SH3533-95石油化工给水排水管道工程施工及验收规范

1、中华人民共和国行业标准石油化工给水排水管道工程施工及验收规范Specification for construction and acceptance ofpiping works for watersupply and drainage in petrochemical engineeringSH353395主编单位:中国石化抚顺石油化工公司批准部门:中国石油化工总公司1995北京中国石油化工总公司文件中石化1995建字604号关于发布行业标准石油化工给水排水管道工程施工及验收规范的通知各有关单位:由中国石化抚顺石油化工公司主编的石油化工给水排水管道工程施工及验收规范已经审查定稿。现批准石油

2、化工给水排水管道工程施工及验收规范(SH353395 为石油化工行业标准, 自1996年6月1日起实施。本规范的具体解释工作由中国石化抚顺石油化工公司负责。中国石油化工总公司一九九五年十二月二十五日1总则1.0.1本规范适用于石油化工企业设计压力小于或等于1.6MPa 的给水排水管道工程的施工及验收。1.0.2给水排水管道工程的施工, 必须按设计文件和施工图执行。1.0.3执行本规范时, 尚应符合现行有关标准规范的要求。1.0.4给水排水管道施工的安全技术和劳动保护, 应按国家现行有关法规、标准及炼油、化工施工安全规程(SHJ505的规定执行。2材料检验2.1.1给水排水管道工程中所采用的管子

3、、管件、阀门、卷管板材及接口材料, 必须具有制造厂的质量合格证明书。对材料的质量有异议时, 应经复验合格后, 方可使用。2.1.2管子、管件、阀门在安装前, 应按设计要求核对其规格、材质、型号, 并进行外观检查。2.2.1钢管外观检查, 应符合下列要求:2.2.1.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷; 2.2.1.2锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差。2.2.2钢管外径及壁厚允许偏差, 应符合行业钢管制造标准。2.2.3钢板卷管允许有两道纵向焊缝, 两纵缝间距应大于200mm 。2.2.4组对的钢板卷管纵缝间距应大于100mm 。2.2.5钢板卷管对接环向焊缝错边量, 不应超过壁厚的20%且不大

4、于2mm 。2.2.6钢板卷管周长及圆度允许偏差, 应符合表2.2.6规定。公称直径DN项目800800120013001600170024002600 30003000 周长±5±7±9±11±13±15圆度公称直径 的0.5%且小于252.2.7钢板卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6。样板与管壁的不贴合间隙, 应符合下列规定: 2.2.7.1对接纵缝处为壁厚的10%加2mm 且不大于3mm; 2.2.7.2距管端200mm 的对接纵缝处不应大于2mm; 2.2.7.3其他部位不应大于1mm 。2.2.8钢板卷管的端面与中心垂直

5、度允许偏差, 应为管外径的1%且不大于3mm; 直线度允许偏差应为1mm/m。2.2.9公称直径等于或大于600mm 且焊缝不能双面成型的卷管, 可在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。2.2.10钢板卷管在加工过程中应避免板材表面机械损伤, 有严重伤痕的部位应修磨, 修磨处的深度不应超过板厚的10%并使其圆滑过渡。2.2.11钢板卷管的所有焊缝, 应经煤油渗透试验。2.3.1铸铁管及管件外观检查, 应符合下列要求:2.3.1.1内外表面漆层应完整光洁, 附着牢固, 不得有裂缝和冷隔等缺陷;2.3.1.2承插口处不得有粘砂及凸起, 其他部位不得有大于2mm 厚的粘砂及5mm 高的凸起；2.3.1.3

6、承口的根部不得有凹陷, 其他部位的局部凹陷, 不应大于壁厚的5%加2mm ；2.3.1.4机械加工部位的孔穴深度, 不应大于其厚度的1/3且不大于5mm ；2.3.1.5间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度, 不应大于壁厚的5%加2mm 。环状重皮及划伤的深度不应大于壁厚的5%加1mm 。2.3.2承插铸铁管及管件的承插口尺寸允许偏差, 应符合表2.3.2的要求。项目公称直径DN允许偏 差500+2 4500800+35插口外径 800+4 6500+4 2500800+53承口内径 800+6 4600±5承口深度600±10 2.3.3铸铁管的直线度和长度允许偏差, 应符合表

7、2.3.3要求。 公称直径DN(mm直线度允许偏差(mm/m长度允许偏差(mm2002.00± 202004501.50± ± 202.3.4法兰铸铁管与管件的法兰面应与其中心线垂直, 两端法兰应平行, 法兰面应有凸台和密封线。 2.4.1法兰和盲板的密封面应平整光洁, 不得有毛刺及径向沟槽。2.4.2螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷, 螺栓与螺母应配合良好。2.4.3橡胶、石棉橡胶等非金属垫片, 质地应柔韧, 厚薄均匀, 无老化变质分层现象, 表面不应有折损、皱纹等缺陷。2.5.1阀门应进行外观检查, 其零部件应齐全完好。法兰密封面应符合本规范2.4.

8、1条规定。2.5.2公称直径小于或等于50mm 的阀门, 可不单独进行强度和密封试验, 但应在管道系统试压时进行试验。2.5.3公称直径大于50mm 小于400mm 的铸铁阀门, 应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货 中抽查10%(至少一个 进行强度和密封试验, 若有不合格再抽查20%,如仍有不合格则需逐个试验。公称直径等于或大于400mm 的铸铁阀门, 应逐个进行强度和密封试验。2.5.4铸铁阀门的强度试验, 应符合下列规定:2.5.4.1试验压力为公称压力的1.5倍;2.5.4.2保压时间不少于5min, 阀体、填料无渗漏为合格,2.5.5阀门(除止回阀、底阀 密封试验压力, 应按

9、公称压力或1.25倍的工作压力进行。阀门密封面允许渗漏量, 应符合表2.5.5的规定。量DN(mm(cm3/minDN(mm(cm3 4003.001600 500 2.5.6密封试验不合格的阀门, 应进行解体检修, 并重新试验。2.5.7解体检修后的阀门, 应符合下列要求: 2.5.7.1阀座与阀体结合牢固;2.5.7.2阀芯与阀座结合良好, 并无缺陷; 2.5.7.3阀杆与阀芯联接灵活、可靠;2.5.7.4阀杆无弯曲、锈蚀, 螺纹无缺陷, 阀杆与填料压盖配合良好。2.5.8试验合格的阀门, 应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油, 关闭阀门, 封闭进出口。2.5.9安装前阀门的传动装置和操作

10、机构, 应进行清洗检查, 更换油、脂, 要求动作灵活可靠, 无卡涩现象。2.5.10钢制阀门应按石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收(SH3064的规定执行。2.6混凝土管、陶土管2.6.1管子内外表面不得有裂缝、凹陷、残渣和空洞等缺陷。2.6.2柔性接口的混凝土管插口外部和承口(或套环 内部表面, 应平整、尺寸准确。混凝土管承插口允许偏差, 应符合表2.6.2规定。DN(mm插口外径(mm承口内径(mm 预应力钢 筋混凝土管（一阶段生产工艺）±1+42预应力钢400700 （三阶段生产工艺）10001200±1 自应力钢筋混凝土管+2 1.02.6.3钢性接口的混凝土管工

11、作面的损坏深度, 应小于壁厚的1/3,宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/4,每个管口损坏的长度合计, 应小于管外径周长的1/6。2.6.4陶土管尺寸允许偏差, 应符合表2.6.4规定。陶土管尺寸允许偏差(mm差公称直径DN内径壁厚长度直线度端面斜度承插口圆度 502 7533 182052%长度的1%10 硬聚氯乙烯管及管件 2.7.1管子和管件的质量, 应符合下列要求:2.7.1.1管子和管件的颜色，应一致, 无色泽不均及分段变色线;2.7.1.2管子的内外壁, 应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显痕纹和凹陷, 浇口及溢边应平整;2.7.1.3管子的端面必须平整、并垂直于轴线;2.

12、7.1.4管子不允许有异向弯曲, 直线度的偏差应小于3mm/m;2.7.1.5管子和管件的物理、力学性能指标, 应符合给水用硬聚氯乙烯管材(GB10002.1、给水用硬聚氯乙烯管件(GB10002.2和建筑排水用硬聚氯乙烯管材和管件(GB5836标准。2.7.2管子外径及壁厚的允许偏差, 应符合表2.7.2规定. 管子外径及壁厚的允许偏差表2.7.2外径×壁厚外径允许偏差壁厚允许偏 子同一截面的壁厚偏差, 应按下式计算, 且不得超过壁厚的14%: %100(121 式中0壁厚偏差(% 1管子同一截面的最大壁厚(mm; 2 得小于相应管子壁厚。 2.8.1管道接口用的橡胶圈应粗细均匀,

13、 不应有气孔、裂缝和重皮. 并应符合下列要求:(1邵氏硬度为4555度;(2伸长率500%;(3拉断强度16.0MPa;(4永久变形20%;(5老化系数0.8(70144h 。2.8.2采用橡胶圈作接口材料时, 橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.850.9; 橡胶圈断面直径压缩率宜为40%50%。2.8.3管道接口橡胶圈的保存, 应符合下列要求:2.8.3.1保存在温度为040的室内, 避免受阳光照射, 与热源的距离应大于1m 。2.8.3.2不得与油类、苯等能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有浸蚀的酸、碱、盐、二氧化碳等物质存放在一起;2.8.3.3在保存或运输中, 不应长时间受压, 以免变形。2.

14、8.4管道接口用的油麻, 应符合下列要求:2.8.4.1选用洁净、松软、长纤维的无皮麻;2.8.4.2经石油沥青溶液(5%沥青、95%汽油 浸泡、风干。2.8.5膨胀性水泥接口材料及配合比, 应符合下列要求:2.8.5.1自应力水泥初凝时间应大于30min, 终凝时间应小于8h;2.8.5.2砂粒径应为0.52mm 的清洁中砂;2.8.5.3自应力水泥砂浆的配合比(质量比, 宜为水泥:砂:水=1:1:0.280.32。2.8.5.4自应力水泥砂浆的自由线膨胀率:7d令期应大于1%小于2.5%,28d令期增加数值不应超过0.3%;2.8.5.5其他膨胀性水泥接口材料及配合比, 应根据试验决定。2

15、.8.6水泥砂浆接口材料及配合比, 应符合下列要求:2.8.6.1水泥标号不应低于325号;2.8.6.2砂粒径应为0.52mm 的清洁中砂;2.8.8.3水泥砂浆配合比(质量比 为水泥:砂=1:2。2.8.7青铅接口材料应采用冶标8212的6号铅, 含铅量应大于99%。2.8.8焊条药皮应无脱落和显著裂纹, 并保持干燥。2.8.9胶粘剂必须有出厂合格证和说明书, 其内容应包括生产厂名称、出厂日期、有效期和使用方法等。2.8.10胶粘剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质, 不得呈胶凝状态和分层现象。不同型号的胶粘剂不得混用。3.1.1给水排水管道工程的放线, 应按设计要求和已有的控制点进行。3.

16、1.2给水排水管道工程的线路测量, 应遵守下列规定:3.1.2.1固定水准点的精确度不应低于四等;3.1.2.2沿管道线路应设临时水准点, 并用水准导线与固定水准点连接;3.1.2.3应测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高;3.1.2.4管道线路同原有地下管线、电缆及其他构筑物交叉处的地面上应设临时标志；3.1.2.5定线测量应作记录, 并标明所有水准点和连接线。3.2.1管沟开挖前, 应征得有关部门的同意。当地下电缆、管道等情况不明需开挖时, 应采取可靠的安全措施。3.2.2开挖管沟遇有管道、电缆, 文物古迹时, 应严加保护, 并及时与有关单位和设计部门协商处理。3.2.3施工中应有防止地

17、面水流入管沟的措施。3.2.4开挖管沟时, 应有防止附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施。3.2.5当地下水位较高或雨季开挖管沟时, 应有降低地下水位水或排除积水的措施, 沟内不应长时间积水。3.2.6地质条件良好、土质均匀且在地下水位以上开挖管沟时, 其边坡坡度应符合下列规定:3.2.6.1管沟深度符合表3.2.6. 1规定, 可不设边坡。3.2.6.2管沟深度超过表3.2.61规定, 且在5m 以内时, 管沟边坡坡度, 应符合3.2.62规定;3.2.6.3当采用人工挖土且能及时运走时, 可采用表3.2.62中机械在沟底挖土的边坡坡度。管沟的允许深度(不设坡 (m表3.

18、2.61土质类别深度密实、中密的砂土、碎石类土 硬塑、可塑的粉土、粉质粘土 硬塑、可塑的粘土 坚硬的粘土 管沟边坡坡度(不加支撑 表3.2.62 边坡坡度(高:宽土质类别坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载 (充填物为砂土 (充填物为粘性土 硬塑的亚粘土, 粘 3.2.7距管沟边500mm 范围以内, 不得堆置材料和弃土, 弃土堆置高度不宜超过1.5m 。 3.2.8开挖管沟时, 凡遇流砂、回填土或雨季施工, 可采取加大边坡或设支撑等措施。 3.2.9开挖管沟的沟底宽度, 应符合下列要求:3.2.9.1当管沟深度小于或等于1.5m 时, 其沟底宽度应符合表3.2.9规定;沟底宽度(m公称直径DN(m

19、m铸铁管、钢管各类混凝土管陶土管 3.2.9.2当管沟深度大于1.5m 时, 沟深每增加1m 沟底宽度应增加200mm; 3.2.9.3当沟底需设排水沟时, 可适当增加沟底宽度; 3.2.9.4沟壁采用板桩支撑且沟深小于2m 时, 沟底宽度应增加400mm. 沟深在23m 时, 沟底宽应增加600mm; 沟深大于3m 时, 沟底宽度应按施工组织设计确定。3.2.10管沟深度小于或等于5m 时, 其直立壁支撑应符合表3.2.10的规定; 管沟深度大于5m 时, 其支撑应按施工组织设计确定。土质情况沟槽深度(m支撑<3不连续支 撑天然湿度的粘土类土地下水很少35连续支撑 松散、湿度很高的土深

20、度不限连续支撑 松散、湿度很高的土如未采用降低地下水 且地下水很多, 有带位措施, 则用板框支走土粒的危险深度不限 撑 3.2.11采用机械开挖管沟且需要支撑直立壁时, 宜采用板桩支撑。 3.2.12采用机械挖土时, 沟底应留出150300mm 厚的土, 铺管前由人工清理至设计标高。 3.2.13夯实完毕的沟底, 如遭雨水浸泡, 应将积水及松软泥土除去, 受浸湿的泥土应凉干后再夯实。3.2.14开挖管沟如遇土质与设计不符时, 应由建设单位会同有关部门协商处理。3.2.15夜间施工时, 施工场地应根据需要安设照明设施。在危险地段必须有防护措施和明显标志。管沟地基为岩石、半岩石或砾石且设计未做规定

21、时，金属管道基础应铺100mm 的砂垫层；非金属管道支墩、管枕, 不得直接铺设在冻土和未经处理的松土上, 且管墩应同原状土紧密接触, 如无条件靠在原状土上, 应采取措施。3.4.1管沟回填前, 应符合下列要求:3.4.1.1管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶标高已核验:3.4.1.2管道经试压合格;3.4.1.3管道已进行防腐处理;3.4.1.4通过隐蔽工程验收;3.4.1.5拆除管沟的支撑, 如拆除不能保证施工安全时, 则可直接回填;3.4.1.6管沟内积水, 应全部排尽;3.4.1.7管道在管沟内不得悬空。3.4.2管沟回填时, 应符合下列规定:3.4.2.1管沟回填应从管道两侧对称同

22、时进行, 分层夯实, 不得损坏管子及防腐层;3.4.2.2管顶以上500mm 范围内, 应用人工回填, 回填土不允许含有直径大于100mm 的石块或冻结的土块, 并分层夯实;3.4.2.3机械夯实每层厚度不应大于300mm, 人工穷实每层厚度不应大于200mm;3.4.2.4管子接口工作坑的回填必须仔细夯实;3.4.2.5管顶敷土厚度小于700mm 时, 机械设备不得在管道上方通行;3.4.2.6遇有沼泽、淤泥等地段的管沟回填, 应根据实际情况, 由建设单位会同有关部门协商处理。4管道敷设与阀门安装4.1般规定4.1.1管道敷设, 应具备下列条件:4.1.1.1与管道有关的土建工程经检查合格;

23、4.1.1.2与管道连接的设备找正合格, 固定完毕;4.1.1.3管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误, 内部已清理干净, 无杂物。4.1.2法兰面应与管道中心线垂直, 接口的两个法兰面应互相平行。4.1.3连接法兰的螺栓, 应为同材质、同规格, 螺栓安装方向应致。紧固螺栓应对称均匀, 松紧适度。加垫圈时, 每个螺母不应超过一个。4.1.4法兰垫片的选择应符合设计规定, 设计无规定时, 石棉橡胶垫片的厚度不应大于3mm, 橡胶垫片的厚度应为35mm 。垫片内径应与管子内径相适应。4.1.5当接口法兰埋地时, 应采取防腐措施。4.1.6做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时, 应采取可靠的

24、保护措施。4.1.7稳管时, 管子中心必须对准设计中心线, 稳好的管子应检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。4.1.8管道接口处应挖工作坑。4.1.9气温在5以下或昼夜温差变化较大的地区, 施敷设管道工时, 应符合下列要求:4.1.9.1管道为刚性接口时, 应有防止温度应力破坏管子接口的措施;4.1.9.2不得使用冻硬的橡胶圈。4.1.10管道敷设后应有防止管道漂浮的措施。4.1.11新建管道同原有管道连接时, 应符合下列要求:4.1.11.1同有关部门取得联系;4.1.11.2应有排水措施;4.1.11.3核对原有管道的座标和标高；4.1.11.4核对管子及管件的材质与规格。4.1

25、.12管道穿墙或穿基础时, 应设预留孔或预埋套管, 预留孔或套管内的管段不得有接口。4.1.13管道敷设中断时, 应将管口封闭。4.1.14钢管防腐蚀应按石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范(SHJ22执行。4.1.15管道隔热应按石油化工绝热工程施工工艺标准(SHJ522执行。4.2.1钢管采用法兰连接时, 法兰面应保持平行, 其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm 。4.2.2法兰连接的管道应保持同轴, 其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径的5%。4.2.3当大直径法兰的垫片需要拼接时, 应采用斜口迷宫形式或搭接, 不得平口对接。4.2.4法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差,

26、 应符合表4.2.4的规定。全平面凹凸面法兰密封面形式 公称直径DN 垫片内径垫片外径垫片内径垫片外径 3.04.2.5管子对口时, 应垫置牢固, 避免焊接过程中产生变形。 4.2.6管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。4.2.7钢管焊缝位置, 应符合下列要求:4.2.7.1直管段两环向焊缝间距应大于100mm;4.2.7.2卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置, 且不宜在底部; 对于大管径的各管段对口焊接时, 其纵向焊缝应互相错开且大于100mm;4.2.7.3环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应大于50mm;4.2.7.4在管道焊缝上不得

27、开孔, 如必须开孔时, 开孔处应采取补强措施。4.2.8穿墙及楼板的管道, 应加套管。穿墙套管长度不应小于墙厚, 穿楼板套管应高出楼面50mm, 穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽。4.2.9管道与套管空隙的填塞应按设计要求进行, 如设计无要求可用阻燃材料填塞。4.2.10埋地钢管安装前应做好防腐, 焊缝部位未经试压不得防腐。4.2.11管道安装允许偏差, 应符合表4.2.11的规定。管道安装允许偏差(mm允许偏差室外 25架空及管沟室内15坐标 埋地 60室外± 20标高架空及管沟室内± 15埋地± 20DN 1002L 且 50水平管平直度DN 1003L 且

28、80立管垂直度5L 且30 成排管道间距 15交叉管外壁或隔热层间距20 注：L 为管子的有效长度。 隙351 1.5591.5 2.592.53 4.2.13管道焊接完毕, 应将焊后表面溶渣及其两侧飞溅物清理干净。4.2.14管道焊缝, 应符合下列要求: 4.2.14.1宽度应超过坡口边缘2mm 为宜;4.2.14.2表面不允许有裂缝、气孔、夹渣及熔合性飞溅;4.2.14.3表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm; 其总长度不应大于焊缝全长的10%且小于100mm;4.2.14.4表面加强高宜为2mm, 且不大于5mm; 4.2.14.5接头坡口错边小于0.25倍的壁厚。4.2.15管道焊缝应进

29、行无损检测, 检测数量, 应按每焊工所焊焊缝的1%进行抽查, 每条管线上检测数量不少于一个焊口。若发现不合格者应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检测, 如仍有不合格者, 根据实际情况协商解决。4.2.16凡进行无损检测的焊缝, 其不合格部位必须进行返修, 返修后仍按原规定方法进行探伤。4.2.17钢管采用螺纹连接时, 管子的螺纹不得有毛刺或乱丝, 且断扣或缺口的尺寸不应大于螺纹长度的10%。4.2.18钢管采用螺纹连接时, 填料宜采用聚四氟乙烯薄膜。4.3.1铸铁管铺设前，应清除承插部位的粘砂、毛刺等杂物. 烤去其沥青涂层。4.3.2铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于3mm, 最大轴向间隙应

30、符合表4.3.2的规定。铸铁管对口最大轴向间隙(mm表4.3.2公称直径DN 沿直线铺设沿曲线铺设754 1002505714600700714 16800900817 2010001200921 244.3.3沿曲线铺设的铸铁管道, 每个承插接口的最大允许转角:公称直径小于或等于500mm 为2°；公称直径大于500mm 为1°。 4.3.4沿直线铺设的铸铁管道, 承插接口环形间隙应均匀, 承插口环形间隙及允许偏差, 应符合表4.3.4的规定。承插口环形间隙允许偏差(mm表4.3.4公称直径DN 环形间隙允许偏 差7520010+32 25045

31、01150090012 1000120013+42 4.3.5承插接口可用膨胀水泥、水泥砂浆、橡胶圈, 青铅及油麻等填料。 4.3.6油麻辫的粗细应为接口间隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接100150mm, 并压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承口深度的1/3,且不超过承口三角凹槽的内边。4.3.7接口用膨胀水泥砂浆或水泥砂浆, 配比应正确, 及时使用, 分层捣实, 表面压平凹入承口边缘不宜大于2mm, 并应及时润湿养护。4.3.8管道接口的橡胶圈应装填平展、压实, 不得有松动, 扭曲、断裂等现象。必要时, 橡胶圈的外部应抹水泥砂浆与承口平齐。4.3.9青铅接口, 应符合下列要求:4.3.9.

32、1铅的熔化温度应为320左右, 最高不得超过400; 4.3.9.2铅溶化后应清除液面浮渣, 并应一次连续注满接口; 4.3.9.3捻打后的铅口表面应平整, 且凹进管口12mm 。4.3.10安装法兰铸铁管道时, 不得强力连接。4.3.11紧固铸铁管法兰的螺栓时, 用力要轻缓、均匀、对称。4.3.12在易碰损的地方铺设铸铁管时, 应采取保护措施。4.4预应力钢筋混凝土管、自应力钢筋混凝土管、钢筋混凝土管、混凝土管和陶土管4.4.1管子敷设前, 应进行外观检查, 发现裂缝不得使用。预应力钢筋混凝土管和自应力钢筋混凝土管有保护层脱落、管端掉角等缺陷时, 应经补修合格后方可使用。4.4.2沿直线铺设

33、的管道对口轴向间隙, 应符合表4.4.2的要求。管道对口轴向间隙(mm管材公称直径DN 轴向间隙预应力钢筋混凝土管(一 阶段生产工艺4001400 2010035010 17400500 20预应力钢筋混凝土管(三阶段生产工艺 、自应力钢筋混凝土管6001400 25钢筋混凝土管、混凝土 管5 8陶土管36 4.4.3敷设承插式预应力钢筋混凝土管或自应力钢筋混凝土管时, 应符合下列要求: 4.4.3.1安装橡胶圈前, 必须将插口刷净。胶圈上不得粘有砂、泥等杂物。装在插口上的胶圈应平直, 不得扭曲;4.4.3.2对口时, 承插口间的缝隙应均匀, 胶圈与插口工作面的间隙应一致; 4.4.3.3对口

34、时插口应均匀进入承口, 回弹就位后应保持对口间隙均匀; 4.4.3.4管顶标高及中心线, 应符合设计要求。4.4.4安装橡胶圈时, 可在胶圈和承口面上涂刷滑石粉或肥皂水等润滑物, 如发现胶圈扭曲歪斜或位置不正应及时矫正。4.4.5在管沟土质或地下水对橡胶圈有腐蚀性的地段, 管道接口应采用耐腐蚀材料进行封口。4.4.6预应力钢筋混凝土管、自应力钢筋混凝土管与不同直径的管道或金属管道的连接, 应采用铸铁或钢制管件。4.4.7金属连接管件安装前, 应进行防腐处理。4.4.8钢筋混凝土管采用套环接口时, 麻辫的填塞深度应为套环宽度的1/3。4.4.9混凝土管或陶土管道的承插接口或套环接口, 可先用油麻

35、填塞, 再用水泥砂浆或沥青胶泥等填塞。在浸蚀性环境中, 填塞水泥应采用耐浸蚀的水泥。沥青胶泥的配合比。应根据材料性能、介质温度和施工时的气温, 由试验决定。4.4.10钢筋混凝土管和混凝土管采用水泥砂浆接口时, 应符合下列要求:4.4.10.1接口时应防止水泥砂浆落入管内; 4.4.10.2突入管内的水泥砂浆应设法除去;4.4.10.3对于管径等于或大于700mm 的管道、应进入管道内用水泥砂浆将接口外抹平压光; 4.4.11钢筋混凝土管和混凝土管采用钢丝网水泥砂浆抹带接口, 应符合下列要求:4.4.11.1接口前、必须将管端凿毛, 凿毛宽度为100mm, 并清洗干净;4.4.11.2抹带时应

36、先抹15mm 厚的水泥砂浆, 然后铺160180mm 宽的钢丝网, 钢丝网搭接长度为100mm, 插入管基深度为100150mm, 最后抹10mm 厚的水泥砂浆:4.5.1硬聚氯乙烯管道, 可采用承插连接、法兰连接和焊接等形式。4.3.2承插连接粘接接口不宜在5以下施工, 橡胶圈接口不宜在10下施工。4.5.3承插连接粘接接口, 应符合下列规定:4.5.3.1切口断面应平整光滑并垂直于轴线. 不得有任何变形:4.5.3.2插口处应锉成15°30°坡口, 坡口钝边宜为管壁厚度的1/22/3,坡口应干净光滑:4.5.3.3管子或管件在粘合前应将承口内侧和插口外测擦试干净;4.5

37、.3.4配管时应将管子与管件承口试插一次, 在其表面划出标记, 管端插入承口的深度, 应符合表4.5.3的规定;管端端入承口深度外径排水管给水 管4025 265025 317540 50 6116060 864.5.3.5涂刷胶粘剂时, 应先涂承口，后涂插口, 并应沿轴向、迅速、均匀涂抹. 不得漏涂或涂抹过厚; 4.5.3.6承插口涂刷胶粘剂后, 应找正方向将管子插入承口, 再用力挤压, 使管端插入深度符合所划标线, 并将挤出的胶粘剂擦拭干净;4.5.3.7根据胶粘剂的性能和气候条件静置至接口固化为止。4.5.4承插连接橡胶圈接口, 应符合下列规定:4.5.4.1检查管子、管件及橡胶圈质量。

38、准备好专用工具; 4.5.4.2管子、管件承插口的工作面及橡胶圈必须清理干净;4.5.4.3施工时, 可用水将橡胶圈浸湿, 安装在承口沟槽中, 不得装反或扭曲; 4.5.4.4管子插口端应倒角, 并应划出插入长度标线；4.5.4.5管子插入承口的最小长度, 应符合表4.5.4的规定:外径插入长度外径插入长度6364160 867567180 909070200 9411075225 113 4.5.4.6润滑剂, 应均匀地涂于装嵌在承口处的橡胶圈内表面和管插口端外表面上, 但不得将润滑剂涂到承口的沟槽内:润滑剂可采用V 型脂肪酸盐, 严禁用黄油或其他油类作润滑剂; 4.5.4.7管道的插口应对

39、准承口防止橡胶圈扭曲, 并沿管圆周检查橡胶圈安装是否正确。4.5.5硬聚氯乙烯管采用法兰连接时. 应符合下列规定:4.5.5.1平焊法兰与管子连接时, 应将法兰内径两侧加工成45°坡口, 双面焊接; 4.5.5.2法兰密封面上多余的焊肉, 必须锉平或车平; 4.5.5.3宜采用软塑料垫片;4.5.5.4连接时宜采用金属螺栓, 并应紧固均匀用力适度; 4.5.6硬聚氯乙烯管采用热空气焊接时, 应符合下列规定:4.5.6.1硬聚氯乙烯焊条表面必须光滑, 切割断面的组织均匀无夹杂物; 4.5.6.2在15时, 焊条弯曲180°不断裂;4.5.6.3焊条直径, 应根据管子的壁厚按表

40、4.5.6选用;径2.052.0 2.55.5153.0 153.54.5.6.4焊缝根部的打底焊条. 宜采用直径2mm 的焊条: 4.5.6.5对接焊接管端应加工60°80°坡口, 留1mm 的钝边:4.5.6.6对口间隙应为0.51.5mm, 4.5.6.7焊缝处应清洁, 不得有油污及水;4.5.6.8焊接时, 压缩空气的压力应保持在0.050.1MPa; 4.5.6.9焊接气流温度为230250;4.5.6.10焊缝应饱满、平整、均匀。焊条充分熔融, 无波纹断裂、烧焦等缺陷; 4.5.6.11焊接完毕应自然冷却。4.6.1阀门安装前, 应按设计要求核对型号、规格。4.

41、6.2安装阀门时, 应先检查填料。压盖螺栓应有足够的调节余量。4.6.3阀门应在关闭状态下进行安装。4.6.4有介质流向要求的阀门. 必须按介质流向确定其安装方向。门时, 应避免强力连接或受力不均。5附属构筑物5.1般规定5.1.1井室的砌筑应按砖石工程施工及验收规范(GBJ203执行并应符合设计要求。井室的尺寸允许偏差为±20mm 。5.1.2安装井圈时, 应先清理井圈的污垢和灰尘, 然后用水泥砂浆砌筑抹光。5.1.3金属材料制作的井梯, 安装前应做好防腐。砖砌井室的井梯应随砌随安装:混凝土井室的井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。5.1.4砖砌井室的砖缝砂浆应饱满。有地下水的

42、土壤中, 井室内外表面应用加防水剂的1:2水泥砂浆抹面, 抹面高度应比最高地下水位高出300500mm 。5.1.5管子穿井壁处应严密, 不漏水。5.1.6井壁应在管子做好接口后砌筑, 排水检查井的流槽, 应在井壁砌到管顶时随即砌筑。5.1.7道路上的井盖, 应同路面齐平, 其允许偏差为+5mm;非道路上的井盖, 应高出设计地面50100mm, 并在井口周围作好护坡, 坡度为0.02。采用混凝土井盖, 井座标高应以井口计算。5.1.8室外的给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用, 重型与轻型井盖不得混用。5.2.1井室的尺寸应能满足阀门、管件的装卸。井壁和井底与法兰外缘的距离不小于30

43、0mm 。5.2.2地下水有浸蚀性且水位较高或污染严重地区, 井室必须用耐腐蚀性材料。5.2.3地下消火栓的顶部出水口与井盖底面距离宜为200400mm, 消火栓出水接口中心距井内壁的距离应大于200mm 。5.3.1排水检查井内做流槽时, 流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形, 其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不等时，流槽应做成渐扩形。5.3.2弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500mm 时, 弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定。内, 引入管同排出管的连接角度不应小于

44、90°。引入管管顶不得低于排出管管顶, 倒虹管除外。有腐蚀性介质时. 排水井的内表面和流槽均应用耐腐蚀性的材料抹面。5.3.6水封井、跌水井等必须做好防水处理。水封井水封深度不应小于250mm, 水封井底部的沉泥槽净深不宜小于250mm 。6管道系统的试验及验收6.1般规定6.1.1管道安装完毕、应按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验。6.1.2管道系统强度与密封性试验, 应采用液压进行。当液压强度试验确有困难时, 钢管可用气压试验代替, 但必须采取有效的安全措施, 并应报请主管部门批准。6.1.3管道系统试验前, 应符合下列要求:6.1.3.1管道系统施工完毕, 并符合设计

45、要求和本规范的有关规定;6.1.3.2对管道、补偿器、节点和其他附属构筑物等进行外观检查;6.1.3.3埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格;6.1.3.4管道试验用的压力表不少于两块, 并经过检验校正, 其精度等级不应低于1.5级, 其刻度上限值宜为试验压力1.5倍2倍;6.1.3.5管道气压试验所用的温度计, 最小刻度不应大于0.1;6.1.3.6对管道各放空和排液点进行检查。6.1.4试验前应将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离。6.1.5管道分段压力试验合格后, 两管段之间的接口, 应由有经验技工连接并在通水时进行检查。6.1.6给水管道在施工验收

46、前应进行通水冲洗。冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行, 直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应作记录。6.1.7生活饮用水管道经冲洗后, 应用每升水中含2030mg 的游离氯的水充满管道并停留24h 以上进行消毒, 消毒后水中剩余氯的浓度, 应符合国家生活饮用水卫生规程。消毒完毕, 再用生活饮用水冲洗, 并经有关卫生部门取样检验合格后方可交工。6.2.1金属压力管道试验管段的长度不宜大于1km, 非金属压力管道试验管段的长度可适当缩短。6.2.2压力管道水压试验压力和充满水停留时间, 应符合表6.2.2规定。水压试验压力和充满水停留时间表管材名称设计压力P (M

47、Pa强度试验压力, (MPa公称直径DN (mm充满水停留时间(h 钢管1.5P 且0.9 0.52P 24铸铁管0.5P+0.524 0.61.5P 1000 48各类混凝土管0.6P+0.3100072 水下管 道(设计无规定2P 且1.2 6.2.3非埋地的管道进行水压试验时, 压力应缓慢升至试验压力, 保压10min. 压力降不大于0.05MPa, 且未发生异常现象, 再将压力降至工作压力，进行外观检查, 如无渗漏现象, 则认为试验合 格。6.2.4埋地管道进行强度试验时, 压力应缓慢升至试验压力, 保压时间不少于10min, 检查接口及管件等无异常现象, 即可进行渗水量试验。6.2.

48、5埋地管道的渗水量试验, 应符合下列规定:6.2.5.1强度试验合格后应进行渗水量试验, 试验压力为工作压力;6.2.5.2渗水量按下列公式计算:21T T W q (6.2.51式中q 管道渗水量(L/min:W 一每下降0.1MPa 经过放水嘴流出的水量(L;T 1未放水时, 试验压力每下降0.1MPa 所用时间(min;T 2放水时，试验压力每下降0.1MPa 所用的时间(min;管道水压试验允许渗水量不大于表6.2.5规定值时. 即认为合格:公称直径长度等于或大于1km 管道在试验压力下的允许渗水量(L/minDN 预应力钢筋混凝土管、自应力钢 筋(mm铸铁管混凝土管或钢筋混凝土 13

49、00 1400 6.2.5.4管径小于或等于400mm 的埋地管道进行渗水量试验时, 在10min 内压力降小于或等于0.05MPa, 即认为试验合格;6.2.5.5表6.2.5中未列的其他管径的允许渗水量, 可按下列公式计算:钢管:q=0.5D (6.2.52铸铁管:q=0.1D (6.2.53 预应力钢筋混凝土管、自应力钢筋混凝土管、钢筋混凝土管: q=0.14D (6.2.54式中D 管内径(mm; q 每公里管道允许渗水量(L/min。6.2.5.6试验管段长度小于1km 时, 表6.2.5中允许渗水量应按比例减少。6.2.6硬聚氯乙烯管的试验, 应按国家现行有关规定执行。6.3.1气

50、压试验, 应符合下列规定:6.3.1.1试验压力应为设计压力的1.15倍;6.3.1.2试验前, 必须用压力不大于0.2MPa 空气进行预试验;6.3.1.3试验时, 应逐步缓慢升压。当压力升至试验压力的一半时, 如未发现异常或泄漏, 继续按试验压力的10%逐级升压, 每级恒压3min, 直至试验压力。保压10min 后, 如未发现泄漏, 目测无变形, 可将压力降至设计压力，保压时间视检查需要而定。最后以压力不降低，发泡剂检验无泄漏为合格。6.3.2当钢管道上安装铸铁阀门及管件时, 应按本规范2.1节、2.3节及2.5节的规定对铸铁阀门及管件进行液压试验, 合格后方可进行气压试验。6.3.3管

51、道进行气压试验时应设置防护区。无关人员不得在防护区内停留, 且严禁对管道进行修扑、敲打和拧紧螺栓等工作。6.4.1公称直径大于或等于1000mm 的管道, 应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm 的管道应在全长内任选几段进行内部检查或用反射镜检查。6.4.2重力流管道进行通水试验时, 管内局部存水深度应小于10mm 。6.4.3重力流管道进行密封性试验前，应进行密封性预先检查。并符合下列规定:6.4.3.1将检查管段充满水, 如地下水位高出管顶时, 则充水应高出地下水位，24h 后进行检查。6.4.3.2外观检查时, 允许向试验管段内补水, 以保持测定的水位不变。管子表面允许有湿斑,

52、但无水珠流淌现象则认为预先检查合格。6.4.4采用测定渗出水量方法进行管道密封性试验时, 应符合下列规定:6.4.4.1试验水位不应低于试验管段上游检查井的井差。管径大于400mm, 且埋设深度超过4m 的管道, 试验水位可取管顶以上4m 。6.4.4.2渗水量试验时间应等于或大于30min 。试验过程中允许向试验管段内补水, 使上游检查井或立管中的水位降落小于200mm 。6.4.4.31km 长的管道24h 的渗出水量小于或等于表6.4.4的允许值, 则为试验合格。6.4.4.4管长小于1km 时, 允许渗出水量应为表6.4.4中的数值乘以其管段长度(km。允许渗出水量(m3公称直径DN

53、(mm混凝土管陶土管 15077 2002012 2502415 3002816 3503018 4003220 4503421 5003622 6004023 70044 80048 90053 100058 6.4.4.5混凝土管管径大于1000mm 时, 每增加100m 其允许渗水量可相应增加10%。 6.4.4.6管道试验水头超过4m 时，每增加1m 水头, 允许增加10%渗水量。 6.4.5排放腐蚀性和污染严重的污水的管道, 不得渗漏。6.5.1回填前, 应检查井室的质量及井盖的标高。6.5.2穿越管道(包括倒虹吸管 的压力试验, 应符合本规范6.2节有关条款的规定。6.5.3穿越管道, 应符合下列要求:6.5.3.1管段中心线的位置和标高及管段的试验应符合本规范有关条款的要求：6.5.3.2接口严密;6.5.3.3防腐层完好无损;6.5.3.4套管管端封闭严密。6.6.1工程竣工后, 由施工单位提出书面