隧道施工方法

1、隧道施工方法洞身施工工艺和方法 (一)施工测量 隧道洞外控制采用三角测量，每个洞口设置三个平面控制点，且将控制点设在能相互通视，稳固不动，而且便于引测进洞，能与开挖后的洞口通视之处，尽可能避免干扰，且不会被弃碴掩埋。 高程控制采用四等水准测量，每个洞口布设两个高精度水准点。水准点布设在坚固、通视好，施测方便，便于保存且高程适宜之处。两个水准点的高差，以安置一次水准仪即可联测为宜。 (二)、洞身的开挖、支护工艺和方法 1、洞身的开挖 隧道、级围岩采用全断面开挖法；级围岩根据围岩的整体性程度采用短台阶法施工，台阶的长度为10-15m；级围

2、岩采用超短台阶法施工，台阶的长度为5-10m。、级围岩全断面爆破采用中空眼直眼掏槽，、级围岩开挖采用斜眼楔形掏槽。、围岩全断面开挖光面爆破。、级围岩台阶法开挖预裂爆破。 为减轻爆破时对围岩的扰动，周边眼采用32光爆药卷，并采用导爆索药串装药结构，孔口堵塞长度不小于40cm。、级围岩周边眼间距E=40cm，最小抵抗线W=55cm，相对距离E/W=0.72，周边眼装药集中度0.27kg/m。、级围岩周边间距E=30cm，最小抵抗线W=40cm，相对距离E/W=0.75，周边眼装药集中度0.09kg/m。钻爆作业时,根据地质条件及时修正爆破参数,以期达到最佳爆破效果。 钻孔均采用

3、自制钻孔台架配YT-28手持式风动凿岩机钻孔，人工装药起爆。 钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。如围岩出现变化需要变更爆破设计时，由隧道工程师确定，现场监理工程师签认。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接及哑炮和盲炮的处理，均由考核合格的爆破员负责。洞身开挖施工四步骤： A测量 测量是控制开挖轮廓精确度的关键。每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。 B钻孔 严格按照炮孔布置图正确对孔，以确保爆破质量。周边孔外插角1°2°，炮孔相互平行，周边孔在断面轮廓线上开孔，周边孔对孔误差环向不大于5cm。掏槽孔

4、对孔误差不大于3cm，其它炮孔开眼误差不大于10cm。周边眼、掏槽眼、底眼比其他炮眼要深10cm。 C装药 钻完孔后，用高压风吹孔，经检查合格后装药。装药分片分组负责，严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和爆破安全操作规程执行。 D堵塞 所有装药的炮眼均堵塞炮泥，堵塞长度不小于40cm。 超欠挖控制 钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖，钻爆施工中将采取如下措施： A根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。 

5、B提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。 C提高装药质量,杜绝随意性,防止雷管混装。 D断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计，调整爆破参数，减少误差，配专职测量工用断面仪检查开挖断面。 E建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。 、级围岩级围岩地段，初期支护（即系统

6、锚杆装设、网片的挂设、C20混凝土喷射等）完成后，再进行下一循环开挖，初期支护与开挖掌子面间距在岩石较好地段510m，围岩较差地段初期支护与掌子面紧跟，两道工序平行作业。 2、断面过渡处的开挖 隧道不同开挖断面及衬砌断面变化处采用以下方法开挖：当大断面变成小断面时分界点留错台按照小断面直接开挖，小断面变成大断面时在达到变断面前46m范围逐渐向外扩大，至设计位置时过渡为设计断面，过渡段的超挖部位在衬砌时用同级混凝土回填，紧急停车带建筑限界净宽比隧道建筑限界净宽超出部分按设计断面开挖及支护。 3、超前支护 3.1超前R25中空注浆锚杆 R25中空注

7、浆锚杆采用YT-28风动凿岩机推进，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直。砂浆拌合均匀，随拌随用，灌浆时导管伸入孔底，边灌浆边抽拨导管，要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连继不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。在有水地段，可在附近另行钻孔安装锚杆或改为早强速凝药包式锚杆。 锚杆采用先锚后注式砂浆锚杆，手持凿岩机钻孔，使用高压风吹净钻孔，将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；把组装好的锚杆打入钻孔，锚杆要尽量打在钻孔的中央位置，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧，锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母。中空注浆锚杆施工程序如下： 将钻头水孔、锚

8、杆中孔内异物清理干净，然后将钻头安装在锚杆的一端，再将凿岩机用纤尾套连接在另一端。 将锚杆的钻头对准掌子面上标出的钻位，对凿岩机供风供水，开始钻进，按照多回转、少冲击的原则进行钻进，以免钻碴堵塞水孔，若发现有水孔堵塞现象，后撤锚杆50cm左右，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢地钻进，直至钻到比设计深度深10cm。要保证每排锚杆纵向至少需搭接1.0m 锚杆加长时，用锚杆套将打入的锚杆与待接锚杆连在一起，然后继续钻进，直至比设计深度深10cm。 钻至设计深度后，用水或高压风清孔，确认畅通后卸下纤尾套，保持锚杆外露长度1015cm。 用钢管将止浆塞通过锚杆外露

9、端打入孔口30cm左右。 安装垫板及螺母，但此时不宜上的过紧。 迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速注浆接头连接好。 开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到压力值为止，整个过程一次完成。 注浆机用两台，水泥浆水灰比采用1：1，注浆压力0.51.0MPa，水泥浆液中添加水泥重量5%的水玻璃。 注浆时，旁站技术人员做好注浆记录，并做两组70.7×70.7×70.7，砂浆试块。 3.2超前小导管 超前小导管：设置在隧道进出口段无长管棚支护的级围岩地段，级围岩浅埋地段和级围岩地段，采用外径42，壁厚3.5

10、，长350的热扎无缝钢管，在钢管距尾端1米范围外钻6压浆孔。钢管环向间距约40，外插角控制在14度左右，尾端支撑与钢架上，每排小导管纵向至少需搭接1.0m。超前小导管注浆采用水泥浆液（添加水泥重量5的水玻璃），注浆参数可通过现场试验适当调整。 超前小导管尾端做成锥形，以确保导管的正常进入；钻头采用60钻头。 开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到压力值为止，整个过程一次完成。 注浆机用两台，水泥浆水灰比采用1：1，注浆压力0.51.0MPa，水泥浆液中添加水泥重量5%的水玻璃。 注浆时，旁站技术人员做好注浆记录，并做两组70.7×7

11、0.7×70.7，砂浆试块。见7-b超前小导管注浆施工工艺图 3.3超前锚杆 锚杆孔采用手持凿岩机沿开挖轮廓线钻孔，钻孔直径大于锚杆直径15mm，然后采用药卷把锚杆固定。 锚杆施工要具备以下条件：检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能检测是否能符合设计要求；根据锚杆类、规格、及围岩情况选择钻孔机具，本隧道施工采用手持凿岩机钻孔；采用药卷锚杆时应根据设计要求截取杆体，并整直、除锈和除油；锚杆的焊接情况要进行检查。钻孔前要定出孔位，作出标记，孔位允许偏差±15；钻孔应圆而直，钻孔方向要尽量与岩层面垂直；锚杆安装后不得随意敲击，其端部三天之内不得悬挂

12、东西；锚杆的焊接应符合设计规范要求；锚杆安装前要进行三检程序报检制；并且施工作业负责人要二十四小时跟班作业；锚杆安装所用药卷经试验室检验合格后方可使用。 超前锚杆设置在隧道中间的级围岩地段。采用直径22，长350的20MnSi22药卷锚杆，环向间距约为40。实际施作时锚杆方向应根据岩体结构面产状确定，以尽量使锚杆穿透更多的结构面为原则，外插角可采用1015度不等。采用早强砂浆作为粘接材料，每排锚杆的纵向搭接长度要求不小于1.0m。 旁站技术人员做好注浆记录，并做两组70.7×70.7×70.7，砂浆试块。 4、初期支护 初期支护主要有

13、系统药卷锚杆、工字钢、格栅钢架、挂网、喷射混凝土五种形式。 4.1锚杆的施工 普通药卷锚杆采用螺纹钢筋现场制作，即20MnSi22药卷锚杆。长度根据围岩状况及设计确定，间距不大于杆长的二分之一，手持凿岩机钻孔，使用高压风吹净钻孔，把药卷装入孔中，药卷装入长度为锚杆的三分之二，此时把锚杆装入。 4.2工字钢钢架的施工 隧道工字钢钢架支护采用18工字钢和格栅钢支撑。 根据设计要求，工字钢钢架在洞外加工厂利用台架按设计加工制作成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位钢筋焊接。钢拱架间纵向用22钢筋连接为一体，钢架间以混凝土喷平。钢架拱脚必须放在牢固

14、的基础上，架立时垂直隧道中线，架设时中线、高程和垂直度由测量技术人员严格控制，并将22药卷或R25中空锚杆与钢架焊接连为整体。为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位，需要时可在钢架基脚处设置钢性垫板，以增加其承载力；安设时钢架垂直隧道中线，其倾斜度不大于±2°，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于±5cm；当钢架和初喷面之间有较大间隙时设置混凝土垫块；为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，钢架间环向设置间距为1.0m的22mm纵向连接钢筋，为使钢架准确定位，钢架架设前均需设置环向定位筋，定位筋一端与钢架连

15、接，另一端锚入围岩0.5m以上；当钢架架设处有锚杆时用锚杆定位；钢架安设好后尽快施喷混凝土，并将其全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力；喷射混凝土分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱（墙）脚处向上喷射，以防止上部喷射混凝土虚掩拱（墙）脚，造成拱（墙）脚喷射不密实，强度不够而失稳；钢架外缘保护层厚度应大于当于4.0，钢架内缘保护层厚度应大于当于3.0。工字钢钢架安装程序详见图7-d大厅大嫂子子子 格栅钢支撑由20MnSi22钢筋组成，段与段之间采用螺栓连接，22钢筋焊接在10×8×1角钢上，纵向插入连接钢筋，支撑均采用双面焊接，焊接厚度不得小于4，格栅钢支撑外轮廓尺

16、寸为喷射混凝土外缘尺寸减去4净保护层，仰拱不计预留变形量，施工根据实际变形予以调整。格栅钢支撑由6节弧长370.43、2节弧长192.32、3节弧长316.49组成，格栅钢支撑应在钢筋加工棚加工，加工好后进行试拼一榀，保证格栅钢支撑安装时中线偏差不得超过±2，垂直度偏差±5°，焊接时焊缝长度不小于4。安装时按容许应力进行强度校核；确保格栅钢支撑保护层厚度大于等于4.0，内缘保护层厚度大于等于3.0；连接筋与设计格栅钢支撑焊接牢固。 4.3湿喷混凝土 采用湿喷法施工，分初喷、复喷和终喷（保护层）三阶段进行，喷射机选用湿喷机，每个洞口3个湿喷机，所

17、用材料经监理检验认可后方可使用。 砂选用颗粒坚硬、干净的中、粗砂；碎石选用坚硬耐久、最大粒径不大于1.6cm的碎石；水泥用42.5级普通硅酸盐水泥；掺加料为硅粉。 速凝剂、减水剂、粘稠剂等外加剂均选择质优、性能优良的产品。速凝剂在使用前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，控制初凝时间小于5min，终凝时间小于10min。 施工配合比按现场实际情况根据试验数据进行调整确定。 喷射前对岩面进行修整，清除松动岩块，对个别欠挖突出部分进行凿除，对个别超挖部分用混凝土补平；用高压水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解的岩层，则用高压风清扫岩面；检查喷射机工作是否正常；要进行喷射试验，一切正常后进行混凝土喷射工作。 按施工配合比要求，将混凝土用料在搅拌机中进行拌合，用东风康明斯自卸汽车运至洞内，送入喷射机中。喷射分段、分片、分层，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。施喷时，喷头与受喷面基本垂直，距离保持0.81.0m。钢架与岩面的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上，对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。如有大凹坑，先找平。为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，一次喷射厚度控制在6cm以下，每段长度不超过6m，喷射回弹物不