水泥稳定红土砾石底基层试验段施工方案解读

1、水泥稳定天然红土砾石底基层试验段施工方案一、试验段面积水泥稳定红土砾石底基层试验段 ,设在营地办公区进门东西走向行车便道 ,长 110m,宽 5m,面积暂定 550m2。计划 2009年11月12日2009年 11月 26日进行试 验。二、试验段目的试验目的 :确定底基层达到最终合格压实度和无侧限抗压强度的松铺厚度、碾 压遍数、最佳含水量、最佳机械组合等。三、试验段施工准备3.1人员配置3.2机械设备、工器具和试验检测仪器3.2.1 机械设备3.2.3检测试验仪器3.3 进场材料3.3.1红土砾石土的类别和性质是影响稳定土强度的重要因素 ,根据试验结果 ,取料地点在 Katamansol料场的

2、砾石。3.3.2水泥采用加纳水泥厂生产的等级 32.5 水泥。初凝时间约 2h,终凝时间为约 4h。3.3.3工程用水采用从 Accra 自来水公司接入储存水箱内。3.4混和料配合比及最佳含水量、最大干密度3.4.1拟用于本试验段的施工配合比 :红土砾石 :水泥:水=1:0.07:0.069;水泥含量为 7%。3.4.2最佳含水量 : 5.8% ;最大干密度 : 2.44g/cm3。四、试验段施工方法4.1 施工方案底基层混合料采取 AO 项目的集中厂拌法施工 ,拌和机采用配有电脑电子计量 称重的 WBD-500 稳定土拌和设备拌和 ,生产能力 500t/h;摊铺机械采用 F182C/S 能摊

3、 铺机 ,最大摊铺宽度 12.5m,最大摊铺厚度 35cm;用压路机碾压 ,洒水（或养生膜养生。试验段施工顺序 :营地试验段准备 拌合运输 摊铺压实控制（横坡自 检（平整度,压实度,层实层厚 养护验收得出试验参数。4.2施工工艺流程4.2.1底基层混和料拌和工艺流程4.2.2底基层混和料摊铺工艺流程4.3施工工艺程序及控制4.3.1下承层准备施工前 ,在铺筑水泥稳定红土砾石之前 ,浮杂物全部清除。对下承层底基层平整 度、宽度、横坡、标高、压实度等按规范要求进行验收 ,验收合格后 ,方可进行底基 层试验段的施工。4.3.2施工放样（暂按不立模按每 10m 的频率恢复中线 ,并根据中线在两侧路肩边

4、缘外 0.5m 设 钢钎指示桩 ,然后根据底基层铺筑高度进行水平控制测量 ,指示桩上用红漆标出松铺 厚度的位置 ,在指示桩上挂 3mm钢丝绳紧线器拉紧 ,以便摊铺机控制标高、厚度及 平整度。4.3.3拌和 拌和前先将设备调试至配合比控制准确后再正式拌制混合料。严格控制混合料 的含水量和灰剂量 ,做到配料准确 ,拌和均匀 ,天然混合料级配组成符合规范要求。拌 和时含水量略大于最佳值 ,使混合料运到现场后碾压时含水量不小于最佳值。在拌和过程中 ,按重量比加水 ,严格控制每一盘的水量或连续式拌和机的流水速 率、加水时间和将水输入拌和机的位置。当进行拌和操作时 ,稳定材料的加入方式为连续式且自始至终均

5、匀地分布在接料皮带机上然后被送入搅拌机搅拌拌和机的进料速度不超过允许全部材料完全拌和的量或速率。拌和以后的混和 料尽快的摊铺。4.3.4运输采用 15T 自卸汽车运输 ,运输能力同拌和能力相适应并有所富余 ,以保证施工的 连续性。4.3.5摊铺采用 F182C/S 多功能摊铺机进行摊铺作业。确保摊铺能力与拌和能力相协调,使摊铺机以稳定、适宜的速度摊铺 （ 1.0m/min,尽量减少停机待料时间。将混合料 以 30cm 的试验暂定松铺厚度 （暂定松铺系数为 1.2 均匀的摊铺在要求宽度上。摊铺前将底基层上的浮土、杂物清扫干净 ,并保持表面整洁及适当洒水润湿 ,使 其符合规范要求。路床在摊铺时是干

6、的 ,需洒水使之充分润湿 ,25cm 的底基层单层摊 铺成型。在摊铺机后设专人处理消除粗细集料离析现象 ,特别注意铲除粗集料 “窝”并,以 新拌混合料细料填补夯实。摊铺操作具体要求如下 :4摊铺宽度 :5米;2摊铺速度 :1m/min;3 摊铺横坡度 :2.5%（或根据实际坡度 ;4 摊铺厚度暂定 30 cm,松铺系数1.2。坡型为单坡 ,如图 :5 挂线测量标准 :-5mm施工高程 =路基高程 +松铺厚度 30cm+钢绞线高度 5cm 松铺高程测量： 1）摊 铺前每 10 米一个断面，每个断面 3 个点测量路基标高； 2）摊铺后碾压前在 1）的 相同位置测量松铺标高； 3）碾压完毕后在 1）

7、的相同位置测量基层标高； 根据以 上资料确定松铺系数。 3 放样图如下： 6m 5.5m 2.5% 1：0.5 30cm 松铺厚度基层 中间 控制 桩 1：1 0.5m 边部 控制 桩线路中线 标高定位杆 4.3.6 碾压 按松铺厚 度乘摊铺面积控制摊铺数量，边上料边进行摊铺，摊铺时进行 水泥剂量检测，并 按规定取样（试件作无侧限抗压强度用）和松铺后标高测 量，然后采用 CA602 型 单钢轮振动压路机碾压，压路机工作重量 18T，激振 力 33T，满足加纳规范施加力 不少于 5T/m2 的规定。 碾压遍数和行驶速度按以下顺序 :第一遍：静压 ,速度为 1Km/h ；第二遍： 弱振 ,速度为

8、1.5Km/h；第三遍：强振 ,速度为 1.5Km/h；第四 遍：强振 ,速度 6为 2Km/h 。 根据现场测压实度情况， 如压实度达不到再强振直到达到压实标 准为止， 胶轮碾压至表面无轮迹。 摊铺、修整后及时采用压路机跟在摊铺机后面在全宽范围内（摊铺的全 幅）进行碾压。碾压程序：由低向高碾压、先轻后重、 先慢后快、先静压后 振动、先钢轮后胶轮。 轮迹始终与路基轴线平行，即直进直 退，一进一退为一遍，一轮一行顺 次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍 数。 重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，压路机碾压不到的地方用人工配合小型机具夯实。 碾压过程中 ,底基层表面始终保持微湿状态。

9、 碾压时注意检测 混合料含水 量，及时调整控制混合料含水量使之接近于最佳值，如表面水分蒸发 过快， 则及时补洒少量水分。碾压进行至达到技术要求的压实度标准为止，然后 用 胶轮压路机碾压，直到表面光滑、密实无轮迹。 碾压换行时在路基或已碾压完 毕的路段上长距离 V 字型转弯。严禁压路 机在已完成的或正在碾压的路段上调头 或急刹车， 保证底基层表面不受破坏。 压实后的表面做到平整，无轮迹或隆起， 不得产生 “大波浪 ”现象，并 确保压实度符合要求。 试验层在辗压过程中不得出现 明显的位移。试辗过后，已完工的底基层 应用于交通运行，最多 2 个星期。 压实 度检测从第三遍开始进行检测，按 250m2

10、 计算，每次检测 3 个点， 于 5m，25m， 45m 处取点，直至压实度检测满足设计要求 98%，并测量终压后 标高。7 天后取 芯测定早期强度， 14 天试件作无侧限抗压强度试验。 4.3.7 养生和交通管制 碾压完 成并经检验合格后采用养生膜养开始养生，养生期间实行交通管 制，路口设明显 标志牌和交通障碍物。设专人负责养生和交通管制。 完工后的养生期 7 天左右， 养生期间始终保持底基层表面潮湿状态。 五、施工现场各工艺的时间调配 采用 15T 自卸汽车运输，从料场取料、拌合、运输、卸料再到摊铺的的 7过程中，严格控制好现场摊铺速度与拌合厂的协调性，做到每一个环节有条 不紊，使得摊铺碾

11、压现场不出现料紧或料供不上的现象。试验段施工经验证 明， 当沥青拌和站的生产能力与摊铺机的摊铺能力相匹配时，摊铺机能连续、 均匀、 不间断作业，此时路面平整度就好。如供料不及时，摊铺机待料时间 过长，虽然 摊铺机装有防爬锁，但因混合料温度下降会引起局部不平整，而 且自动找平系统 在每次启动后，需行驶 38m 后才能恢复正常，因此切忌摊 铺机经常停机。只有 加强拌和站管理，保证连续供料，以确保路面摊铺作业 连续不间断。 六、质量保 证措施 6.1 严格按照合同技术规范和监理要求准备原材料。 6.2 下承层上的车辙、 松软、平整度及任何不符规定要求的部位必须翻 挖、清除，补以细料压路机静压 或并以

12、同类混合料填补重新碾压至符合规范 要求。换填部位压实厚度不小于 10cm。对离析处理 :摊铺机后定员 3 人，离 析现象轻微处以钢筛筛细料填补，离析 现象严重处换填新混合并压实；弹簧 处立即清除，换填新混合并压实；边部处 理：定员 3 人处理边部，在已碾压 好的段落进行边部拍实并喷洒水泥浆，保证边 部混合料密实和强度。 6.3 严格按技术规范要求施工，做到其级配、灰剂量、压实 度、强度均 达到规范要求。 6.4 摊铺现场质量检测员随时检测，处理质量隐患，严 格控制平整度及 摊铺碾压质量。拌和场设专人负责灰剂量、含水量及混合料级配 的控制，确 保出场的混合料均达到规范及监理工程师要求。 6.5 养生和交通管制严 格按技术规范执行、防止后期破坏。 七 试验段试验成果 拌和前对各种原材料的含 水量进行检测，确定生产用水量；根据目标配 合比，调整生产配合比；混合料质 量检测：在厂拌设立质量跟踪检测站，随 时检测灰计量及含水量，现场设专人