金工实习报告

1、山西大同大学煤炭工程学院实习报告专业班级： 12级机械二班 学生姓名： 学 号： 实习性质： 金工实习 实习地点： 院金工实习基地 指导教师： 实习日期：2013年3月21日2013年4月27日 山西大同大学煤炭工程学院教务科制实习目的与要求一、 实习目的实习是人才培养过程中重要的实践教学环节，其目的是使学生接触并了解生产实际，获得本专业生产技术和管理方面初步的实际知识，培养学生的实际操作能力和独立工作能力。. 使学生初步了解所学专业的地位、作用及发展趋势， 激发学生热爱本专业、奋发学习、立志成才的热情。.增强学生对本专业学科知识的感性认识，收集有关的资料，并为后续教学任务的落实做好准备。.训

2、练学生从事本专业技术、管理工作所必需的各种基本技能和实际动手能力。.巩固和运用所学的理论知识，培养学生分析、研究、解决实际问题的初步能力。.虚心向实习单位的工作人员学习，增强劳动观念、群众观念和社会责任感，培养学生热爱劳动的品质和爱岗敬业、开拓创新、团结协作的精神。二、学习纪律.学生必须接受实习指导教师的安排，按时完成分配的工作任务，认真参加实习总结、考核和交流。.学生在实习期间必须服从管理，遵守国家法律、法规，遵守实习纪律和实习单位的有关规章制度，遵守实习队制定的作息制度和规定。.学生因病、因事不能参加实习，必须办理请假手续，请假一天以内的由实习带队老师批准，一天以上经带队老师同意后，报学院

3、主管领导按学校有关规定办理，否则按旷课处理。.要特别注意在实习过程中的个人安全、财产安全。遵守操作章程，严禁违章操作，穿越马路、乘车、骑自行车等也要十分注意安全，遵守交通规则。三、实习守则.实习目的明确，态度端正，认真完成实习的各项任务。.虚心学习，刻苦钻研，努力提高专业技术水平。.尊敬指导老师，尊重实习单位职工，热爱技术工作。.深入实际，调查研究，善于积累资料，注意总结经验。.爱护学校荣誉，热爱集体，积极参加各项集体活动，正确开展批评和自我批评。.实习结束后，将实习手册上交带队老师，以此作为实习成绩评定的重要依据。实现全注意事.要严格遵守国家的法律，法规和相关规定，不得从事任何违法活动。.要

4、增强安全防范意识，明辨是非，提高自我保护能力。.要自尊、自重、自爱，遵守社会公德和公共场所的有关规定，不打架斗殴，不酗酒闹事。.注意自身的人身和财产安全，防火、防盗、防止各种事故的发生。.严格遵守学习纪律和实习单位的各项规章制度，服从管理。严格按章操作，遵守岗位的安全规则。.非工作原因夜间，不得擅自离开学校或离开实习单位外出活动，不得擅自在外留宿。.提高防范意意识，发现安全隐患及发生特殊问题应及时向实习单位领导或实习指导老师报告，不得拖延。在校居住的实习生，必须遵守学校门卫、宿舍管理等规章制度。.在实习期间，如有违法违纪行为，学校将依据有关规定予以处理。.实习结束，应按时返校。实习报告说明一、

5、实习报告由实习日记、工作小结、指导教师评语及成绩等部分组成。二、凡将参加实习的学生，必须独立编写实习报告。三、具体要求.实习任务书由学生按照指导老师的要求填写。.实习日记包括实习内容核心心得体会两周以下的实习，每天写日记；两周以上实习，一个月以下的实习，隔天写日记；一个月以上的实习，每周写一篇周记；.报告内容要符合实习大纲要求，力求文字简明扼要；凡属实习单位保密资料，未经许可不得出现在报告中。四、实习成绩按优秀、良好、中等、及格、不及格五个等级评定。实习任务书实习任务下达日期：年月日实习任务执行日期：年月5日实习任务名称：金工实习实习主要内容和要求：内容：钳工实习、车工实习、数控实习、铸工实习

6、、锻工实习、焊工实习、热处理实习、其它车床实习。 要求：1完成车工、钳工和铸工等各工种的基本操作和学习相关金属工艺基础知识，了解机械制造的一般过程，熟悉机械零件常用加工方法及所用设备结构原理，工卡量具的操作，具有独立完成简单零件加工能力；通过简单零件加工，巩固和加深机械制图知识及其应用，学会对工艺过程的分析能力；2端正学习态度，树立正确的劳动工作态度，积极主动的进行实践锻炼；3在实习全过程中，注意安全第一，要遵守劳动纪律和严格执行安全操作规程，尊重工人师傅的教学指导；4在具体操作过程中爱护实习设备和操作工具，注意尽量节约原材料和能源；5每天完成一篇实习日记，并在实习结束后写出一份完整全面的实习

7、总结报告，以便综合评定实习成绩。 指导教师 一、钳工、拆装实习（一）简介钳工是以手工操作为主，使用工具和钻床来完成工件的加工、装配和维修等操作的工种。钳工的种类比较多，有普通钳工、工具钳工、模具钳工、机修钳工和装配钳工。钳工的基本操作有划线、錾削、锯削、锉削、孔加工、攻螺纹、套螺纹、装配等。钳工与机械加工相比，具有工具简单、操作灵活方便等优点，可以已完成某些机械加工不便加工或难以完成的工作。它是机械制造和修配工作中的重要工种。钳工劳动强度大，生产效率低，对工人的技术水平要求比较高，但设备简单，一般只需要钳工工作台、台虎钳、砂轮机、钻床及简单的工具即能工作，所以应用很广，也是各院校金工实训中级职

8、业技能证书考试常选工种。（二）实习目的1了解钳工在机械制造和设备维修中的地位和重要性；2掌握划线、锯割、锉削、钻孔、攻丝、套扣加工的方法和应用；3了解台式钻床的主要结构，传动系统和安全使用方法，掌握扩孔、铰孔等方法；4掌握钳工常用工具、量具的操作和测量方法，能独立完成钳工作业工件；5.通过拆装，了解齿轮减速器铸造箱体的结构以及轴和齿轮的结构；6.了解减速器轴上零件的定位和固定、齿轮和轴承的润滑、密封以及各附属零件的作用、构造和安装位置；7.熟悉减速器的拆装和调整的方法和过程；8.培养对减速器主要零件尺寸目测和测量能力（三）实习内容.加工小锤头1.锤头尺寸2.备料长方体××，

9、材质。3.工具平锉、圆锉、划针、划规、样冲、锤子、划线平板、游标高度尺、锯弓、ø和ø钻头、丝锥、铰杠、钢直尺。4.加工步骤（1）检查来料尺寸；看是否有断裂现象；（2）锉削长方体，除去材料表面的氧化层。锉削长方体时，选用大号平锉刀，使用交叉锉法；削锉时左臂弯曲，右小臂要与锉削方向保持平衡，右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小，当工件处于中间位置时，两手压力基本相同，回程时不加压力，以减少锉齿的磨损；锉削往复速度一般为次次，推出时较慢，回程时较快。锉削后的材料尺寸为×。(3)锉削一端面。以长面为基准锉削一端面达到基本垂直；(4)划线冲眼。

10、给工件划线部位涂上一层薄而均匀的涂料，待涂料干后以一端面和垂直的长面为基准划出工件各部分的尺寸线，划线时双眼要平视工件，量具读数要准确，划痕不宜太深；然后用样冲给圆的中心处冲眼，冲眼时样冲要对准圆心，冲眼应尽量打大些，以便钻孔时钻头容易对正。(5)锉削八棱柱。削锉八棱柱时首先要在长方体需要锉削的四条棱的尺寸线处锉一个缺口，以免超出尺寸线，当锉削平面快达到尺寸线时要放缓锉削速度，并且时刻注意观察；锉削后的八面体要求表面平整，端面为正八边形。(6)锯削斜面。用锯弓锯掉斜面上的多余部分材料，锯削时，以右手握锯柄，左手扶锯弓前端，推力和压力的大小主要由右手掌握，左手主要配合右手扶正锯弓，不可用力过大，

11、锯削速度以每分钟3060次为宜，锯缝线要与钳口保持垂直，以防斜锯；锯削后的工件要求留2mm3mm的加工余量。(7)锉削斜面。用板锉粗锉斜平面至划线线条后，再用细板锉细锉斜面使其达到尺寸要求。(8)钻中心孔及斜面圆弧。先用12的钻头钻出中心孔，再用8的钻头钻出斜面圆弧。钻孔时应先将钻头钻尖对准预先打好的样冲眼进行试钻，即用钻头尖在孔中心上钻一去浅坑，检查坑的中心是否与圆同心，如有偏位应及时纠正，开始钻削时要用较大的力向下给进，避免钻尖在表面晃动而不能切入；在即将钻透前，压力应逐渐减小，防止钻头在钻通的瞬间抖动，损毁钻头，影响钻孔质量及安全。钻斜面圆弧时要将两个尺寸大小相同的工件夹在一起，先用样冲

12、冲眼，再用8mm的钻头钻孔，两工件的接触面要求水平光滑，接触紧密。钻孔过程中要经常退出钻头及时排屑和冷却，负责可能使切屑堵塞在孔内卡断钻头或由于过热而加剧钻头磨损，为降低温度，提高钻头的耐用度，需要施加切削液。（9）锉削圆弧斜面。锉削圆弧斜面时要先锉靠近圆弧一侧的，以免使较薄的一侧超出划线线条，为使锉削后的圆弧面与斜面相切，可用圆锉作推锉修整连接处。(10)锉尾部圆弧面。锉尾部圆弧面时要采用顺向滚锉法，锉刀需同时完成两个动作，即锉刀的前进运动和锉刀绕工件圆弧中心的转动。（11）攻螺纹。开始攻螺纹时，选用头锥，用铰杠夹持住丝锥的方榫，将丝锥放到已钻好的底孔处，并注意使丝锥中心与孔的中心重合，然后

13、用右手握铰杠中间，并用食指和中指夹住丝锥，适当施加压力并顺时针转动，攻入12圈，检查丝锥与工件是否垂直，检查垂直后，用双手握铰杠二端平稳地顺时针转动铰杠 ，每转12圈要反转1/4圈，以利于都安屑和排屑，头锥攻完后换用二锥，攻螺纹时，双手要平衡如果感到扭矩很大时不可强行扭动，应将丝锥反转退出，为使螺纹光洁，可加入机油润滑。（12）精锉表面。采用推锉法精锉锤头表面，锉削时不能用力过大，以免留下锉痕，精锉后的工件其锉纹应一致，且要有较好的光洁度。.拆装实习 1.实习设备：直圆柱齿轮减速器、斜齿轮减速器，圆锥齿轮减速器，涡轮蜗杆减速器。2.拆装工具:老虎钳、活扳手、套筒扳手、铁锤。3.拆装步骤（1）减

14、速器拆卸步骤拆下左右轴承端盖螺丝;拆上下箱体连接螺丝；拆卸定位销；利用启盖螺钉顶开上箱体；拆卸上箱体，注意轴承盖及部件脱落；将齿轮轴与箱体依次分离。（从输入轴开始拆，依次向后）（2）减速器装配步骤装配顺序与拆卸顺序相反。先装输入轴，再装连接轴，最后装输入轴；（装一根，固定一根，调整一根）注意输出轴的方向；主义轴上零件的方向；装配上箱体时，主意启盖螺钉的长度； 减速器装配时，上、下箱体之间绝不允许加其它任何填料装置。否则，容易破坏轴承与孔的配合；二、车工实习(一)简介 车削加工是在车床上用车刀等刀具对工件进行切削的加工。工作时由车床带动工件旋转，刀具固定在刀架上进行切削。它是应用最普遍、最基本的

15、金属切削加工方法。车床的种类较多，主要有普通车床、六角车床、立式车床、自动及半自动车床、数控车床，等其中普通车床应用最广。 车削加工具有加工精度高，表面粗糙度较低；加工范围广，适应性好；生产效率高，生产成本低；刀具结构简单，刃磨安装方便等工艺特点。因此，车削加工在制造业和维修业得到了 广泛的应用。车床主要适合加工回转零件，在车床上可以完成车削外圆、车端面、切断和切槽、钻中心孔、钻孔、铰孔、镗孔、车销各种螺纹、车削内外圆锥面、车削特形面、以及滚花的加工。（二）实习目的 1.了解金属切削的基本知识；2.了解普通车床组成部分及其作用，传动系统，通用车床的型号；3.了解常用车刀的组成和结构，常用的车刀

16、材料，车刀的主要角度和作用，刀具材料的性能要求；4.了解车削的加工范围、特点，车工安全操作；5.掌握车床的操作技能，制定一般零件的车工工艺；6.掌握外圆、端面、内孔、螺纹、锥面、滚花等加工操作方法，正确选择刀、夹、量具，并能按照实习件图纸的基本要求，独立完成简单零件的车削加工。（三）注意事项1. 必须穿工作服，扎紧袖口，不准戴手套操作。2. 卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。3. 机床运转前，各手柄必须推到正确的位置，然后低速运转3min5min，确认正常后才能正式开始工作。4. 机床运转时，头部不能离工件太近，手和身体不能靠近正在旋转的工件。不能用量具去测量工件尺寸，不要用

17、手触摸工件的表面。5. 高速切削时，要带上工作帽和防护眼镜，以防切削伤害。6. 使用摇动手柄时，动作要均匀，同时注意掌握好近刀的方向。7. 常用刀具、量具、工具、夹具及材料、图纸、产品等应摆放在恰当的位置上。8. 工作结束后，要及时关闭电源，清除切屑，保养机床。（四）设备和工具1.加工设备（1）设备名称 ：CA6136车床（2）设备构造 主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，

18、则机床的使用价值就会降低。进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。刀架：有两层滑板(中、小

19、滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。 尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖，以支撑较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。床身：是车床带有精度要求很高的导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。2.加工工具：刚板尺、游标卡尺、 10mm的钻头、中心钻、顶尖、90º偏刀、螺纹车刀、

20、切槽刀、圆弧成形刀、网纹滚花刀、锉刀、板牙、板牙架、套筒、砂布。（五）实习内容.加工锥套1.锥套尺寸2.材料：25mm的毛坯棒料（有一定加工余量），长度适量3.加工步骤(1)装夹工件。用三爪卡盘夹持25mm棒料，外伸长度45mm（2）车外圆。将车床转速调至 820r/min，用游标卡尺量取棒料直径，根据工件的加工余量决定走刀次数和每次的切削深度，用90º偏刀车削外圆面至尺寸25mm，轴向尺寸至32mm。车削时车刀要匀速前进，以免损毁刀头。（3）车端面。用90º偏刀由外圆向中心进给粗车端面，车端面时，切削深度不能过大，刀尖必须对准工件的中心，否则端面中心会留有凸台，并容易损坏

21、车刀刀尖，为保证端面圆与外圆的中心线垂直，最好在一次安装中将内外圆和端面加工完毕。（4）车台阶。用游标卡尺量取棒料直径，分三次进刀用，每次进刀量大致为1mm、1mm、0.5mm，然后用90º偏刀车削外圆面尺寸至20mm，轴向尺寸至27mm。车削时应利用进给手柄上的刻度盘进刀，以便能正确控制工件的尺寸。（5）钻孔。将车床速度调至290r/min， 用10mm的麻花钻钻孔，钻孔时要将钻尖对准端面圆中心或用短钻头和中心钻在工件中 心预钻出小坑，以免将孔钻偏，孔被钻通后，退出钻头后再停车。（6）车圆锥面。将车船速度调回至820r/min,根据零件的锥角18.9º，将固定小滑板的螺母

22、松开，使小滑板绕转盘转动9.45º，然后把螺母紧固，转动小滑板的手柄，车刀即沿锥面的母线移动，从而加工出所需的锥面。加工时分三次进刀，每次的进刀量大致分别为1mm、1mm、0.5mm、车削时应利用进给手柄上的刻度盘自动进刀，以确保加工精度。（7）切槽。用切槽刀在轴向27mm处切槽，进刀量为1mm，槽宽为4mm。切槽时用手进给，速度要均匀，快切断时应放慢进给速度，防止刀头折断。（8）切断。进刀至轴向30mm处切断。切断时刀尖必须与 工件中心等高，否则切断处将留有凸台。（9）倒角。调整刀头使其成45º角，然后手动进刀，进刀量不宜太大。（10）车另一端面。.加工锤柄1.锤柄尺寸

23、2.材料：18mm×300mm（有一定加工余量）的毛培棒料3加工步骤（1）装夹工件。使其向外伸长275mm，（2）钻定位孔。用中心钻在端面钻一定位孔，钻孔时，中心钻要对准端面中心，孔径不宜太大，以便于后期螺纹的加工。（3）定位。将顶尖对准端面定位孔，然后卡紧工件固定尾座。（4）车外圆。将转速调至820r/min,用游标卡尺量取棒料直径，车外圆至18mm，轴向尺寸至265mm，除去棒料氧化层。(5)滚花。将转速调至75r/min，用网纹滚花刀滚花。滚花时，滚花刀表面要与工件表面有均匀接触，并且滚花刀的中心应与工件的轴线等高。滚花必须用较大的压力，切入一定深度后再进行纵向自动进给，滚花过

24、程中要不断的加润滑油润滑，滚花长度要稍长于图纸尺寸，以便有足够的加工余量。（6）车小径圆。用游标卡尺量取棒料直径，分三次进刀，每次进刀量大致分别为1mm、1mm、0.5mm、车削时应利用进给手柄上的刻度盘自动进刀至轴向150mm处，端面加工至13mm处。（7）车过渡圆弧。车大径圆与小径圆连接处R1.5mm的 圆弧。车削时双手分别摇动中滑板手柄和小滑板手柄，进刀速度要快，以保证过度平整。（8）车螺纹。将速度调至105r/min,先倒角，再用螺纹刀分四次进刀，进刀量大致分别为0.4mm、0.2mm、0.2mm、0.2mm ，切至轴向尺寸20mm处。先使车刀与工件轻微接触，记下刻度盘读数，向右退出车

25、刀；合上对开螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，停车；开反车使车刀退到工件右端，停车；利用刻度盘调整切深，开车切削，车道将至行程终了时，应做好退刀准备，先快速退出车刀，然后停止，开反车退回刀架；再次横向切入，继续切削。（9）套螺纹。套螺纹时用力要均匀，开始转动板牙时要稍加力，套入34圈后，可只转动不加力，并经常反转以便切断。（10）打磨。先用细锉打磨小径圆部分，打磨时锉刀与水平面成45º夹角，且不断做轴向运动；然后用砂布打磨抛光。（11）切断。进刀至轴向260mm处切断。（12）尾部成型。先用圆弧成形刀加工尾部圆弧，然后用锉刀抛光尾部。三.数控实习（一）简介 数控车床又称

26、为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受

27、到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。（二）实习目的1了解数控加工、数控的含义和数控技术的发展情况；2了解数控车床的组成与工作原理；3了解数控加工的特点及其控制方式；4掌握刀具补偿量及零点偏移的设置方法；5掌握零件加工程序的编制方法和控制软件的使用方法；6熟悉数控车床加工零件的工艺过程及机床操作步骤；7根据零件图纸编写零件加工工艺，依据工艺编制零件加工程序，并独立加工出自行设计的零件；8了解数控加工新工艺、新技术的发展趋势和应用特点；（三）注意事项1. 加工工件前，必须进行加工模拟或试运行，严格检查调整加工原点、刀具参数、加工参数、运动轨迹。并且要将工件清理干净，特别注意工件是否固定牢靠，工

28、具是否已经移开。2.工作中发生不正常现象或故障时，应立即停机排除。3.工作完毕后，应及时清扫机床，并将机床恢复到原始状态，各开关、手柄放在非工作位置上，切断电源。（四）加工设备1.设备名称：CAK4085di数控车床2.设备构造 （1）主机：他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。（2）数控装置：是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。（3）驱动装置：他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单

29、元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。（4）辅助装置：指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。（5）编程及其他附属设备：可用来在机外进行零件的程序编制、存储等（五）实习内容.1号工件1.工件尺寸2.材料：蜡棒3.编程O0001；N10G99T101S900MO3;N20G00X36Z0;N30G71UI.5R0.2;N40G71P

30、50Q110U0.5W0F0.15;N50G01X16; X20Z-2 Z-20 X30Z-30 G02X30Z-50R30 G01X34 Z-59 S950 G70P50Q110F0.1 G00X100Z100 T404S800 G00X21Z-20 G01X16 G00X100 Z100 T202S750 G00X21Z2 G92X19Z-18F1.5 X18.5 X18.1 X18.05 G00X100Z100 T404S700 G00X35Z-59 G01X0F0.1 G00X100Z100 M034.操作步骤 （1）接通机床电源开关后，按操作面板开关。 （2）将机床返回参考点，先X轴

31、后Y轴。 （3）输入程序。 （4）装夹刀具，确保刀位与加工程序相对应。 （5）分别对每把刀设置刀具起始点。 （6）检查程序无误后，运行程序，加工零件。.2号工件1.工件尺寸2.材料：蜡棒3.编程O0002N10G99T101S900M03N20G00X32Z0N30G71U1.5R0.2N40G71P50Q150U0.5W0F0.15 G01X0 G03X12Z-6R6 G01X14 X16Z-7 Z-21 X17Z-21.5 Z-27 X24Z-39 Z-43 X28 Z-51 S950 G70P50Q150F0.1 G00X100Z100T404S800G00X17Z-17G01X12G0

32、0X100 Z100T202S750G00X17Z-4G92X15Z-18F2 X14.4 X13.8 X13.4G00X100Z100T404S700G00X29Z-51G01X0F0.1G00X100Z1004.操作步骤：与第一个工件相同。四.铸工实习(一)简介将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进具有和零件形状相适应的铸型型腔中，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的毛坯的工艺过程称为铸造。所得产品称为铸件，铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。（二）实习目的 1了解铸造生产过程及特点；2

33、了解型砂及芯砂的性能及配置；3了解铸型结构，零件、模样和铸件的区别；4了解型芯的作用，芯盒的结构，型芯的出气，涂料及芯骨的作用，型芯的定位，各种造型方法；5独立完成手工两箱等造型作业；（三）实习内容1.铸造方法：砂型铸造2.工序流程（1）造型。用分开模双箱造型法造型。首先在平板上造下型，然后拼合模型，造上型，上下分别起模，最后和箱型，造型时，将两个半模分别放在上下箱内，利用平板直接制出所需的分型面。开合上下型时，可像整模铸造一样方便，但是要分别从上下型中进行起模。（2）浇注系统。在铸型中用来引导金属液体流入型腔的通道称为浇注系统。浇注系统能平稳的将金属液体铸型腔内，还可排查、排气及控制铸件的凝

34、固顺序。浇注系统通常由浇口盆、直浇道、横浇道和内浇道组成。（3）辅助工序铸铁的熔炼。浇注之前必须对铸造合金进行熔炼，熔炼的目的是为了获得预定成分和温度的金属液体，并尽量减少其中的气体与夹杂物。铸铁的浇注。将融好的金属液体从浇包中注入铸型，浇注前要将铸型固定，浇注的速度和温度要严格控制，保证铸件质量。落砂和清理。从砂型中取出铸件称为落砂。落砂应在铸件冷却至一定温度时进行。落砂后，从铸剑上清除浇冒口、芯砂和表面粘砂的操作称为清理。热处理。经清理和检验后，合格的铸件要装入退火炉中进行人工时效处理，以消除应力，减少变形和防止开裂。五.焊工实习（一）简介焊工是采用合适的焊接方式，合理的焊接工艺，适当的焊

35、接设备，采用同材质或不同材质的填充物，来将金属或非金属工件紧密连接的一个工种。按焊接方法可分为熔化焊、压焊和钎焊；按焊接工艺可细分为气焊、电阻焊、电弧焊、感应焊接及激光焊接等其他特殊焊接。焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。在近代的金属加工中，焊接

36、比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。（二）实习目的 1了解焊接生产工艺过程、

37、特点、分类和应用；2了解手工电弧焊的设备分类、结构及组成，安全操作方法；3了解焊条的组成、作用、规格及牌号表示方法；4了解气焊、气体保护焊等其它焊接方法、焊接设备及其应用；5正确选择焊接电流及调整火焰，独立完成简单手工电弧焊操作；（三）注意事项1.防止触电。工作前要检查导线绝缘皮有无损破，电焊钳是否绝缘，电焊机是否接地。2.防止电弧光“打眼”。操作时要戴好电焊面罩，避免强烈的电焊弧光直接照射眼睛。3.防止烫伤。操作时要戴好电焊手套。焊毕敲打焊渣时，敲打方向不能对人。(四)实习内容 1.设备名称：手工电弧焊2.工作原理： 在两电极间的气体介质中强烈而持久的放电现象称之为电弧，电弧放电时，一方面产

38、生高温，同时产生强光，手弧焊就是利用电弧产生的高温熔化焊条和焊件，使两块分离的金属熔合在一起，从而获得牢固的接头。3.工艺流程 （1）引弧。手工焊电弧焊时引燃焊接电弧的过程称为引弧。常用的引弧方法有直击法和划擦法。直击法：将焊条对准焊接处，手腕放下，轻轻敲击焊件，随后将焊条提起2mm4mm即产生电弧。划擦法：将焊条末端对准工件，手腕扭转划擦工件，将焊条迅速提起2mm-4mm左右即产生电弧。（2）运条。运条包括沿焊条轴线的送进，纵向移动和横向摆动。焊条沿轴线向熔池方向送进：要使焊条熔化后继续保持电弧的长度不变，要求焊条的送进速度与焊条熔化的速度相等。焊条沿焊接方向的纵向运动。此动作使焊条熔敷金属

39、熔化的母 材金属形成焊缝，移动速度必须适当才能使焊缝均匀。焊条沿焊接方向的轴向摆动。横向摆动是为了获得一定宽度的焊缝，并保证焊缝两侧熔合良好，其摆动幅度应根据焊缝宽度与焊条直径决定。运条时还要注意焊条与焊件的角度。（3）焊缝的收尾。在结尾时电弧过快，会形成低于工件表面的焊坑，使收尾出强度减弱，造成应力集中而产生弧坑裂纹。所以收尾时必须填满弧坑。划圈收尾法。焊条移至焊缝终点时做圆形运动，直到填满弧坑再拉断电弧。此法适用于厚板焊接，薄板有烧穿的危险。反复断弧收尾法。焊条移至焊缝终点时，在弧坑做数次反复熄弧和断弧，直到填满弧坑为止。此法适用于薄板焊件，但碱性焊条不宜使用与此法，因为容易产生气孔。回焊

40、收尾法。焊条移至收尾处即停止，但未熄弧，此时适当改变焊条角度，待填满弧坑后在移到原位置。此动作适用于碱性焊条。六.锻工实习（一）简介锻压是对毛坯料施加外力，使其产生塑性形变，改变形状、尺寸及改善性能，以获得原材料、毛坯或机械零件的成形方法。 锻压是锻造和冲压的总称。按成形方式的不同，锻造可分为自由锻、模锻和胎模锻；冲压分为普通冲压和数控冲压和。 用于锻造的金属必须具备良好塑性，使锻件在锻造过程中产生塑性变形而不至于破坏。锻压前必须将金属按原材料要求的尺寸切成坯料，成为下料。锻造时金属材料一般都需要加热，而薄板材料冲压时则不需要加人热。金属材料经过锻造后，其内部组织更加致密、均匀，其承载能力和耐

41、冲击力都有所提高。所以，承受重载及冲击载荷的重要零件，多以锻件为毛坯。其中自由锻和胎模锻适合于单件和中小批量生产，模锻适合大批量生产。冲压件则具有强度高、刚性大、结构轻等优点，其中普通冲压适合大批量生产，数控冲压适合所有生产，在中小批量尤其是单件生产更显示其优越性。锻压加工时机械制造中的重要加工方法。（二）实习目的1了解锻压生产过程、特点及应用；2了解坯料加热目的和方法，加热炉的结构和操作，常见加热缺陷，碳钢的锻造温度范围；3了解锻件的冷却方法；4了解冲压设备，板料冲压基本工序，冲模结构及模具安装方法 ；5了解简单自由锻的操作技能；（三）锻压特点1.锻压可以改变金属组织，提高金属性能。铸锭经过

42、热锻压后，原来的铸态疏松、孔隙、微裂等被压实或焊合；原来的枝状结晶被打碎，使晶粒变细；同时改变原来的碳化物偏析和不均匀分布，使组织均匀，从而获得内部密实、均匀、细微、综合性能好、使用可靠的锻件。锻件经热锻变形后，金属是纤维组织；经冷锻变形后，金属晶体呈有序性。2.锻压是使金属进行塑性流动而制成所需形状的工件。金属受外力产生塑性流动后体积不变，而且金属总是向阻力最小的部分流动。生产中，常根据这些规律控制工件形状，实现镦粗拔长、扩孔、弯曲、拉伸等变形。3.锻压出的工件尺寸精确、有利于组织批量生产。模锻、挤压、冲压等应用模具成形的尺寸精确、稳定。可采用高效锻压机械和自动锻压生产线，组织专业化大批量或

43、大量生产。（四）实习内容.自由锻1.自由锻设备：空气锤、蒸汽空气锤及水压机等。（1）结构：空气锤由锤身、压缩缸、工作缸、传动机构、操纵机构、落下部分及砧坐等几个部分组成。锤身和压缩缸以及工作缸铸成一体。传动机构也包括减速机构及曲柄、连杆等。操纵机构包括手柄、旋阀及其连接杆。落下部分包括工作活塞、锤头和上砧铁 。（2）工作原理及基本动作电动机通通过传动机构带动压缩缸内的压缩活塞作往复运动。压缩塞向下运动时，压缩空气经下旋阀进入工作缸的下部，将锤头提起。压缩活塞向上时，锤头向下运动，打击锻件。通过踏杆或手柄，操纵上、下旋阀，可使锤头实现以下运动：上悬、下压、连续打击、单次打击、空转。上悬。工作缸上

44、部及压缩缸上部都经上旋阀与大气相通，压缩空气只能经下旋阀进入工作缸的下部。下旋阀内有一个逆止网，可防止压缩空气倒流，使锤头保持在上悬的位置。锤头上悬时可在锤头上进行辅助性操作，如检查锻件尺寸、更换或按放锻件及工具清除氧化皮等。下压。压缩缸上部及工作缸下部与大气相通，压缩空气由压缩缸下部经逆止阀及中间通道进入工作缸上部，使锤头向下压紧锻件。此时可进行弯曲或扭转等操作。连续打击。压缩缸和工作缸都不与空气相通，压缩缸不断将空气压入工作缸的上下部分，推动锤头上下往复运动，进行连续锻打。单次打击。将踏杆踩下后立即抬起，或将手柄由上悬位置推到连续锻打位置，在迅速退回到上悬位置，就成为单次打击。空转。使压缩

45、缸和工作缸的上下部分都与大气相通，锤的落下部分靠其自重停在下砧铁上。 2.自由锻常用工具：铁砧、锻锤、夹钳、摔子、压肩摔子、漏盘、剁刀。 3. 自由锻基本工序：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、切割、错移等。 .板料冲压 1.冲压设备：冲床 2.主要工序 （1）分离工序 裁剪:用剪床或冲模沿不封闭的曲线或直线切断。 落料：用冲模沿封闭轮廓曲线或直线将板料分离，冲下部分是成品，余下部分是废料。 冲孔：用冲模沿封闭轮廓曲线或直线将板料分离，冲下部分是废料，余下部分是成品。 （2）变形工序 弯曲：用冲模或折弯机将平直的板料弯成一定形状 拉伸：用冲模将平板状的坯料加工成中空形状，壁厚基本不变或局部变薄。

46、翻边：用冲模在带孔平板工件上用扩孔方法获得凸缘或把平板料的边缘按曲线或圆弧弯成竖直的边缘。 卷边：用冲模或旋压发法，将工件竖直的边缘翻卷。七、热处理实习（一）简介 热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。金属热处理是

47、机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。（二）工艺手段1.退火: 将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。 2.正火 : 将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

48、 3.淬火：是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬火介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。 4.回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却。 5.调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。6.渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。（三）工艺过程1.加热：加热处理的重要工序之一。金属加热时

49、，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。2.保温：当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。3.冷却:冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。八.其它车床实习（一）铣床1.种类：立式铣床、卧式铣床、仿形铣床、龙门铣床。2.组成：床身、横梁、主轴、纵向工作台、升降台。 （1）床身:用来支撑、固定其它部件，顶面有水平导轴供横梁移动，前臂有垂直导轴供