AS五金件检验作业指导书

1、XXXXX科技有限公司文件名称五金件检验作业指导书文件编码AS-QW-MIP-002总页数6制订部门品质部制订日期2013/11/25修订日期2013/11/25版次1.0文件修订履历表项次修订日期页次版次修订说明备注制订审核批准管制文件，严禁翻印Control document，Cant be copy文件名称五金件检验作业指导书文件编码AS-QW-MIP-002页次6制订部门品质部制订日期2013/11/25修订日期2013/11/25版次1.01 目的明确塑胶原材料的检验与试验标准，明确检验方法，确保来料质量符合要求2 适用范围桑格尔所使用的各种塑胶原材料3 检验仪器和设备游标卡尺.塞规

2、.针规.恒温恒湿箱.3M600#胶纸.75%酒精.RCA测试仪.耐醇测试仪.硬度测试仪.盐雾试验仪4 定义4.1 检验区域定义（如下图）4.1.1 A级测量面：机器的正面区域，如：面壳的正面4.1.2 B级测量面：机器的四个侧面区域，如：底面壳侧面4.1.3 C级测量面：机器的底面，如：底壳区域4.1.4 C面B面A面4.2 不良现象定义4.2.1 异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点4.2.2 非异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点4.2.3 浅划痕：指未喷油件没有明显刮手指甲感觉，喷油件不见底色，但35cm视距可见的线状凹痕4.2

3、.4 深划痕：指未喷油件有明显刮手指甲感觉的线状凹痕，喷油见底色4.2.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺4.2.6 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐4.2.7 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变4.2.8 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑4.2.9 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平4.2.10 “R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小4.2.11 表面凹痕：由于材料热处理不好或

4、材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕4.2.12 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手4.2.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂4.2.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒4.2.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象4.2.16 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域4.2.17 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象4.2.18 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑4.2.19 飞油：超出了规定的喷涂区域4.2.20 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象4.2.21 色差：产品表面顏色与标准

5、样品颜色有差异4.2.22 手印：产品表面出现的手指印4.2.23 毛丝：产品表面出现细小的尘丝4.2.24 漏印: 规定移印的位置末有移印4.2.25 重印: 移印过多次，图案上易有叠影4.2.26 印错位: 没有将图案印在规定的位置4.2.27 移位: 移印的图案位置与规定的位置有误差4.2.28 变形: 移印的图案的形状与签板规定的形状不完全相同4.2.29 油起毛: 因油干，机头回转时有油层4.2.30 油不清晰: 因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显4.2.31 油不均匀: 油还没调和，致使移印图案清晰程度不完全相同4.2.32 不对色: 移印图案的颜色与签板的颜色不完全相

6、同5 检测条件5.1 灯光照度：800-1000LUX5.2 检测距离：与被测物目视距离为30±5CM5.3 检验员视力：1.0(矫正视力)5.4 检验时间：10s5.5 检验角度：眼睛与被测物成45°5.6 检验时必须佩戴干净的手套6 常用单位代码表项目名称数目（个）直径（mm）深度/高度（mm）距离（mm）长度（mm）宽度（mm）面积（mm2）对应代码NHDSLWS7 检验标准说明7.1 正常情况下五金件的外观检验依据本标准执行7.2 如有签订“限度样板”的则以“限度样板”为标准，“限度样板”须由工程师或以上级别人员签订生效7.3 若因不同材料导致的特殊标准，则以本标准

7、的附件的形式体现7.4 以下检验标准中所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目7.5若五金外壳表面为氧化工艺,可靠性试验不做“硬度试验”和“耐磨试验”7.5所有的A类缺陷都为（0,1）判定8 抽样方案项目序号检验项目抽样频率抽样方案检查水平判别水平AQLRQL判定数组9.1；9.210.1外观每批GB2828正常检验单次IIB=0.65C=2.59.310.2尺寸GB2829 单次IIB=15n=10, Ac=0,Re=1C=30n=10, Ac=1,Re=210.3试装B=50n=3, Ac=0,Re=1C=100n=3, Ac=1,Re=211.19.4，114丝印附着力可焊性百格测

8、试B=50n=3, Ac=0,Re=1C=100n=3, Ac=1,Re=211.2；11.311.5；11.611.7，11.8丝印耐醇丝印耐磨表层硬度喷油层耐磨喷油层耐醇盐雾试验每2个月或1万pcs/次B=50n=3, Ac=0,Re=1C=100n=3, Ac=1,Re=29 小五金类(螺丝.弹黄.转轴.屏蔽片等)检查标准序号检验项目检验工具与方法缺 陷 内 容缺陷判定ABC9.1包装目视包装破损混料物料标识无或错误,或不按我司要求书写9.2外观目视本体材质不符表面氧化生锈,批锋本体破裂,破损,变形,影响使用螺丝帽子结构不符,螺纹错误或无或破损本体表面脏污9.3尺寸卡尺/千分尺螺丝长度,

9、外径不符合要求弹簧长度,外径,线径不符合要求轴承外径,长度不符合要求屏蔽片长,高,宽不符合要求9.4可焊性(如需要)烙铁上锡面积小于95%9.5 盐雾试验同11.810 外壳(表面喷油或氧化处理)检验标准10.1 外观检验标准序号检验项目缺陷描述缺陷判定ABC允收1异色点A区0.2mm0.1mm0.2mmN2DS2cm允收DS2cmN20.1mm，但不是多点聚集在一起允收B区，C区0.25mm0.150.25mmN2DS2cm允收DS2cmN20.15，但不是多点聚集在一起允收2非异色点A区0.25mm0.1mm0.25mmN2DS2cm允收DS2cmN20.1mm，但不是多点聚集在一起允收B

10、区，C区0.40mm0.15mm0.40mmN3DS2cm允收DS2cmN30.15mm，但不是多点聚集在一起允收序号检验项目缺陷描述缺陷判定ABC允收3浅划痕等线状缺陷A区W0.05mm0.5 mmL1mmN2条N2条DS2cm允收DS2cm0.05 mmW0.1mm0.5 mmL2mm单条允收N2条L2mmW0.1mmB区C区W0.05mm1 mmL2mmN4条N3条DS2cm允收DS2cm0.05mmW0.1mm1 mmL5mmN2条DS2cm允收DS2cmN3条0.1mmW0.15mm1.5mmL3mmN2条DS2cm允收DS2cmN3条0.05 mmW0.1mm；L5mm0.1 mm

11、W0.15mm；L3mmW0.15mm按同色点标准判定4深划痕，深混色条纹任何角度可见5批锋所有区域不允许可触摸到的锋利的批锋外表可见的或可触摸到的披锋，但目视为非锯齿状，手感不锋利H0.1mmH0.15mm目视为锯齿状，手感锋利6边沿缺损所有区域锯齿状A区L1.5mmH0.1mmH0.1mm允收L1.5mmB,C区L1.5mmH0.1mmH0.1mm允收L1.5m7异物TF卡座槽、耳机插孔、USB接口有异物或堵塞轻拍机异物金属异物非金属异物0.3mm0.3mm允收8碰伤条形凹陷照“深划痕”标准相擦产生的表面粗糙无光按“气纹”/“阴阳纹”标准边沿缺损按“边沿缺损”处理9脏污不可擦除可擦除严重轻

12、微允收10色差根据限度样板11鱼眼不允许12掉油漆不允许13露底色不允许14丝印文字粗细不均不均匀度超出标准粗细的±20%（大或小）文字外侧污点飞边的长度或宽度未超过笔画本身长度或宽度的1/5文字倾斜文字宽度W3mm时，偏离基准线大于100角度文字宽度W3mm时，偏离基准线大于50角度文字断线断线长度L0.2mm印刷针孔0.20.2 N3点N2点允收边角漏印漏印的长度D大于该笔画总长度L的0.15倍文字重影不允收颜色错误不允收少笔画不允收少文字不允收10.2 尺寸检验检验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收使用卡尺或塞尺或针规等量具测量图纸上关键标注尺寸（记录于结构类物料尺寸测量记录上）尺

13、寸偏出公差，影响组装效果尺寸偏出公差，不影响组装效果10.3 试装检验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收测量完尺寸后应取相应配件（含底面壳）进行试组装装配后刮手,离壳0.1mm与相应配件配合过紧,过松等手感不良11 试验标准11.1 丝印附着力测试试验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收用3M 600#胶纸贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，同一胶带用一次，同一位置进行3次试验丝印內容无损丝印內容变淡，但清晰分辨內容残缺，或不能识别11.2 丝印耐醇试验试验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收使用白布把磨擦杆的前端包扎好，并沾少量的75%乙醇，施加200g

14、砝码，以40次/分钟的频率摩擦100次，观察是否初见底色耐醇次数80次80次耐醇次数100次100次耐醇次数11.3 丝印耐磨试验试验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收将专用橡皮固定在摩擦实验机器上，施加200g的力度，以40-45次/分钟的频率摩擦100次，每10次检查一次，观察是否初见底色耐醇次数80次80次耐醇次数100次100次耐醇次数11.4 喷油百格测试试验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收用刀片在被测样品表面割划10×10个1*1mm2 方格（伤至本体上），使用毛刷将测试区域的碎片刷干净，用3M 600#胶纸贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45&#

15、176;角迅速拉起,同一胶纸用一次,同一位置进行3次试验5%以下面积脱落510面积脱落10%以上面积脱落11.5 表层硬度测试试验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收用2H铅笔(三菱牌)，将笔芯削成圆柱形在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力，以45°角，推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长（共划3条），再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后, 检查表面上有无划痕。没有划痕有划痕11.6 喷油层耐磨试验试验方法缺陷内容缺陷判定ABC允收将专用橡皮固定在摩擦实验机器上，施加200g的力度，以40-45次/分钟的频率摩擦，每50次检查一次，观察是否初见底色耐磨次数800次800次耐磨次数1000次1000次耐磨次数11.7 喷油层耐醇试验试验方法缺陷内容缺陷判