模板二产品设计质量控制模板

1、1 / 16模板二: 产品设计质量控制模板1.目的保证产品图样及设计文件符合设计输入的要求 ,设计输出正确、完整、统一、 清晰 ,设 计过程全面贯彻执行有关法律、法规和各级相关标准的规定,使开发设计的各阶段形成 闭环 ,保证设计质量和设计输出质量。2.适用范围适用于全新产品、变型产品、重大改进产品的图样与设计文件等设计输出的质 量控制。 3.定义3.1 S 图:试制用图，设计验证闭环控制在技术中心内部，不转入生产系统。3.2 A 图:（小批量生产用图 ,用于生产技术准备中工装、模具的验证 ,产品的试销 及批量生产。3.3 设计验证:通过提供客观证据 ,对规定要求已得到满足的认定。为确保设计 输

2、出满 足输入的要求 ,应依据所策划的安排对设计进行验证。3.4 设计确认 :通过提供客观证据 ,对特定的预期用途或应用要求已得到满足的 认定。为确保产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求 , 应依据所策 划的安排对设计进行确认。4.职责4.1 开发管理部4. 1 . 1 组织相关内容的评审 ,出具相应的评审报告并对问题进行跟踪、督促关闭。 4.1.2 按相关规定对各环节进行质量考评并将考评结果报总师办实施。4.23 专业所4.2.1 严格依据开发（改进项目建议书及各类评审结果开展产品开发（改进的设计 工2 / 16作; 4.2.2 严格依据产品开发 （改进流程进行产品的技术设计。4.

3、3 商务部、生管部采购科严格按产品图样及相关技术协议要求进行零部件的采购与质量控制。4.4 品管部4.4.1 产品开发的质量目标策划。4.4.2 严格按零部件及整机的检验流程进行零部件及整机的检验与处理。4.5 试制试验车间严格按工艺流程进行零部件的装配与自检。5.工作程序5.1 产品总体布置设计的控制产品总体布置设计的控制适用于 S、A 图等所有设计阶段。5.1.1 设计输入及要求5.1.1.1 产品总体布置设计的设计输入及要求见表 2-1。表 2-1 产品总体布置设计的设计输入及要求设计输入提供单位要求全新产品重大改进变型产品营销公司 概念开发报告 开发管理部、专业所 oo设计任务书开发管

4、理部、专业所经过评审并报批3 / 16国家、行业相关标准 总师办提供最新有效版本 注：“”必需；”由设计复杂程度确定是否需要；“O不需要。后同。5.1.2 设计输出及要求5.1.2.1 产品总体布置设计的设计输出及要求表2-2。表 2-2 产品总体布置设计设计输出及要求设计输出要求全新产品重大改进变型产品产品设计方案 产品总体布置图产品设计计算书产品成本分析参见“5.1.2.2 产品总体布置设计输出的要求” 5.1.2.2 产品总体布置设计输出的要求 5.1.2.2.1 产品设计方案的内容和要求 确定产品及主要零部件的设计方案。确定产品及主要零部件的结构型式、关键配套件的型式、性能参数等。确定

5、各部件的技术接口及要求，并对所有I级部件的技术状态有明确的描述。 技 术设计的依据及满足设计输入的必要说明。 关键技术问题及解决方案的说明。6设计验证的要点、要求及其说明。须提交评4 / 16审和决策的问题及其说明等。5.1.2.2.2 产品总体布置图的内容和要求 明确产品的总体结构 ,并严格按比例绘 制。明确产品及主要零部件的主要结构尺寸。明确各主要零部件的相互关系和接口尺寸。明确产品和主要零部件的重要技术参数和关键特性。有必要的电、液、气系统原理图或系统分析图。 总体方案的文字介绍及与设计输入不一致的原因 说明5.1.2.2.3 产品设计计算书的内容和要求 设计计算方法的选择依据及其说 明

6、。产品的关键、重要零部件的重要技术参数的静态与动态特性的设计计算。产品性能、可靠性指标（参数和特性的计算、校核。 必要的接口参数和特性的 设计计算、校核。产品满足有关安全性标准、法规的说明。 5.122.4 产品成本 分析1产品的关键和重要零部件的成本预算。 产品关键配套件不同厂家的成本 分析。整个产品成本的初步分析。5.1.2.3 评审过程控制在评审节点时间前 , 由开发管理部填写“评审议程” 并, 电话通知参加评审的人 员。5.1.2.4 设计输出的控制及评审要点产品总体布置设计的设计输出须经过专业所评审,质量控制及评审的要点和要求如下: 5.1.2.4.1 符合性1与设计输入及要求的符合

7、性。与国家法律、法规的符合性。与用户（市场需求的符合性。与产品预期功能和过程实现的符合性等。5.1.2.4.2 合理性设计依据和设计方法的合理性。产品、零部件结构及主要参数的合理性。设计成本及构成的合理性。产品及零部件工艺要素的合理性。零部件的通用化和工艺装备继承的合理性。5.1.2.4.3 先进性产品技术定位的先进性。2产品及主要零部件性能价格比的先进性。5 / 16与事业部同类产品在产品技术、性能价格比、市场竞争力和发展潜力等方面 的对比。 与竞争品牌产品的市场竞争力对比。5.1.2.4.4 出具评审报告并按规定进行签批或报批。 5.1.2.5 设计输出及评审记录 均应存档备查。 5.2

8、产品零部件图样设计的控制产品零部件图样设计的控制适用于 S、A 图等所有设计阶段。 5.2.1 设计输入 及要求产品零部件图样设计的设计输入和要求表 2-3。表 2-3 产品零部件图样设计设计输入和要求设计输入要求全新产品重大改进变型产品产品设计方案 产 I 品总体布置图产品设计计算书经过评审并已按规定进行签批或报批 国家、行业相关标准提供完整的最新有效版本 总体布置评审报告已按规定签批或报批I5.2.2 设计输出及要求5.2.2.1 产品零部件图样设计的设计输出及要求表 2-4。表 2-4 产品零部件图样设计设计输出及要求 设计输出要求全新产品重大改进变型产6 / 16品产品图样 设计文件

9、夕、配套件 新产品开发（或采购技术协议” 部件布置图及设计说明 设计计算书或计算说明参见“5.2.2.2 产品零部件图样 设计输出的要求” 注:“部件布置图及设计说明”和“设计计算书或计算说明”是必备的输出文件但 非正式文件。 （后同S 图设计输出应包括 :零部件的图纸、零部件明细表、标准件汇总表、涂漆说 明、标识设计、产品系统配置表。5.2.2.2 产品零部件图样设计输出的要求 5.2.2.2.1 部件布置图及设计说明1确定所属零部件的技术方案 , 且符合“产品设计方案”和“产品总体布置图” 的要求, 并严格按比例绘制。2一般情况下，部件布置图应标注完善的尺寸，且应采用封闭尺寸链。 确定所属

10、零部件的相互关系及接口等要求 ,并保证预期功能的实现。 确定所属零部件的 结构型式、参数和运动件极限位置。 确定所属零部件的关键结构要素及尺寸、 配合、偏差等特性。确定装配与调整环节的方式和空间等要求，并保证其协调 性。能指导所属零部件的图样设计。 52222 零部件设计计算书或计算说明 设计计算方法的选择依据及说明。部件及所属零部件性能参数的计算、校核。7 / 163所属零部件刚度、强度等特性的计算、校核。部件及所属零部件承载能力的计算、校核。振动、冲击等动态特性的计算和分析。6电、液、气等系统工作参数及零部件参数的计算、校核。主要零部件疲劳强度、寿命等可靠性参数和特性的计算、校核。 控制系

11、统各相关参数的计 算、校核和合理性分析等。5.2.3 设计质量控制流程及要求5.2.3.1 零部件布置图和设计计算的审查与控制要点 部件布置设计与设计输 入的符合性审查。 设计、计算的正确性审查。3零部件及主要结构的标准化审查 ,特别是与强制性标准的符合性审查。零部件的使用、装调和维护方便性审查和工艺性审查。零部件工作条件（如润滑、 密封、防护等满足情况的审查。 各部件接口参数的匹配性和部件联结的工艺性 审查。7零部件的通用性和工艺装备的继承性审查。8对同类产品零部件曾发生过问题的分析及所采取的预防措施的有效性审查。9部件技术方案的成熟性分析、 风险评估，以及与同类产品零部件的结构比较等。 5

12、.2.3.2产品图样及设计文件审签要求5.2.6.1 提出试制过程的难点 ,零部件的制造周期。 5.2.6.2 提出试装过程应注意的事项及试装验证的重点。526.3 提出I类零部件质量控制重点及必要检具的前 期投入。5.3 设计验证的控制按照技术中心技术文件签名管理制度执行要求5.2.4设计按照技术中心技术文件签名管理制度执行5.2.5 图样审签人员资格按照技术中心技术文件签名管理制度执行526 S 图下发前的评审8 / 16设计验证的控制适用于 A 图（小批量生产或产品试销设计阶段。5.3.1 设计验证阶段必需的设计输入及要求见表2-5。表 2-5 设计验证阶段设计输入及要求 设计输入提供单

13、位要求全新产品重大 改进变型产品 外协件试制验证记录 品管部 自制件试制验证记录 商务部试 制车间全面反馈验证过程中存在的问题和建议并进行确认 ;按试制试验管理模板”规定编制并经单位负责人审核。 辎样机试装验证记录试制车间 样机试验验证记录试制车间 S 图样机试验报 告试制车间S 图样机评审报告开发管理部按相关文件的规定编制并经审 批国家、行业相关标准总师办提供最新有效版本5.3.2 设计输出及要求5.3.2.1 设计验证阶段必需的设计输出及要求见表2-6。表 2-6 设计验证阶段的设计输出及要求设计输出要求全新产品重大改进变型产品产品设计方案 见本管理模板：5.3.2.2产品总体布置图 见本

14、管理模板:5.1.2.2 产品图样 设计文件9 / 16 外协、配套件新产品开发(或采购技术协议部件布置图及设计说明设计计算书或计算说明见本管理模板 :5.2.2.2设计更改通知单或业务联系书符合的规定 注:设计文件包括零部件明细表、标准件汇总表、易损件明细表、配置表、涂 漆说明、标识设计、整机验收规范、随机工具、操作及保养手册、包装箱等5.3.2.2 产品设计验证设计输出的要求产品设计方案的内容和要求 :产品设计方案除符合“5.1.2.2 产品总体布置设计输 出的要求”外,还应符合以下要求 :1对设计验证中出现和提出的问题进行必要的分析并明确所采取的设计改进方 案。对设计改进的依据和技术把握

15、性进行必要的说明。根据试制状况对与试销产品 (A 图状态质量有关的制造、装配、调整和检验 等要素提出有针对性的要求。 5.3.2.3 质量控制流程及要求设计验证阶段设计输出的控制及评审要点主要有以下要求 : 设计验证结果的 完善性及其评价。2产品设计方案”中解决设计验证中出现和提出问题的全面性、有效性和彻底 性。产品及零部件设计状态与预期生产批量和生产方式的适应性。产品图样和设计文件的质量及是否能指导批量试销产品的生产。 是否需要进行新的验证 并确定10 / 16验证的项目和验证方式。 对上一轮产品设计开发的质量进行评价。出具评审报告并对是否可转入批量试销做出结论性意见。 5.3.2.4 评审

16、过程 控制（在下发 A 图前评审过程按设计评审管理制度的有关要求执行。5.325 A 图下发前评审审核试制、试验过程中所发现的问题是否整改到位。工艺所提出生产技术准备过程的难点。 品管部提出试生产中质量控制的重点。4对试销产品 ,开发管理部组织专业所提供产品的卖点。5.4 设计确认的控制设计确认的控制适用于 A 图完善（批量生产设计阶段。 5.4.1 设计确认阶段设 计输入及要求见表 2-7。表 2-7 设计确认阶段必需的设计输入及要求 设计输入提供单位要求重大改进 变型产品外协件试生产验证记录 品管部 自制件试生产验证记录生管部 A 图样机装配验证记录 事业部 夕协配套件检验记录 品管部 自

17、制件、 装调及整机 入库检验验证记录 品管部全面反馈验证过程中存在 的问题和建议并 进行确认 ; 按“试制试验管理模板”规定进行编制并经单位负责人 审核。 样机或专项试验报告试制试验车间工艺、工装验证记录工艺 所 A 图样机评审报告 品管部 A 图样机试销评审报告 营销公司按相 关文件的规定编制并经审批 国家、行业相关标准总师办提供最新有效版本5.4.2 设计确认阶段设计输出及要求见表 2-8。11 / 16表 2-8 设计确认阶段设计输出及要求 设计输出要求全新产品重大改进变型产品 产品图样 设计文件夕、配套件采购技术协议 咅件布置图及设计说明 设计计算书或计算说明见本管理模板 :5.2.2

18、.25.4.3 质量控制流程及要求 设计确认阶段设计输出的控制及评审要点主要有以下要求 : 产品对目标市场的适应性及用户 （市场需求和改进建议的处理情况的审查、控制。试销、验证反馈问题的全面性和产品设计改进的完善性审查、控制。3产品使用性能和可靠性符合设计输入要求情况的确认及升级措施的有效性控制。与竞争品牌的对比及弱项改进措施的有效性控制。5对同类产品曾发生过问题的分析及所采取的预防措施的有效性和完善性审查、控制。产品定型设计方案与预期生产方式和生产批量的适应性审查、控制。设计输出满足定型设计各项要求的审查、控制。出具评审报告并对是否可转入批量生产做出结论性意见。5.5 商品改进的控制商品改进

19、的控制适用于商品的系统性设计改进和重大专项设计改进。5.5.1 商品改进阶段设计输入及要求见表 2-9。表 2-9 商品改进阶段设计输入及要求设计输入12 / 16提供单位要求系统改进重大专项改进外协件生产反馈问题汇总 品管部 制件生产反馈问题汇总 生管部品管部 产品装调反馈问题汇总 事业部品管部全面反馈验证过程中存在的 问题和建 议并进行确认 ; 按“试制试验管理模板”规定进行编制并经单位负责人审核。产品市场质量信息统计汇总 客户服务部市场返回旧件与故障分析 品 管部竞争对手产品改进信息汇总 营销公司改进样机试制验证记录 试制 试验车间改进样机或专项试验报告 试制试验车间 改进试销样机服务记

20、 录汇总客户服务部 工艺、工装验证记录 工艺所 敏进样机试销评审报告 营销公司 设计质量信息反馈单品管部按相关文件的规定编制并经审批国家、行业相关标准总师办提供最新有效版本5.5.2 商品改进阶段设计输出及要求见表 2-10。表 2-10 商品改进阶段设计输出及要求设计输出要求系统改进重大专项改进产品设计改进方案 见本管理模板：5.3.2.2产总体布置图 见本管理模板:5.1.2.2产品图样设计文件外协、配套件采购技术协议 部件布置图及设计说明 设计计算书 或计算13 / 16说明见本管理模板：5.2.2.2设计变更单符合设计变更单填写规范 注：“”必需；”由设计复杂程度确定是否需要；“O不需

21、要。5.5.3 商品改进阶段质量控制流程及要求5.5.3.1 产品设计改进质量控制流程 ,见附件 1。专业所接到市场产品质量问题的信息反馈后应按如下步骤操作：5.5.3.1.1 统计问题 （故障发生的比例和总量 ,明确问题发生的区域范围。 5.5.3.1.2发生故障区域作业情况调查1工作介质、作业频次、介质密度等进行调查分析。2作业环境分析：包括温度 ,气候变化,空气湿度,作业环境中的空气含尘量等。 作业习惯情况分析：包括用户对作业效率的要求 ,连续作业时间 ,作业区域半径等。5.5.3.1.3 竞争品牌的市场表现描述和结构、强度情况分析在相同区域竞争品牌的市场总量 ,故障率统计。 竞争品牌作

22、业情况等。3竞争品牌的结构分析 ,与本品牌的结构对比优势。 5.5.3.1.4 故障情况详述发生故障机型与正常机型在同一区域作业情况对比。 同一故障在一台主 机上发生问题的时间间隔。 故障现象的详细情况描述。 5.5.3.1.5 零部件质量检 测客户服务部负责在最短的时间内将有故障的零部件返回公司并及时通知专业 所和品管部。专业所和品管部接到通知后必须于两个工作日内完成检测分析 , 并出 具检测报告。 发生软故障时 , 专业所和品管部必须在信息接到之日的2-3 天之内将解决方案以书面形式反馈相关部门。14 / 16故障零部件的检测必须从材料、制造精度、技术要求的符合性入手，进行全面分析, 力求得出正确的结论。5.5.3.1.6 故障（问题原因分析结构要素分析应全面系统 ,要以竞争品牌和国外品牌的结构作对比分析。 材料和制造精度以及技术要求的符合性是零部件问题的关键 ,应仔细对比。 相关 的零部件的原因导致问题发生可能性的分析应全方位考虑。5.5.3.1.7 设计整改方案的确定或质量控制的保障措施1在以上分析和检测的基础上确定整改方案 , 重大问题的“方案”应组织相关部门评审, 一般问题由专业所内部评审。2明确方案”或措施”实施的具体责任人、主