一车间中心筒施工方案

1、一、工程概况一车间结晶器中心筒拆除修复改造工程。二、编制依据1、钢结构防火涂料通用技术条件（GB14907-2002）；2、冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB14907-2002）；3、钢结构施工技术验收规范（GB50205-2001）；4、 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-1989）；5、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-1988）；6、招投标文件、图纸。三、施工准备3.1人员配置钢板焊接主要人员：技师1名，高级焊工5名，辅助焊工3名，实验人员1名，实验协作人员1名，安全人员1名，工人6人，施工员2名，质量检测2名。2、主要设备 氩弧焊机：ZX7400两台；

2、 直流焊机ZX315三台；25t吊车一台3、材料准备钢板材质Q235C，所有材料质量证明文件齐全、清晰、完整，物理性能指标符合设计及合同、图纸要求。四、焊接材料的使用4.1焊接材料符合SL432-2008等规范要求，焊条使用前，检查批号、合格证及外观质量状况，严格按照使用说明书规定进行烘干；4.2焊接材料设专人负责保管、烘干和发放，并有记录；4.3烘干后的焊条保存在100-150恒温箱内，随用随取，焊工应备有焊条保温筒；4.4本标段钢板接缝焊接材料埋弧焊丝采用H08Mn；焊条采用E5017/ E5017焊条。五、定位焊要求5.1定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊缝相同；5.2一、二类焊缝定位焊

3、由持有效合格证书的焊工承担；5.3定位焊缝应有一定强度，钢板厚度为14mm，长度大于500*600mm，间距1-3mm；5.4不允许在高强钢板上引弧，定位焊缝的引弧和熄弧应在坡口内进行；5.5熔入焊缝的定位焊缝，其焊条必须符合正式焊缝要求；5.6施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。六、操作6.1焊接接头要求6.1.1实板按设计图样和水工金属结构焊接通用技术条件（SL36）的规定执行。6.1.2焊接缝所用的焊条、焊接方法与钢材的机械性能要求匹配。6.1.3氩弧焊的焊接方法根据焊缝的不同位置采用手工电弧焊、埋弧自动焊，本标段先采用手工电弧焊，再分层焊接完成。6.1.4焊缝坡

4、口的形式与尺寸符合设计图样规定，当设计图样没有标明时，按GB985或GB986执行。6.1.5对于厚板大断面的焊缝采用多层多道焊。除设计图样另有说明外，焊缝按SL432-2008焊接要求分类，并按该规范相关质量检查要求进行质量检查和处理。6.2作业人员要求6.2.1考试合格并持有效特种作业证的焊工才能参加本合同设备相应位置的焊接。6.2.2焊接作业的焊工为持有水利部签发的水工金属结构焊工考试合格证书的焊工。6.2.3焊接时，焊位分布均匀，以减少焊接变形。6.3焊接参数设置6.3.1手工电弧焊6.3.1.1手工氩弧焊接根据不同焊接位置，选择不同焊条直径、焊接电流进行焊接。见下表：焊条直径（mm）

5、2.53.24.05.0焊接电流（A）50-8090-130160-200200-2506.3.1.2坡口底层打底焊宜采用不大于3.2的焊条施焊，工件对接间隙要能够满足熔透，以防止产生夹渣、未焊透、未熔合等缺陷。6.3.1.3、类要求焊透的对接焊缝和T形接头角焊缝，对打底焊也可采用氩弧焊施焊，手法采用单面焊双面成型，如局部出现未焊或未熔合等缺陷，可作清焊根处理，然后再盖面焊，蒋沟河倒虹吸钢管焊接采用氩弧焊打底，然后分层焊接。6.3.1.4焊条使用前烘300400，烘烤恒温时间为2小时，保温二小时后，置于保温箱内，随用随取，从烘箱里取出的焊条应在4小时内用完，剩余焊条需重新烘烤，反复烘烤次数超过

6、两次的焊条不得用于焊接。6.3.2氩弧焊保护焊 6.3.2.1氩弧焊保护焊，氩弧焊焊丝采用氩弧J50焊丝，气体纯度不低于99.9%，流量为7-10L/min。6.3.2.2当气瓶压力低于0.1Mpa时,应停止使用。6.3.3.氩弧焊的焊接电流，电弧电压可根据板厚的不同，位置的不同来选择适合的焊接规范，焊接参数参考如下：板厚（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）气体流量（L/MIN）8.01.28510032615101.295120323615121.6135160353820141.61651803545206.4控制焊接变形的工艺措施6.4.1选择合理的装配装焊及焊接顺序。6

7、.4.2利用钢性固定法和反变形法来抵消焊接变形。6.4.3采用对称焊接法。6.5焊接缺陷的处理6.5.1焊缝出现焊接缺陷时时，焊工不得擅自处理，要查清原因，订出修补工艺后方可处理。6.5.2焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二类焊缝的返修在监理人的监督下进行。6.6焊缝检验：6.6.1所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合SL432-2008规范表6.4.1的规定；6.6.2无损探伤应在焊接完24h后进行；6.6.3超声波探伤按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定；一类焊缝B级合格，二类焊缝B级合格。射线探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和

8、质量分级标准评定，一类焊缝级合格，二类焊缝级合格。6.7检查比例6.7.1埋管及钢衬管，一类焊缝用超声波探伤100%，用X射线复验长度为该条焊缝的5%，二类焊缝用超声波探伤检验50%，当超声波探伤有可疑波形而不能准确判断时，用X射线透照进行复验。6.7.2明管部位，一类焊缝用超声波探伤100%，用X射线透照50%以上，着重在丁字型接头附近的超声波探伤发现的可疑部位，磁粉探伤30%，二类焊缝用超声波探伤检验100%，用X射线透照10%，当超声波探伤有可疑波形而不能准确判断时，用X射线透照进行复验。6.7.3局部探伤部位应包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。七、质量安全保证措施7.1强化质

9、量意识，严格执行“三检制”；对造成的质量事故，严格执行“三不放过”原则；7.2定期对焊接设备进行检修，不允许带病运行；7.3焊工必须及时做好施工现场的温度、湿度等环境气候的记录和焊接工艺参数等的记录；7.4焊接尤其是工地焊接，一定要做到防烟、防闪、防爆、防坠落、防灼伤等工作，切实做到安全主产。八、 适用范围本压力钢管焊接工艺规程适用于压力钢管制作和安装的焊接。九、钢板焊接注意事项9.1避免工程质量通病9.1.1参加施焊的焊工，必须按照投标文件要求（SL432-2008）水利水电工程压力钢管制造、安装及验收规范并从事认可范围的焊接工作，不允许超项和超期工作。9.1.2清理焊缝时，对口前应将母材距

10、离距坡口20mm范围内的外表面的油、污物、铁锈等清理干净，并露出金属光泽。9.1.3试件坡口制备，采用机械加工坡口，破口角度为30-350。9.1.4试件对口时，对口间隙为1-4mm,钝边为1-2mm,点固焊为2点，位于两端，长度为10-15mm,反变形20，并做到两面齐平。9.1.5打底焊道要求焊透，成型好，且厚壁焊道底层焊道焊肉厚度不得的小于3mm。9.1.6焊口处两道焊缝接头应错开20mm以上，不允许接头重叠。9.1.7焊前仔细检查点固焊是否存在裂纹等缺陷，如发现应处理干净后方可正式施焊。9.1.8要保证起弧和收弧处的质量，弧坑要填满，确保焊缝质量。9.1.9注意安全，严格按照安全操作规

11、程。9.1.10焊工应在自己的焊缝附近标记自己的焊工号。9.1.11焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整加强焊缝平缓过渡，弧坑应饱满。9.1.12根据钢板型号和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢板熔合良好。9.1.13焊接地线应与钢板接触良好，防止因起弧而烧伤钢板。9.1.14钢板焊接时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施:a 、分层轮流焊接 b、选择合理的焊接顺序。9.2主要安全技术措施9.2.1焊机必须接地良好，不准在露天雨水的不良环境下工作。9.2.2焊接施工场地不能使用易燃材料搭设，现场高空作业必须佩戴安全带，焊工操作要佩戴防护用品。9.3产品保护9.3.1对已焊好的钢板加以保护措