主厂房钢网架吊装方案.

1、方案报审表工程名称：滁州城市生活垃圾焚烧发电项目编号：致 南京苏安建设监理咨询有限公司项目监理机构：现报上主厂房钢网架吊装作业工程施工方案/安全方案/调试方案/特殊施工技术方案/采购方案/工艺方案/事故处理/节能减排/水土保持/环境保护方案，请审查。附件：承包单位（章）： 项目经理： 日 期：专业监理工程师审查意见：专业监理工程师： 日期：总监理工程师审核意见：项目监理机构（章）： 总监理工程师：日期：建设单位审批意见：建设单位（章）： 项目代表：日 期： 中铁十三局集团有限公司滁州垃圾发电项目部作业指导书版本号：状态：执行编号.主厂房钢网架吊装作业指导书编制：日期审核：日期工程部：日期批准：

2、日期主厂房钢网架吊装作业指导书编号：版本号：状态：目录1目的2适用范围3 编制依据4作业项目概述5.作业准备6 作业条件7. 作业顺序8. 作业方法9. 工艺质量及质量要求10. 质量记录11. 安全管理、文明施工及环境保护12. 附录文件修改记录：版本号修改说明修改人审核人批准人1 目的为了使滁州生活垃圾焚烧发电项目主厂房钢网架吊装施工过程得到有效控制，指导施工作业，使管理人员及作业人员了解施工内容、作业流程、技术要求、质量及进度目标、安全文明施工等。2 适用范围适用于滁州生活垃圾焚烧发电项目主厂房钢网架吊装作业。3 编制依据3.1 本工程招标文件。3.2 业主提供的工程施工图纸及有关工程技

3、术条件。3.3 国家有关建筑安装工程施工及验收规范、标准。3.4 我公司有关作业指导书。3.5 建筑施工安全检查标准 JGJ59-143.6 起重机安全技术操作规程ZZ-0.6(91)3.7500T汽车起重机设计手册3.8 起重吊运指挥信号GB5082- 854 项目作业概述4.1工程概述主厂房钢网架在地面分成4片进行组装，单片长：30m宽：22.5m,上下弦厚度;2.4m,安装标高+35m +42m。主厂房钢网架图纸重量96.31t，每片单重24.08t。主厂房钢网架吊装机械选用500T汽车吊，47.3m吊杆，50m的作业半径，吊臂展开 700,额定起重量为35t ,网架单片重量24.08t

4、 ,吊索具1.2t ,此时吊车负荷能满足吊装要求。5作业准备5.1技术准备5.1.1施工作业指导书编审批完成，提交监理公司审核完成5.1.2已编制施工技术安全交底5.2劳动力准备根据主厂房钢网架结构特点，主厂房钢网架吊装人力资源组织详见下表序号职务/工种数量职责及工作范围1安装负责人1名全面负责网架吊装过程的安全、质量、进度及协调2技术员2名负责网架吊装过程技术管理、技术准备及问题解决3安全员2名负责网架吊装过程中安全管理工作4起重工2名指挥网架吊装作业5安装工4名网架吊装及安装、找正6辅助工4名安装辅助工作7质检员1名负责网架吊装过程中质量管理相关工作5.3 施工机械准备5.3.1主要机械设

5、备及工器具准备主要机械设备及工器具清单序号名称规格单位数量备注1500T汽车吊500T台12卸扣5t、10t只63钢丝绳24mm对34钢卷尺50m把45水准仪把15.4 施工环境541网架安装施工作业面具备条件，钢架已验收承载力满足要求5.5 施工材料准备5.5.1安装构件已按照安装计划进场5.5.2对网架进行检查，确认组装验收合格才能进行吊装。6 作业条件6.1 管理人员及施工作业人员经过三级安全教育。6.2 对所有参与施工人员进行安全技术交底，并在交底上100%签字。6.3 作业面环境已检查，符合安全要求。6.4 施工机械验收合格，机械及工具经过检查，状态完好。7 作业顺序7.1 网架吊安

6、装顺序设备清点、检查T网架安装划线T安装找正8 作业方法8.1 网架标高+35m +42m由吊杆吊起单片网架，放置钢桁架柱柱顶，网架支托板与钢桁 架柱顶板进行现场焊接。8.2 网架清点检查8.2.1根据图纸对网架全面清点检查，检查网架外型尺寸是否符合图纸要求，表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、磨损、砂眼和分层等缺陷。8.2.2对网架在地面组装，进行轴销与孔位奸细检查。8.3 网架抛锚8.3.1网架放置位置在汽车吊47m幅度内，吊装时不需要在进行位移，直接进行起吊。8.3.2 吊装采用500T汽车吊（47m幅度，额定起重量 30t），吊车负荷84.3%，钢丝绳双股使用，打空转方式捆绑，起吊钢丝绳捆

7、在对称于网架纵向中心线等距离处，同时在网架两头系好溜绳。8.3.3指挥吊车缓慢升钩，带起吊钢丝绳完全受力后做一次全面检查，并在网架吊离平台10-15cm，指挥吊车缓慢运动至 47m幅度，将吊车做一次刹车试验。检查确认起重工具受力 正常，吊车工况性稳定，方可正式吊装。8.3.4专人指挥吊车缓慢匀速上升，并随时用溜绳调整网架在空中的位置，使之不与钢柱相碰。8.3.5然后吊车继续缓慢匀速上升 +35m +42m高度，汽车吊大臂回转，将网架送入主厂房 顶部的相应位置，采用2只10t以上的链条葫芦进行抛锚固定。8.4 网架安装找正9 工艺质量要求9.1工艺质量标准9.1.1螺栓球网架的零部件全部在工厂采

8、用机械加工的方式制造而成。便于大批量生产，保证零部件的尺寸精度和质量，主要零件有：钢球、杆件六角套筒、锥头（或封板）、高强螺栓、销子、支座、支托。9.1.2 钢球的制造工艺：下料一一加热一一锻造一一切削一一钻孔一一攻丝一一栓验一打钢号，钢球的材料采用 45#钢，进厂材料检查合格后开始下料，用棒材切割成所需要 的重量长度，放入加热炉到 700900C温度，从炉中取出放到空气锤上用专用的模具上锻造成球形，毛坯球经检验表面无裂纹、夹渣等，而且球径在土 2mm公差内，进入机床加工，一般用普通车床上专用二锥万向夹具或用专用球机床加工，首先用铳刀切削平面，后用钻头钻底孔，用专用攻夹具攻丝，完成第一个工艺孔

9、后，再调整万向夹具的X轴角度和Y轴角度，第二孔的加工方法如此类推。每个球的每个孔都检验其孔距夹角，采用万能角度尺 测量，其误差范围在土 30C之间，检验合格后在工艺孔平面按编号打上钢印和孔的标记。9.1.3 锥头、封板的制造工艺：其工艺（除攻丝外）与钢球基本相同，锥头采用Q235B钢制作，钢号应与杆件的钢号一致。棒材按重量长度下料后，进入加热炉加热，在空气锤上 装有专用模具锻造成碗状，然后进入车床上加工，首先车削碗底平面后铝孔，再掉头车销 碗口和碗底平面，底平面与轴线不垂直度公差0.15mm/m,孔与轴线不平行度0.2mm,孔径大于螺栓直径1 mm,其加工尺寸公差范围按IT7误差带，表面粗糙度

10、为 12.5。9.1.4封板：用Q235B钢制造，钢号应与杆件钢号一致。钢板下料后，进入车床加工，其 尺寸公差和形状公差同锥头相同，封板径向要倒30度坡口，以便增加焊缝尺寸。9.1.5高强螺栓的制造工艺：高强螺栓的材质采用40Cr钢，其加工工艺是经过加热锻造、滚压、搓丝、热处理表面发蓝完成，其强度等级达10.95，与大头六角高强螺栓执行标准GB/T16939相同，一般网架作为外购件在定点标准件厂购买。1.5六角套的制造工艺：采用40Cr钢为材质，它与普通螺母的外形相同，其制造工艺与锥头工艺基本相同，加工 内孔尺寸要求比螺栓直径大1 mm公差等级按IT7 ,粗糙度125。9.1.6销子：也称顶丝

11、，采用45#钢丝搓制而成，端头开有一字形螺丝刀开口，一般由标准件厂生产，网架厂作为外购件。9.1.7杆件的制造工艺：下料一一倒角一一组装一一焊接一一检验一一二次组装一一除锈刷漆一一编号。网架的弦杆和腹杆都是采用Q235钢的高频焊管制成（也可用无缝钢管代替）。首先用切割机下料，后再车床上平头，倒内、外角，其下料长度应大于图纸尺 寸11.5mm,考虑到焊缝的收缩，组装在专用的靠模上进行，固定杆件的焊接长度（应大 于11.5mm），将高强螺栓放入锥头内，将锥头、螺栓固定在靠模上， 保证杆件与螺栓在同一轴线上，碗口对住钢管两端点焊。杆件的焊接要求十分严格，要求电焊工持有上岗合格 证外，必须长期从事杆件

12、焊接工作的电焊工才能施焊。焊接杆件在专用、靠模上进行，一 边转动一边施焊，要求转动线速度100 mm/分左右。焊接材料采用 E4303焊条，在焊接前焊条经过烘箱烘烤，焊接电流根据焊缝，焊条的大小来调节。焊接时不得有气孔、夹渣，咬边、裂纹等焊接缺陷，焊接完成后要进行抽样检验，首先检查焊接长度是否在土1 mm内，然后对焊缝进行超声波探伤检查，执行标准JG/T3034。12-96 ,达不到H级焊缝的全 部返工，经车削掉焊缝后再进行焊接，返工后的焊缝逐条探伤检查，直到合格为止。杆件焊接检验完成后进行二次组装，将无纹螺母用顶丝分别装在杆件的两端。下一工艺是杆件除锈，用打磨机将杆件表面的铁锈、油污和灰尘清

13、除干净。刷漆必须在干净的室内进行， 用空压机喷漆，也可用毛刷刷漆，严禁在露天刷漆，严禁用毛巾涂漆。底漆采用环氧富锌 漆，刷一遍底漆后，经风干 24小时后才能启运，最后一道工艺是在杆件两端用白油漆印 上杆件的编号。9.2 负责本作业的技术员，必须及时做好施工技术记录。9.3 在施工中，若因情况变化而不能按正常程序操作，施工人员应及时反馈至技术员处，由技术员编制补充措施并经审批，质检员跟踪检查监督，并形成过程监控记录。9.4 作业负责人按日做好施工日志。9.5 在发生安全、设备、质量问题时，按相应的程序处理并形成相应的记录。9.6 跟踪和标识记录。10 质量记录10.1设备清点记录10.2安全施工

14、技术交底10.3其它资料11 安全管理、文明施工及环境保护11.1安全风险分析表及防护措施序号作业活动危险因素可能导致事故采取措施1施工用电配电盘内漏电保护器 失灵、设备防护套不 全导体裸露；非电工 操作触电、伤亡使用合格的配电设施，定期 进行检查，配电盘、设备、 样台接地可靠，专业电工操 作2焊接作业焊接电缆、电线破损， 未使用防护用品触电、电弧、烧伤，1、使用合格的铜芯焊接电缆2、焊接有良好的接地。焊工 穿工作服、鞋帽须干燥，脚 下应垫绝缘垫续表序号作业活动危险因素可能导致事故采取措施3起重作业钢丝绳使用不当、锁 具安全系数低；吊挂 物脱落；起重区域、 吊装通道有人；手拉葫芦使用不当。人员

15、伤亡各种吊具使用前检查其完好 性，钢丝绳无花边、毛刺， 吊耳本身有足够强度，焊接 须牢固；起吊重物时，设警 戒区域，并安排专人监护， 下方不得站人。起吊时专人 指挥，各吊点齐声速度一致。 箱体升至安装高度后链条葫 芦手拉链须自锁4高处作业安全带未正确系牢； 保护措施不当。高处坠落安全带生根正确，在设备周 边搭设防护栏杆，施工人员 进行双道保护11.2 安全文明施工11.2.1安全管理制度(1)对所有上岗人员进行岗前培训，考核合格后持证上岗。（2）特种作业人员必须持有效证件上岗，凡参加高处作业的人员应进行体格检查。 经医生诊断有不易从事高处作业病症的人员不的参加高处作业。（3）认真开展每天的站班

16、会”和班后安全小结。（4）施工人员必须熟悉图纸、设备尺寸、重量，组合件安装的具体位置。（5）项目开工前按要求对施工作业环境进行确认，并进行安全技术交底，施工人员 必须全员签字。（6）在每周的安全会上，总结上周安全工作情况，并布置本周安全注意事项及防范 重点。（7） 安全防护设施齐全（合格），在施工现场醒目位置布置安全警示牌，加强安全 宣传工作。（8）自觉接受业主及上级安检指导，对指出的问题积极整改。（9）施工用的工器具在使用前应进行全面细致的检查，合格后方可使用。（10）平台支撑架等临时焊接需经质检员检验合格后才能使用（11）员应按组织机构表要求严格分工，专人指挥，专人监护，分工明确、细致、

17、职责分明。（12）现场要加强警戒，并设有明显的警示标志，非施工人员严禁进入作业区域。（13）网架吊装前应停止主厂房钢网架下面一切作业。11.3 危险点分析及预控11.3.1高处坠落（1）高处作业人员必须体检合格，经医生诊断不宜从事高处作业病症的人员，不得 参加高处作业。（2） 正确使用安全防护用品、用具（安全带、安全绳、安全网、速差自控器等 ），安 全带等应挂在上方的牢固可靠处，各层平台地面应用安全防护网。（3）作业人员应衣着灵便，穿软底鞋。（4）脚手架搭设牢固可靠，验收合格后挂牌方可使用。（5）做好后勤保障工作，让职工有充足的睡眠时间，保持充沛的体力。11.3.2物体打击（1）高处作业人员配

18、备工具包，工器具系安全绳。（2）传递工器具等小件物品使用安全绳和工具袋，严禁高空抛掷物体，高空作业 人员一定注意防止高空落物，造成下面设备损坏和人员伤亡。（3）每日施工结束，必须认真清查施工作业面，边角料等废料带到地面，必须全 部带离作业层面。11.3.3 起重伤害（1）严格遵守“十不吊”之规定。（2）起重工器具按规程规定检查和试验合格。（3）使用的起重机械按规程规定保养、维护、使用。（4）大风、恶劣气候禁止吊装作业。（5）加强吊装设备和工器具的保护，防止电焊、火焊、电流灼烧钢丝，钢丝绳与 设备棱角间垫半圆板保护，钢丝绳与筒壁接触处垫绝缘层。（6） 使用链条葫芦起吊重物前要检查葫芦是否合格，使

19、用过程中若要中途停留较 长时间，应将手拉链条栓于起重链上并设置保险钢丝绳。（7）吊装使用耳吊时，一定要焊接牢固，经技术人员认可后方可起吊，严禁利用 构件制作时所使用的耳吊或利用铁丝代替耳吊。（8）钢丝绳，链条葫芦一定要经常检查合格，在保险系数内方可使用，捆绑时一 定要牢固可靠。(9)吊装作业期间，设警戒区域，有专人监护。（10）起重作业专人指挥，指挥信号明确。11.3.4 触电（1） 施工所用三级配电柜、移动式电源盘装配相关的漏电保护器等电气设备非电 工不得维护、接线。（2）引（进）出线路布置合理、美观，禁止电线裸露插入插座或挂在电源开关上 面。（3）用电设备（如电焊机等）工具必须接地良好、布

20、置合理、摆放整齐且有防雨设施，严禁和塔机同用一只电源柜，应单独使用电源开关柜。（4）电动工器具应正确使用、定期检查，贴合格标签方可使用。（5） 施工机械严禁在运行中进行检查调整，需要检查调整时，必须事前切断电源。11.3.5 灼烧或火灾（1）在工具棚、施工场所及重要设备旁均应配备相应的灭火器材，灭火器材的种 类应满足施工现场环境需求。（2） 确保氧气、乙炔瓶远离火源10米以上，瓶间距大于 8米以上保持乙炔瓶直 立使用。（3）氧气、乙炔瓶应存放在通风良好的场所，防止日光暴晒，严禁氧气、乙炔同贮一室。（4） 在现场进行动火作业时应清除火焰可能落入范围内易燃易爆物品，如确实无 法清除时必须采取隔离措施，并派人专人监护。11.3.6 交叉作业（1）施工过程中严禁交叉作业，上部进行施工下部对口、焊接等任何