汽车刹车系统零件件配生产线

1、 . . . 河 北 工 业 大 学毕业设计说明书 作 者： 王锡瑞 学 号：100446 学 院：机械工程学院系(专业)： 机械工程 题 目： 汽车变速系统自动化生产线（主线部分） 指导者： 关玉明 教授 (姓 名) (专业技术职务)评阅者：(姓 名) (专业技术职务) 2014 年 6 月 1 日毕业设计（论文）中文摘要汽车变速系统自动化生产线摘要：现今汽车工业发展非常迅速，无论是其新型号的诞生还是旧型号的改进，其发展速度之快都令人咋舌。但是，无论汽车行业怎么发展，其基本原理都是不变的，其变速机构就是之一。目前在大多数汽车零件装配工厂里，变速机构中间的连接杆都是人工装配的，这样费时费力，不

2、但浪费大量的时间，增加了劳动强度，而且加工效率也比较低下，所以应研发一种能够自动化装配汽车变速机构连接杆的自动化装配设备，以节约人力、降低劳动强度、降低装配成本、提高装配效率，从而实现最优化自动化装配。本文介绍了汽车变速机构中间连接杆的、外胶套的自动化装配以与整条传送带的设计、计算过程，分为、外胶套、传送带、随动夹具等几部分分别介绍。关键词： 胶套机械手、外胶套机械手、传动链、随动夹具28 / 31毕业设计（论文）外文摘要Title Automotive transmission system automated production linesAbstractToday's auto

3、motive industry is developing very rapidly, either born or older models of its new models to improve its speed of development are astounding. However, no matter how the development of the automotive industry, the basic principles are the same, which is one of the transmission mechanism. Currently in

4、 most auto parts assembly plant, the transmission mechanism in the middle of the connecting rod assembly are artificial, so time-consuming, not only waste a lot of time, increasing the labor intensity, but also relatively low processing efficiency, it should be possible to develop a automated assemb

5、ly automobile transmission mechanism connecting rod assembly automation equipment to save manpower, reduce labor intensity, reducing assembly costs, improve assembly efficiency, in order to achieve optimal automated assembly. This article describes the inner and outer sleeve automated assembly and t

6、he entire design of the middle belt auto transmission mechanism connecting rod, the calculation process is divided into inner and outer pouches, belts, clamps and other parts follower were introduced.Keywords： The pouches robot manipulator outer sleeve, drive chain, with the dynamic clamp目 录1、 绪论3 1

7、.1、课题研究的目的和意义3 1.2、本课题国外研究现状和发展趋势4 1.3、本课题主要研究容4 1.4、可能遇到的问题以与拟采用的解决问题的方案5 2、设计方案5 2.1、整体方案的确定5 2.2、研究方向的确定6 2.3、零件参数的确定7 3、各元件的设计9 3.1、胶套机械手的设计9 3.2、外胶套机械手的设计15 3.3、支架的设计21 3.4、传动链的设计22 3.4.1、传动链的整体设计22 3.4.2、主动轴的设计22 3.4.3、中间轴的设计23 3.4.4、紧轴的设计24 3.4.5、架体的设计25 3.5、随动夹具的设计26 结论 27 参考文献 28 致 291、 绪论1

8、.1、课题研究的目的和意义装备制造业在国民经济当中扮演着重要角色，被广泛认可为“工业的母机”。 2009年以来，装备制造业调整和振兴规划等文件陆续出台，我国装备制造行业获得了新的发展机遇。非标特材装备制造作为装备制造业的高端业务，对我国化工、冶金、电力等行业基础技术装备水平的提升起着决定性作用。目前，中国正成为全球围汽车零部件的生产基地，在我国，汽车工业经过不断的发展，其工业增加值已经远远高于GDP的发展速度。在2003年，市场表观需求额为2518亿元左右，出口额约3亿美元，进口额约为4亿美元，并且市场规模还在不断的扩大，并且在21世纪，汽车工业在国民经济中扮演的角色越来越重要。零件专配线装备

9、制造在整个工业中起着举足轻重的作用，汽车工业就是一个典型。如果汽车工业在制造装配过程中能够做到自动化生产，就可以大幅度减少员工，减少工人的劳动强度，并使得产品质量尽可能的提高，而且还能够24小时不间断生产。所以，在汽车工业的装配制造过程中，如果能够做到自动化生产，那么企业在如今激烈的竞争面前占据优势，获得更高的利润，这正是一个汽车制造商所追求的。在我国的汽车制造工业中，其特点可以归纳为一下三条：1、 市场潜力巨大2、 大部分企业缺乏核心竞争力3、 正在形成产业链1、 市场潜力巨大据权威部门统计，仅2003年，全国累计生产汽车444万辆，同比增长35.2%；销售汽车439万辆，增长34.21%，

10、由此可见汽车零部件的需求量也是与日俱增，这样的话，汽车零部件装配线的需求越是与日俱增。2、 大部分企业缺乏核心竞争力企业的核心竞争力是指企业在市场上为其它企业不可替代的地位。今年来，中外企业都在角逐中国这个巨大的市场。世界上最大的汽车零部件生产商如德尔福企业在国纷纷建立了独资或合资企业，利用其手里所掌握的技术优势，逐步占据了大量的市场。这些企业，其核心竞争力便是资金优势与技术优势。在资金方面，中国政府可通过补贴、贷款等一系列的方法来支持国企业，但在面对外国企业的技术优势，国企业很难在短时间赶上来。因此，国企业的核心竞争力还是比较缺乏的。3、 正在形成产业链汽车工业与和其配套的企业密切相关，并且

11、随着中国加入世贸组织，与国际接轨，从汽车的研发、汽车零部件的供应、汽车的整车装配再到汽车的销售，已经形成了一个完整的产业链。在这个产业链中，其零部件的自动化生产是基础。因此，研制汽车零部件的自动化生产与装配，是汽车工业的一个重要环节。1.2、本课题国外研究现状和发展趋势通过网上检索，目前国的汽车零部件自动化装配还主要停留在可行性研究、生产线的布局以与优化上面。在国外，目前趋势是调整汽车产业结构，全球性大规模兼并重组，强强联合，如伟利达和卢卡斯是世界两大汽车制动系统生产商，在强大的竞争对手面前，他们选择了强强联合，合并后的伟利达卢卡斯集团以70多亿美元的营业额跻身世界前十名汽车零部件供应商之列。

12、在经济全球化的今天，汽车零部件系统配套与模块化供货成为主流。在整车厂商开发深度与生产深度逐步降低的同时，零部件厂商更多地介入整车的开发过程中，同时整车企业进行同步开发甚至超前开发，从而使其开发深度不断提高，逐步达到实现零部件系统配套与模块化供货，从而大大减少了供应商的数量，简化了整车厂的生产过程，提高了整车厂的生产效率，降低了管理费用，并使得适时供应更容易实现，从而降低库存，并且各个厂商之间的联系更加密切。除此之外，汽车零部件向高附加值和高新技术方向发展，发展安全、环保、节能的新型交通工具成为汽车产业的发展方向，高新技术广泛应用于汽车工业，零部件产品向着高附加值和高新技术发展。20世纪80年代

13、末，北美、西欧和日本的汽车工业在环保技术上的投资年均增幅约5.5%，上世纪90年代前五年约为8.5%，1996年以后达到12.5%以上，德国更是达到15%。所以，汽车零部件生产线的高附加值和高新技术也是一项发展趋势。1.3、本课题主要研究容本课题主要研究与汽车工业相关的零部件自动化装配线。在之前的考察过程中，发现其零部件的装配是由工人手工装配，这就使得装配效率以与装配质量大大降低。如果能过研发一种自动化装配线，使得之前由人工装配部分改成自动化装配，便可以大大提高装配效率与装配质量，使得企业在如今激烈的竞争中取得优势。本课题主要研究汽车某一零部件的自动化装配线。通过设计以与实验，制造出自动化装配

14、生产线并进行优化，以达到提高装配效率、提高生产质量、降低费用与成本的作用。1.4、可能遇到的问题以与拟采用的解决问题的方案对于此零件的自动化装配生产线，其最大的难点在于与密封套相关的零件的装配。之前用手工装配时，由于密封套是柔软的，手工装配是比较费时费力的，其有人工用钳子向外掰开，然后进行装配，靠工人的操作以与经验来进行装配。但如果应用机械进行自动化装配并不能够轻松实现。仔细思之，可以采用如下办法：在装配过程中，可以将此工序的机械手设计成如同钳子与钩子的形状，钩子有两个，勾住密封套，钳子形状的机械手便可以将弹性卡圈放入管。此过程需要精确的运动精度与定位精度，以与工件的正确摆放位置。2、 设计方

15、案2.1、整体方案的确定此次毕业设计是设计一条汽车零部件自动化生产线，最主要的是考虑主线以与整体方案。在对清河宇明汽车公司进行多次考察以与经过多次商讨以与修改后，我们团队规划出了一条整体方案，如下图：其中，绿色文字代表其工位才用机械自动化装配，红色文字代表采用人工装配，其原因是某些装配步骤如果采用自动化装配的话，非常不容易实现，即便能够实现，那么其所需要的成本也是非常高昂，所以部分装配采用人工装配。整体的示意图如下：其中每个长方形代表一个随动夹具，整体是一条传动链，两边是各个装配机械。其详细设计数据见后面的传动链整体设计。2.2、研究方向的确定我所负责的部分是主线部分，即采用自动化设备、外橡胶

16、套安装在外套筒上，并且设计主传送带。在设计自动化装配线时，采用现有设备和自行设计相结合的方法，尽量采用成熟可靠的技术，这样可以大大降低设计制造成本，缩短研发周期，从而可以获得更高的利润。我所负责的部分如下：其中，第一部分是外胶套装配到外套筒上，第二部分是胶套装配到外套筒上，并且负责设计主传送带。2.3、零件参数的确定各个零件示意图如下： 塑料套： 外胶套： 外套筒：我所涉与到的零件基本就是把这三者组装到一起。外橡胶套套在外套筒上，塑料套放到外套筒里面，然后就是设计整条传动链。3、 各元件的设计3.1、胶套机械手的设计在、外胶套的装配过程中，其上料部分可以采用技术成熟的振动盘进行上料。振动盘如下

17、：振动盘是一种自动组装或自动加工机械的辅助送料设备。它能把各种产品有序地排列出来，配合自动组装设备将产品各个部位组装起来成为完整的一个产品，或者配合自动加工机械完成对工件的加工。振动盘的工作原理为：振动盘料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗零件，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置。 其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。因此，通过振动盘可是实现、外胶套准确地、以要求的姿态进行上料。因此，

18、通过利用振动盘，可以将、外胶套有序地按照要求的摆放位置以与方向进行上料，然后用后续设计的机械手抓取已经排列好的各个、外胶套，从而实现自动化装配。对于外套筒的上料，由于其质量较大，形状不规则，采用振动盘上料不易实现，所以采用人工上料，即人工将外套筒放在主传送带的随动夹具上。胶套供给机：胶套供给机采用机械手形式，由一个回转气缸、两个直线运动气缸和一个气爪组成。示意图如下：本机械手从下到上依次为： 回转气缸 连接板1 伸缩气缸1 连接板2 伸缩气缸2 连接板3 气爪 L形板 回转气缸：选用SMC型元件，型号选用MSQ70，缸径70mm，带调整螺钉，转角大小为90度，磁性开关有两个，型号为A90横向引

19、出。此回转气缸安放在所有气缸的最下面并且放在架子上，故无质量大小的要求，选用钢制材料，其质量大约为6.961kg。其能承受的垂直方向的负载为300N能承受的弯矩为12Nm，其承受的垂直方向负载小于35N，所承受的弯矩小于4.8Nm，过回转气缸符合载荷要求。所有气缸的标准供气压力为0.5MPa，根据缸径，可以得到相应的回转力或伸缩力或加持力。回转气缸如下图所示：连接板1：采用铝合金板材，大小根据气缸来定。由于用到铝合金，所以对铝合金的性能做了研究：（1）质量轻，密度为2.73g/cm3，比钢铁轻很多。（2）机械性能较铝明显提高（3）成本低（4）易加工铝合金的用途：（1）作为受力构件；（2）作为门

20、、窗、管、盖、壳等材料；（3）作为装饰和绝热材料。利用铝合极氧化处理后可以进行着色的特点，制成各种装饰品。如下图所示：伸缩气缸1：选用SMC型元件，型号选用MY1B25，缸径25mm，行程150mm，磁性开关有两个，型号为Z76横向引出。此气缸能够承受的实际要受到的弯矩M=10Nm，能够承受的垂直方向的最大负载W=290N，而其受到的弯矩不到1Nm，垂直方向所受到的负载小于10N，完全满足要求。气缸材料为铝-6061，重量1.82kg。伸缩气缸如下图所示：连接板2：材料选用铝合金，形状以与尺寸由其所的两个气缸而定。如下图所示：伸缩气缸2：选用SMC型元件，气缸型号选用CM2R，缸径20mm，有

21、磁环，磁性开关有两个，型号为C76，气缸行程25mm，气缸上带有橡胶缓冲，气缸材料为铝-6061，重量大约为0.16kg。磁性开关在图上没有表示出来。如下图所示：连接板3：材料选用铝合金，形状以与尺寸有其所的两个气缸而定。连接板如下图所示：气爪：塑胶套机械手的气爪选用SMC型元件，气爪型号采用MHS3-40D型三爪气爪，磁性开关有两个，型号为Y69A纵向引出，气爪材料为铝-6061，重量大约为0.3kg。气爪抓取的零件的直径可变，因此气爪的选取要求并不是十分严格。气爪如下图所示：L形板：L形板与气爪的爪子相连接，用于夹持工件。材料选用铝合金。胶套供给机械手的各个零件之间，除了L形板与气爪之间采

22、用十字槽圆柱头螺钉连接外，其余连接全部用六角圆柱头螺钉。连接板上的除螺纹孔以外的通孔全部采用中等装配精度进行加工，详细尺寸见零件图以与机械设计手册第五版。3.2、外胶套机械手的设计外胶套供给机：外胶套供给机依然采用机械手的形式，有一个回转气缸，一个伸缩气缸，一个步进电机，一套齿轮齿条传动装置以与一个送料机械手爪组成，如下图所示：本机械手从下到上依次为： 回转气缸 连接板1 伸缩气缸 连接板2 步进电机 齿条导轨 齿轮齿条传动装置 送料机械手回转气缸：选用SMC型元件，型号选用MSQ70，缸径70mm，带调整螺钉，转角大小为90度，磁性开关有两个，型号为A90横向引出。此回转气缸安放在所有气缸的

23、最下面并且放在架子上，故无质量大小的要求，选用钢制材料。其能承受的垂直方向的负载为300N能承受的弯矩为12Nm，回转气缸所受到的垂直方向的负载小于50N，所承受的弯矩小于5.5Nm，故回转气缸满足载荷要求。回转气缸质量大约为6.961kg。 连接板1：采用铝合金板材，大小根据气缸来定。伸缩气缸1：选用SMC型元件，型号选用MY1B25，缸径25mm，行程150mm，磁性开关有两个，型号为Z76横向引出。此气缸能够承受如图所受弯矩M=10Nm，能够承受的垂直方向的最大负载W=290N。气缸所承受的弯矩小于3Nm，所承受的载荷小于30N，故伸缩气缸1完全满足载荷要求。气缸材料选用铝-6061，重

24、量1.82kg。 连接板2：材料选用铝合金，形状以与尺寸由各个零件所设定。其如下图所示，详细尺寸见零件图：步进电机：步进电机选择四宏电机，型号86BYGH3096-3306A，保持力矩5.4Nm，电流3.3A，电阻1.3，基本步距角1.2度，转动惯量2200gfcm2，重量2.8kg，机身长96cm，价格大概300元人民币。在对弹性机械手爪的弹性扩装置的设计中，认为150N的力可以将弹性扩扩开，齿轮经过计算，分度圆半径为20mm，则保持力矩为3Nm即可，此步进电机的力矩保持力矩为5.4Nm，满足力矩的要求。步进电机示意图如下：齿条导轨：齿条导轨截面为矩形，这样底面的磨损并不影响另外两个垂直面的

25、精度。矩形导轨采用45钢，表面淬火并且低温回火，得到较高的硬度以与耐磨性。齿条导轨长100mm，由于齿轮和齿条的宽度为10mm，故导轨宽度也为10mm。齿条导轨如下：其螺钉采用开槽沉头螺钉，M4，L=20，机械设计手册第五册第二卷，P5-112，图示第一种。齿轮齿条传动装置：计算过程如下： 数据 按齿根弯曲疲劳强度进行设计计算。 精度等级要求不高，去7级。 齿轮选40Cr，调质，硬度为250HBS，齿条材料为45钢，调质处理，部分淬硬。 需要用力定为150N，转速暂定60rpm。计算 功率：P=FV，F=150N，V=40*3.14=0.1256m/s，则P=150*0.1256=18.84W

26、。 转矩：T=9550000*18.84/60/1/1000/1000=2.998Nm。 各个系数：使用系数KA：其载荷均匀平稳，取KA=1.0 动载系数KV；由于速度很小，所以KV取1.0 齿间载荷分配系数：对于直齿轮以与修形齿轮，取1.0 齿向载荷分布系数：根据机械设计表10-4，取1.343 得：最终齿轮系数为：K=1.343 压力角：根据国家标准，压力角选用20度 齿数：对于压力角为20度的齿轮，为了避免切根，应是齿数不小于17，取z=20 齿宽系数：齿轮悬臂布置，取齿宽系数为0.6 预计工作寿命：10年，每年按300工作日进行设计，每天工作8小时 齿轮的许用应力：S=1.3，N=60

27、*60*1*10*300*8/3=2.88*10(7),KFN取0.99， KHN=1.19,H=700MPa,FE=420MPa。则 H=700MPa,F=320MPa。 根据机械设计书公式10-5，得m不小于0.77即可，取模数m=2。通过计算，齿轮模数m=2，齿数z=20，压力角=20度。齿条：模数m=2，压力角=20，齿宽10mm，齿距高度6mm，长度88mm。齿轮示意图如下：齿条为非标准齿条，其齿形部分为标准齿形，但非齿形部分厚度较小，并且齿条端部有与手爪的连接部分，如下图：上料手爪又杆、套筒、外套筒、弹性扩装置、销、键六部分组成，如下图：其中弹性扩部分采用弹簧钢，材料为60Si2M

28、n，此材料详见机械设计手册第一卷，P3-38。其尺寸见零件图，形状如下：杆采用45钢，椭圆形头部淬火加低温回火，保证其具有较高的耐磨性，详细尺寸见零件图，形状如下：在弹性扩装置与套筒通过键连接在一起，套筒采用铝合金材料并套在杆上，套筒如下：在套筒外面有外套筒，外套筒也采用铝合金材料，、外套筒同时采用铝合金材料可以大大减轻零件的重量，较少机械手爪对各个气缸的载荷以与力矩。外套筒与杆采用销连接，外套筒如下：3.3、支架的设计在支架的选择上，有方管与型材两种选择。型材的话可以选择如伊通的产品，方管可以自己制造。在型材的上，要用到诸如铆式连接销之类较为复杂的零件，而方管则主要是用螺栓进行连接，这样比较

29、简单，而且方管表面烤漆的话可有专门的厂商，考虑到此，选用方管比较合适。示意图如下：上面的连接板放回转气缸，下面的底板用M12的地脚螺栓固定在地面上，并用16个M8的螺栓调节高度以防止地面不平。3.4、传动链的设计3.4.1、传动链的整体设计电机的功率为3Kw，中间机构的效率估为0.83，则传递到主动轴的功率为2.5Kw。主动轴功率定位2.5Kw，按双排链进行计算。链条选用16A，弯板链条，节距P=25.4mm。传送带上放置随动夹具。加工效率初步定为每分钟6个，即10秒装配一个。考虑到当随动夹具到达某一工位时传送带要停止，所以定为传送带运动5秒，停止5秒。传送带的运动速度定为101.6mm/s，

30、即4P，故工位到工位需要4个随动夹具，即20P一个随动夹具。链轮10秒一转（包括停顿时间，不包括的话5秒一转，故链轮周长为508mm）。链轮转速按12rpm计算。工位与工位之间的距离定为2032mm，即80P。一共两条链，每条链的长度定为840P，即21.336m。两个链轮之间的宽度为197mm。链轮润滑方式采用定期人工润滑。整条传送装置的长度10.322m，第一根轴为主动轴，其余为从动轴，最后一根轴起紧作用。3.4.2、主动轴的设计主动轴轴采用45钢，Ao选择105，由公式15-2，得轴的最小尺寸为61mm。由于要加键槽（单个），所以应增加3%，得最细处主动轴的直径d=65mm。在毕业设计期

31、间的答疑过程中，老师说轴径为65mm太粗，会浪费材料并增加重量，强度富裕太多，所以应将轴径改小。根据老师的建议，主动轴的轴径直接减半，最小处轴径改成30mm，根据老师的经验，30mm的轴径完全能够胜任此载荷要求，因此将最小处轴径改成30mm。轴承共同承受径向载荷，运转时有轻微冲击，预计寿命为5*300*8=12000h，轴承转速12rpm，承受径向载荷应小于1000N（估计的很大），轴向载荷很小，忽略不计，则径向当量动载荷Pr=1*1000=1000N。故轴承的当量动载荷为P=1.2*1000=1200N。则轴承应有的基本额定动载荷值C=1200*exp（60*12*12000/1000000

32、）（1/3）=2462.365N。轴承采用米思米公司的带座轴承，型号为BGHFB6006ZZ-40，部轴承位6006型，其基本额定动载荷为13.2KN，符合之前的基本额定动载荷的要求。电机：三相异步电动机，型号：Y2-100L2-4，额定功率P=3Kw，额定电流I=6.8A，额定转速n=1440rpm，参考质量38Kg，轴径28mm。减速器：减速器采用宝克传动机械的产品，采用K系列螺旋伞锥齿轮减速机，型号为KAF107，减速比120，输出转速12rpm，输入转速1440rpm，额定功率4Kw，满足要求。三相异步电动机是和KAF107减速器连在一起的，即电机的轴伸在减速器的输入端，所以不必再用联

33、轴器了。KAF107减速器具体见网址 离合器：离合器采用VM2-80型电磁离合器制动器：制动器采用TQZ3-30型电磁制动器。制动器与离合器一同使得主动轴转一圈停一圈。链轮处如下图：3.4.3、中间轴的设计由于中间轴只是承担链轮的支撑以与转动作用，所以中间轴的轴径并不像主动轴那样大，只需满足轴承与链轮即可。则轴承处直径选择20mm，链轮处轴的直径为25mm，轴的最大直径为30。 所以有：轴承径20mm，轴承型号为6004，轴承座型号为BGLFB6004ZZ-40，轴承与轴承座是一体式的，详细尺寸见图纸，也可见米思米网，网址为：cn1.misumi-ec./asia/ItemDetail/.ht

34、ml。链轮径25，详细尺寸见图纸。链轮也采用米思米精密机械贸易公司的产品，型号为SP80B20N25。链轮大小：df=146.5，d=162.4，da=178.2中间轴和主动轴一样，也是轴承用螺栓与架体相连。中间轴示意图如下：3.4.4、紧轴的设计紧轴起紧作用，是不转的，链轮套在轴承外圈上，轴承圈套在轴上，所以当链条带动链轮转动时，轴承外圈随链轮转动，圈套在紧轴上不转动。轴承处轴的直径为17mm，轴承径17mm，外径30mm，型号61903(圆角半径为0.3mm，故轴的台阶处圆角半径也为0.3mm）。链轮套在轴承外圈上，故链轮径为30mm，型号为SP80B20N30。示意图如下：紧轴放在零件1

35、中，零件1放在导轨中。同时，零件3也用螺栓与架体连接紧固，然后零件2与紧轴连在一起，并用M16的螺栓与零件3在一起。通过拧M16的螺母，可以起到调整紧轴前后位置的作用。3.4.5、架体的设计如图所示为传动链的架体示意图，架体的主体为方管，之间采用螺栓。除主动轴的与轴承座相连的螺栓为M10之外，其余螺栓全部为M8，这样可以大大减少螺栓种类，便于零部件的统一。整个传动链主线上共有9个立柱，一个紧轴，一个主动轴，六个中间轴，并且平均分布，架体之间的横梁也是40*40的方管，最下面也是采用了螺栓补偿地面不平，与上述两个机械手的调节装置一样。3.5、随动夹具的设计随动夹具并不需要承载很大的重量，所以随动

36、夹具采用铝-6061为材料，这样可以减轻其重量。如图，最左端为全螺纹螺栓，并且下面的板的孔为螺纹孔，此螺栓起到可调支撑的作用，使得左端拨叉圆孔与外套筒中心处于水平状态。随动夹具与弯板链条之间采用螺栓，一共需要30个随动夹具。 结 论汽车变速系统中间连接杆的自动化装配生产线的设计，大大提高了汽车变速机构中间连接杆自动化装配的水平。实现了自动化装配，不仅仅让工人从繁重的装配过程中解放了出来，还大大提高了生产效率，大大降低了装配成本，增加了企业的生产效率，增加了社会收益，促进了国民经济的发展。本文主要介绍了汽车变速机构中间连接杆的一部分自动化装配设计，以与整条主线的设计。通过对该自动化装配线的设计，可以得到以下结论：1、汽车变速机构中间连接杆的自动化装配生产线是典型的自动化装配线，对其的设计和研究有很高的理论和实用价值。该系统将大大提高装配效率，降低人工劳动量和成本。2、对本自动化装配线进行了机电一体化的设计。立足于机电一体化的理念，对自动装配机械手机构形式、驱动形式、连接形式等各个组成部分进行了较为全面的考虑分析，最后得出了该系统的总体方案。该方