力油通过伺服阀排出，在弹簧力作用下，使活塞下移关闭调节汽阀。当油动机活塞移动时，装在油动机上的两个线性位移传感器同时被带动，并将油动机活塞的机械位移转换成电气信号，作为负反馈送入DEH并与前面的DEH指令相比较，直至其运算结果为零，即作用在伺服阀上的指令为零后，伺服阀的主阀便回到中间位置，从而切断油动机下腔与高压油或回油的通道，此时调阀便停止移动，停留在一个新的工作位置。高调油动机上装有一个卸荷阀。当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动作并卸掉危急保安油和OPC油，卸荷阀打开，快速卸去油缸活塞

22、下油，在弹簧力作用下，调节阀门被快速地关闭。静态时遮断关闭时间常数为0.150.3秒。3.2.3 高调油动机部件高调油动机主要由液压油缸、集成块、截止阀、滤网、伺服阀、卸荷阀、逆止阀和位移传感器等部件所组成。其中，液压油缸与集成块相接，而其余部件则装在集成块上。除伺服阀、滤网和位移传感器外，其余部件已在前面有了说明，在此不再介绍。1) 伺服阀伺服阀由一个力矩马达、两级液压放大和机械反馈部分组成。第一级液压放大是双喷咀和挡板部件；第二级放大是滑阀部件。当电气信号通过伺服放大器输入到力矩马达上时，其衔铁上的线圈中便有电流通过，并产生一磁场，在两旁磁铁的作用下，产生一旋转力矩，使衔铁旋转，同时带动与

23、之相连的挡板转动，此挡板置于两个喷咀中间。在正常稳定工况时，挡板两侧与喷咀的距离相等，两侧喷咀的泄油面积相等，即喷咀两侧的油压相等。当有电气信号输入时，衔铁带动挡板转动，挡板产生偏离并靠近一只喷咀，使这只喷咀的泄油面积变小，流量变小，喷咀前的油压变高；而另侧的喷咀与挡板间的距离变大，流量增大，喷咀前的压力便变低，这样就将原来的电气信号转变为了力矩和机械位移信号，再转变为油压信号。而该油压即挡板两侧的喷咀前油压，分别与下部滑阀的两个腔室相通。因此，当两个喷咀前的油压不等时，则滑阀两端的油压不相等，滑阀在压差作用下产生移动，使滑阀上的凸肩所控制的油口开启或关闭，从而控制高压油由此通向油动机活塞下腔

24、，以开大调阀的开度，或者将活塞下腔通向回油，使活塞下腔的油卸去，由弹簧力关小或关闭调阀。为了增加调节系统的稳定性，在伺服阀滑阀中设置了反馈弹簧。另外，在伺服阀调整时有一定的机械零偏，以便在运行中突然发生断电或失去电信号时，通过机械力量使滑阀偏移一侧，并使调阀关闭。2） 滤网集成块中在压力油的进油通道上设置了滤网，以确保油质清洁度，从而保证各液压元件特别是伺服阀能正常工作。该滤网过滤精度为10微米。3) 位移传感器13 / 40采用差动变压器原理的位移传感器是由芯杆、线圈、外壳等所组成，内部稳压、振荡、放大线路均采用集成元件，故具有体积小、性能稳定，可靠性强的特点。当铁芯与线圈间有相对移动时，例

25、如铁芯上移，次级线圈感应出电动势经过整流滤波后，便变为表示铁芯与线圈间相对位移的电气信号输出，作为负反馈。安装时，外壳固定不动，铁芯通过连杆与油动机活塞杆相连，输出的电气信号便可模拟油动机的位移，也就是汽阀的开度。为了提高控制系统的可靠性，每个执行机构中安装二个位移传感器。计算机按“高选”或其他选择的原则接收负反馈信号。3.3 抽汽门油动机单抽机组抽汽门油动机共一套。3.3.1 工作原理简图：3.3.2 工作原理抽汽门油动机为双侧进油油缸，其开启、关闭均由抗燃油压力驱动。该油动机属于控制型，可以将油动机（或调节汽阀)控制在任意的位置上。抽汽门油动机为拉力油缸。从DEH来的欲开大汽阀的指令信号经

26、过伺服放大器放大后，在伺服阀中将电气信号转换成液压信号，使伺服阀主阀移动，高压油进入抽汽门油动机活塞上腔，油动机活塞下腔接通排油，活塞向内移动，并带动调节汽阀使之开启；当指令为关阀门时，其动作过程与上相反。当油动机活塞移动时，安装在油动机上的两个线性位移传感器同时被带动，并将油动机活塞的机械位移转换成电气信号，作为负反馈信号与前面的DEH指令信号比较相加，当其运算结果为零，即输入伺服放大器的信号为零后，伺服阀的主阀便回到中间位置，从而切断油动机上下腔与油路的通道，此时汽阀便停止移动，停留在一个新的工作位置。抽汽门油动机上装有两个卸荷阀。当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动作并泄掉危急保安

27、油和OPC油。同时，两个卸荷阀打开，配置在抽汽门油动机旁的高压蓄能器中的压力油通过其中的一个15 / 40快关进油卸荷阀快速进入抽汽门油动机活塞下腔，而抽汽门油动机活塞上腔中的压力油则通过另一个快关排油卸荷阀进入到回油中，调节阀门被快速地关闭。静态时遮断关闭时间常数为0.150.3秒。3.3.3 抽汽油动机部件抽汽油动机主要由液压油缸、集成块、截止阀、滤网、伺服阀、卸荷阀、逆止阀和位移传感器等部件所组成。其中，液压油缸与集成块相接，而其余部件则装在集成块上。以上部件已在前面有了说明，在此不再介绍。4 危急遮断系统危急遮断系统由危急保安装置和隔膜阀组成。当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动

28、作并泄掉危急保安油（AST）和超速保护控制油（OPC），关闭全部汽轮机蒸汽阀门，使汽轮机停机，以保护汽轮机安全。4.1 危急保安装置4.1.1 工作原理简图：15 / 404.1.2 AST电磁阀AST电磁阀共有四只，它们受汽机停机信号的控制。正常运行时，电磁阀带电关闭，即堵住危急遮断母管上的AST油泄油通道，从而建立起危急遮断油压（AST）。当电磁阀失电打开，危急遮断母管泄油，危急遮断油失压，导致所有蒸汽阀门关闭而使汽机停机。四只AST电磁阀（AST）是按串并联布置，只有当1、3和2、4两组中至少各有一只电磁阀动作，AST油压才会泄掉而停机。4.1.3 OPC电磁阀OPC电磁阀有二只，它们是

29、受DEH控制器的OPC部分所控制，按并联布置。正常运行时，该二只电磁阀是常闭的，即堵住了OPC总管OPC油液的卸放通道，从而建立起OPC油压。当转速达103额定转速时，OPC动作信号输出，二个OPC电磁阀被励磁（通电）打开，使OPC母管OPC油压卸放，从而使调节汽阀迅速关闭。4.1.4 单向阀该装置中有二个单向阀，安装在危急遮断油路（AST）和超速保护控制油路（OPC）之间，成为AST油和OPC油之间的转换接口。当OPC电磁阀动作，单向阀维持AST的油压不变，只泄掉OPC油。当AST电磁阀动作，AST油路油压下跌，单向阀打开，OPC油压也下跌。4.1.5 AST电磁阀在线试验在ASP管路上装有

30、二组压力开关，用来监视ASP压力，满足AST电磁阀在线试验功能。系统正常运行时ASP油压约为7.0Mpa左右，其在线试验时，ASP油压必须正常，且只能单个对AST电磁阀断电，切不可同时进行。当电磁阀1或电磁阀3断电时，ASP压力应升高至9.5MPa以上，第一组压力开关ASP1发讯；当电磁阀2或电磁阀4断电时，ASP压力应下降至4.2MPa以下，第二组压力开关ASP2发讯；4.2 隔膜阀隔膜阀联接着润滑油（低压安全油）系统与EH油（高压安全油）系统，其作用是当低压安全油压力降到隔膜阀的动作值时，可通过EH油系统遮断汽轮机。当汽轮机正常运行时，润滑油系统的低压安全油通入隔膜阀上面的腔室中，并克服弹

31、簧力，使隔膜阀保持在关闭位置，堵住EH危急遮断油母管通向回油的通道，从而建立起危急遮断油压（AST）。当润滑油保护系统动作并泄掉低压安全油后，隔膜阀在弹簧力的作用下而打开，泄掉EH危急遮断油母管AST油，从而关闭所有的蒸汽阀门。5 EH油压低试验模块5.1 工作原理简图：(见下页)5.2 构成及工作原理EH油压低试验模块主要用于在线试验压力开关，以检测压力开关的状态并提高其可靠性。它主要由油路块、压力开关箱及支架组成，配置有节流孔、四只压力开关（双触点）、两只压力表、两只二位二通电磁阀及三只截止阀。16 / 40正常运行时，通到压力开关的油压为系统压力（14.5MPa），压力开关接点闭合（整定

32、值为9.5MPa）。给一侧的电磁阀带电或手动打开截止阀，则经过节流孔进入到该侧压力开关的压力油泄掉，压力开关接点断开并对外发信。由于两侧压力开关同时动作才会发出停机信号，因此，试验不会造成汽机遮断。注意：试验时，只能单侧进行，切不可两侧同时进行试验！6 油管路系统油管路系统主要由一套油管和两组高压蓄能器组成。油管可将供油系统与执行机构连接起来，构成一个工作回路，并输送工作介质。一组高压蓄能器固定在靠近高压调门伺服机构的旁边；另一组高压蓄能器固定在抽汽门油动机旁边。蓄能器块上有一个进油和一个回油截止阀，通过此二阀可将蓄能器与系统隔离并放掉蓄能器中的高压EH油，以便进行在线维修。油管路系统图可见下

33、页:17 / 4018 / 40第二部分 安装及调试1 EH系统各部件的安装就位安装前，应对各部件功能全面了解，并参阅EH系统图、部件安装接口图及相关资料。1.1 EH油站的安装EH油站安装地基应平整，一般放置在O米或4.5米(夹层)，且周围要留有一定的空间，以便油站的检修。安装时可采用膨胀螺钉把底座和地基固定起来。EH供油站的朝向根据现场情况决定，一般以油管出油口方便为主。供油站应低于其它EH部件2米以上，与蒸汽管道相隔要大于2米，且上方不应有高温高压蒸汽管道及阀门通过。由于现场施工时灰尘很大，所以开箱后的油站应用帆布遮盖。油站定位后在其上面用铁皮搭（不能用帆布）一个临时遮挡蓬，以避免石棉屑

34、、尘土、焊渣等落在油站上。油站所接的冷却水应采用闭式循环水，其水压在0.2-0.6MPa之间，水温在35以下,流量大概为5T/h。切不可使用水质较差的水，以免其在冷却器内积聚水垢，降低冷却效果或堵塞冷却器。冷却水接管可参见冷却水接口图。本供油站净重约1.6吨。起吊时，应注意防止起吊工具损坏油箱侧面的热工仪表箱和其上的元器件。1.2 再生装置的安装再生装置安装在EH油站旁边，安装地基应平整。安装时可采用膨胀螺钉把再生装置底板和地基固定起来。安装完后按EH油管路图配管。1.3 危急遮断装置的安装危急遮断装置安装在前轴承箱的侧面。安装地基应平整，安装时可采用膨胀螺钉把底座和地基固定起来。安装完后按E

35、H油管路图配管。1.4 隔膜阀的安装隔膜阀出厂前已经固定在危急遮断装置上,。危急遮断装置定位后按EH油管路图配管。1.5 蓄能器组件的安装蓄能器组件安装在汽轮机侧面靠近调门旁边。安装地基应平整，并考虑待铺的地砖高低。安装时可采用膨胀螺钉把蓄能器底板和地基固定起来。安装完后按EH油管路图配管。1.6 EH油压低试验模块的安装EH油压低试验模块安装在汽机平台。安装地基应平整，安装时可采用膨胀螺钉把底座和地基固定起来。2.EH油管路的安装2.1 安装规范2.1.1 管道下料：1）严禁用砂轮切割机切割管子。19 / 402）应采用手工锯或手工割管刀切割。切口处应倒角去毛刺，以防铁屑和毛刺进入管道。3）

36、下好料的管道要注意清洁，应用套管和白布包好管子切口，以防灰尘进入管道中。2.1.2 管道弯制应注意弯管处管壁不被损坏，以免造成损坏处应力集中，导致运行时发生管道破裂。2.1.3 管道走向1）管道应尽量辟开热源，严禁把油管包入绝热层。2）管道应尽量直走，并且弯道最少，管距最近。3）管道每隔3米左右应设一管夹4）所有管道严禁踩踏2.1.4 管道焊接1）管道焊接采用氩弧焊，焊缝处应进行X光探伤。2）与管接头焊接时，应拆除管接头中的“O”形圈，并拧紧管接头。如果不拧紧焊接易造成憋劲，导致漏油。同时会使管接头密封面在焊接过程中拉弧，并烧坏密封面。3）焊接时不能用焊头敲击油管，以辟免烧穿管子或造成管壁损坏

37、4）建议由有经验的安装和焊接技工完成这项工作。2.2 管件清洗管道清洗：用铁丝把白绸布扎好，沾上丙酮或酒精，在管内多次拉擦，直至白绸布看不见脏点为止。清洗后的管子两端封口堆放在一起以便安装时使用。管路附件的清洗：管路附件包括管接头、三通、弯头、大小头等。清洗时用白绸布擦零件的内表面，保证白绸布上看不见脏点，然后将零件装在干净的塑料袋中备用。清洗时绝不能选用易产生布屑、纤维屑或其它碎屑的布料。2.3 系统管道安装安装时参见EH系统图、EH油管路图及相关部件图，并仔细查看EH系统相关资料。EH母管安装：EH母管是指EH供油站上与系统相连的高压油管HP、压力回油管DP和无压力回油DV1。三根管子引出

38、后，垂直向上，在汽轮机平台上方位置分成左右二路。然后用三通从EH母管上分出，与油动机上对应的管道相接。2.4 部件管道安装2.4.1 EH油站油管路安装EH油站上与系统相连的管子从上到下是：高压油管HP，压力回油管DP，无压回油管DV2和DV1。所有水平管子排列均应朝EH油站方向倾斜，至少为每300毫米低3毫米。管路应用管夹固定，每隔3米左右设置一只管夹，管夹固定在可靠的基础上。由于机组的热胀，油动机会有移动，因此管道弯制时要考虑膨胀量，以防止管子内应力过大。2.4.2 再生装置油管路安装20 / 40用一根14的管将滤油泵的一个出口与再生装置的进口相接并对焊，再用一根14的管把再生装置的回油

39、与供油站第三根管DV2焊接起来。2.4.3 危急遮断装置及隔膜阀管路安装按照EH油管路系统图和危急遮断装置接口尺寸图，用不同规格的不锈钢管和三通，将危急遮断装置的各接口与HP母管、DV1母管、AST母管、OPC母管连接起来。此处管路多并集中，对于25的管道，当弯曲半径较小时，可使用直角弯头替代。OPC和AST油管引出后用三通分作左右两根，与原来的左右EH母管并排布置，这样，两侧的EH母管共为五根，分别是：HP、DP、DV、OPC、AST。HP、DP、AST油管直接引到各主汽门油动机，HP、DP、OPC油管直接引到各调门油动机。隔膜阀顶部的进油口接透平安全油，溢油口接汽轮机前箱或透平油回油管，隔

40、膜阀上各进出油口均有明显的标示。2.4.4 蓄能器管路安装高压蓄能器的进油口使用25的管子与HP母管相连，放油口使用14的管子与无压力回油管DV相连。2.4.5 执行机构管路安装高压主汽阀油动机(高压调节阀油动机)上有三根油管路，分别是：HP、DP和AST（OPC）。当EH母管走到该油动机附近时，使用两只25的三通和一只2x32-25三通，将三根25的油管引向油动机，到达油动机的接口附近时用三只25/19的管套，转换成19的管子，与油动机的三根油管连接起来, 具体布置见管路图。对于抽汽油动机有三根油管，分别是：HP、DP和OPC。此油动机接管与以上所有油动机不同，具体布置见管路图。2.4.6

41、EH油压低试验模块管路安装EH油压低试验模块的进油口使用14的管子与HP母管相连，放油口使用14的管子与无压力回油管DV相连。2.5 检查管路系统安装焊接完毕后，应检查：管道的走向及连接是否正确；焊接处焊缝是否合格；管接头密封圈是否有漏装；管接头是否拧紧；截止阀状态是否正确；管夹及支架安装是否牢靠。3 EH系统油冲洗3.1 加油3.1.1 EH油系统所有连接管道安装完毕。油站周围及顶部清理干净。3.1.2 压力表、温度开关、压力开关等仪表校验完后复装，热工接线完毕。3.1.3 用点动方式检查滤油冷却泵(循环泵)的转向是否正确, 其转向应同电机联轴器上的旋向标示牌方向一致。3.1.4 所装抗燃油

42、油桶顶部清洗干净，打开抽油孔，取样化验新油特性（见附录一）。并将随机带来的油源注油器钢管一端伸入到油桶内，另一端与供油站的吸油接口相连,开启循环泵即可向油箱加油。21 / 403.1.5 加油过程中，应同热工人员一起记录液位开关报警发信时所对应的油位指示。且当液位到达如下各值时，停止加油。200mm 油位低低遮断350mm 油位低报警590mm 油位高报警620mm 加油结束3.1.7 保存好空油桶，以备今后贮放油用。3.2 油冲洗规范3.2.1 油冲洗时供油压力控制在2.03.0MPa之间，最大不超过3.5MPa。3.2.2 油冲洗时油温保持在5055，必要时可以启动电加热器。3.2.3 油

43、冲洗时应开启二台泵并应24小时连续运转。3.2.4 油冲洗时应开启循环泵(投入油站旁路滤油器)并应24小时连续运转。3.2.5 油冲洗过程中，应经常用木棒轻打油管，以震掉附着在管壁上的脏污物。3.2.6 油冲洗过程中，每隔2小时按照表格（见附录二）作好冲洗记录。3.3 油冲洗3.3.1 拆下调门油动机上的伺服阀、主汽门上的电磁阀及危急保安装置上的AST和OPC电磁阀，换上相应的冲洗板；并拆下危急保安装置上的进、出口节流孔；拆下油动机和EH油压低试验模块上的节流孔。（拆下的每个节流孔要做好标记，油质合格后要复装到原来的位置）3.3.2 打开各油动机和EH油压低试验模块上的进油截止阀；打开油站主油

44、泵的二个进油阀和二个出油截止阀。3.3.3 关闭再生装置上的二个进油截止阀；关闭蓄能器组件的进油截止阀，打开蓄能器放油截止阀。3.3.4 检查蓄能器内氮气压力为9.1±0.2MPa。若压力不足则应补充充氮。3.3.5 点动检查主油泵电机转向是否正确，其转向应同电机联轴器上的旋向标示牌方向一致。3.3.6 开启A泵，检查EH系统有否泄漏并及时消除漏点。检查完毕后，停止A泵，启动B泵，检查系统泄漏情况。如正常，则启动A泵，使二台泵同时运转。3.3.7 逐个关闭油动机进油截止阀使系统压力升高到6MPa左右，调整油站上安全阀动作压力为3.5MPa。调整完闭后，打开油动机进油截止阀。3.3.8

45、 冲洗五天后，打开各蓄能器的进油截止阀，关闭各油动机进油截止阀，进行蓄能器的冲洗。3.3.9 同时，按照“再生装置投运规程”投运再生装置，注意有无漏油。投运8小时后，打开至精滤油器的截止阀，关闭再生装置的二只进油截止阀。3.3.10 当蓄能器冲洗1-2天后，打开所有油动机截止阀（必要时可关闭蓄能器的进油截止阀）进行冲洗直至油质合格。3.4 油样化验22 / 403.4.1 取样方法：在单泵运行油冲洗时取样。取样前把取样口周围擦干净，把截止阀打开，先放掉一些油约500ml，然后用油样瓶接上去，放出约200ml的油样以后，然后关闭截止阀。3.4.2 取样时间应选在空气污染较少的早晨上班前。3.4.

46、3 取样瓶应使用专门的油样瓶。3.4.4 油样应由权威单位化验，报告上应有具体颗粒度数据及清洁度等级结论意见。3.4.5 油样清洁度为NAS优于5级或SAE优于2级。清洁度标准见附录三、附录四附录一新EH油的典型特性参数粘度(ASTMD445-72)1000F赛波粘度(saybolt)(38)220SUS2100F赛波粘度(saybolt)(100)43SUS粘度指数0比重600F(60)1.142流动点0F0最大含水量Wg%0.03最大含氯量ppm(X射线荧光分析)20闪点(ASTMD92-72) (开式杯)246燃点(ASTMD92-72) (开式杯)352自燃温度(ASTMD286-58

47、) 566酸度(毫克KOH/g)0.03最大发泡(起泡沫)毫升10最大色度1.5颗粒分布(SAEA-6D tentative)3级水解稳定性小时合格电阻值12*109热膨胀系数在600F(16)时0.00038在100 (37)时0.00054空气夹带量(ASTMD3427)分钟1.023 / 40附录二油循环冲洗记录表格时间A泵压力(Mpa)B泵压力(Mpa)系统压力(Mpa)油温()滤油泵压力(Mpa)冲洗单位备注附录三 美国国家宇航标准NAS163824 / 40计 数 法100毫升油中粒子数粒子直径(微米) 级 别5151525255050100>1000012522410025

48、044820150089163121000178326132000356631124400071212622458000142525345861600028505069016732000570010121803286400011400202536064912800022800405072012810256000456008100144025611512000912001620028805121210240001824003240057601024132048000364800648001152020501440960007296001296002305041001581920001459200

49、259200461008200161638400029184005184009220016400附录四 美国汽车工程师协会、材料试验协会、飞机工业协会试用的液压油污染标准不同污染等级的系统每100毫升油液内的污物颗粒数（试用）25 / 40污物颗粒尺寸范围(微米)污 染 等 级01234567102.55未 定未定5102,7004,6009,70024,00032,00087,000128,00010256701,3402,6805,36010,70021,40042,0002550932103807801,5103,1306,500501001628561102254301,000>

50、10013511214192各种等级污染油液的大致使用情况0级很难达到1级MILH5606B2级要求较高的导弹系统3级和4级一般要求较高的系统5级要求不高的导弹系统6级未经处理的油液7级工业使用26 / 404 EH系统调试4.1 液压部件复装4.1.1 复装在EH系统油循环结束后进行，复装时现场应清洁无灰尘。4.1.3 清点所拆部件，数量正确且无一缺损。4.1.5 检查各电磁阀、伺服阀应完好清洁；检查各节流孔通道应洁净无杂物。4.1.7 各部件的复装1) 拆下EH油站顶部泵出口组件上的两个滤芯盖，取出两只冲洗滤芯，换上新滤芯后装上滤芯盖并拧紧，并检查其上O型圈有否损坏。以同样方法更换油泵进油

51、滤芯、滤油系统滤芯、系统回油滤芯、油动机上的滤芯。2).滤芯更换完毕后，需至少再油循环二小时才可复装各电磁阀、伺服阀及节流孔。3) 如需要，可拆下油动机防尘箱。用白绸布沾丙酮将控制块外表擦试干净，然后小心地拆下其上的冲洗块，并将伺服阀和电磁阀的油口装上O型圈，按其对应进行复装。同样方法进行节流孔的复装。装拆时，应严防油口掉入异物，完毕后装上油动机防尘箱。4) 用白绸布沾丙酮将危急保安装置上表面和管接头擦试干净。分别拆下OPC和AST冲洗块，且每拆下一个，就应尽快装上对应的电磁阀，并均匀地拧紧各自的螺栓。同样方法进行节流孔的复装（拆下的每个节流孔都做好了标记，要复装到原来的位置）。装拆时，应严防

52、油口掉入异物。4.2 蓄能器充氮4.2.1 蓄能器的充氮步骤1) 关闭蓄能器的进油阀(大阀)，打开蓄能器的回油阀(小阀)。2) 用堵头换下充气组件软管，检测蓄能器的氮气压力为9.1MPa，否则必须充氮。3) 拆下堵头，换上软管，用充气组件将蓄能器与氮气瓶连接好。如出现接头螺纹不匹配，则需加工过渡接头。4) 关闭充氮工具上放气口针阀，慢慢打开氮气瓶上的阀门，向蓄能器充氮，同时监视充氮工具上的压力表读数。当压力表指示为9.1MPa时，关闭氮气瓶上的阀门。同时观察压力，如不够再充。拆下充氮工具并检查蓄能器的充气嘴有无漏气，如有漏气，则需更换充气嘴；如无泄漏，则装上蓄能器充气嘴上的罩盖。 5) 关闭蓄

53、能器的回油阀(小阀)，打开蓄能器的进油阀(大阀)。4.3 EH系统调试4.3.1 调试前应具备的条件1) 液压系统部件复装及蓄能器充氮结束；油泵工作正常，无异常噪音和振动。2) 压力开关、压差开关和液位开关等仪表校验合格并复装上。3) 所有接线完毕，各电气及热工回路功能正常。4) 油箱油温控制在2557。5) 透平油系统具备正常工作条件,并已经投入正常工作。27 / 404.3.2 耐压试验关闭关紧安全阀。启动A泵（启动之前应松开锁紧螺母并将其上的调压螺钉退出2-3圈），使用专用扳手调节A泵上的调压螺钉（顺时针拧紧调整杆为升高泵出口压力，逆时针旋转为降低泵出口压力），将系统压力调至14.5MPa，检查系统泄漏情况。10分钟后，调节调压螺钉，将系统压力调至21MPa，保压3分钟，检查系统所有各部件接口和焊口处，不应有渗漏、变形。4.3.3 安全阀的整定耐压试验结束后，调整安全阀，将系统压力由21MPa调下至17