专题讲座资料（2021-2022年）干式复合培训教材

1、复合工序工艺技术培训教材 前言在塑料软包装的生产中，为了获得一种综合性能，经常需要对不同的材料之间进行复合，工业化的常用的复合方式包括：干式复合、湿式复合、挤出复合、涂覆等等。在我公司现有的设备上可以完成的复合方式有：干式复合（含无溶剂）、基础热融复合（含三文治复合）、涂覆复合。第一章干式复合干式复合是其中应用最为广泛的一种复合形式。干式复合就是将经过预处理的薄膜进行涂胶、干燥后，在一定的温度、压力下，与另一种材料（事先经过预处理）黏着的过程。干式复合按照使用的黏合剂类型可分为溶剂型层压复合和无溶剂型层压复合。溶剂型与无溶剂层压复合有如下区别：项目溶剂型无溶剂型使用方式网线辊涂胶；手工配胶，溢

2、流式循环；烘箱干燥。光棍涂胶；自动配胶，滴注上胶；不需烘箱，无溶剂排放。黏合剂 聚氨酯二液反应型黏合剂；分子量较大，黏度大；涂布时需稀释到一定浓度；使用前一般不需要预热；混合胶液在24小时内可以使用；初粘性相对较好；上胶量相对较大；固化时间较短；自然熟化对滑剂耐受性差；聚氨酯二液反应型黏合剂；分子量较小，黏度小；直接涂布，不需加入稀释剂；使用前需进行预热；混合胶液在30min内可以使用，超过30min的停机必须清理涂布系统；初粘性差；上胶量相对较小；固化时间较长；自然熟化时对滑剂耐受性较好；熟化方式多数需加温熟化自然熟化材料适性原材料的适用范围广泛，除一般产品复合外，还可进行高温杀菌产品的复合

3、；对于原材料质量要求比无溶剂复合要宽松；对脆性材料的加工有很大的难度；目前还不能进行高温杀菌产品的复合；对原材料质量要求非常严格，如张力均匀度、平整度；下面从干式复合工艺流程、黏合剂、原材料、常见问题及解决、重点产品工艺及技术质量标准几个方面对干式复合进行介绍。一、 黏合剂概述两种同类或不同类的固体，由于介于两者表面的另一种物质的作用而牢固地结合起来，这种现象称为粘合。介于两固体表面间的物质称为粘合剂，这两边的固体则是被粘物。作为粘合剂必须具备三个基条件：容易流动的物质；能浸润被粘物的表面；通过化学或物理作用发生固化，使被粘物牢固的结合起来。在目前软包装材料的复合加工所应用的黏合剂中，聚氨酯黏

4、合剂由于其优异的综合性能而得到最为普遍地应用。它的优点可归纳为：1. 通用性好：不仅可以用于干式复合，也可用作挤出复合增粘剂；2. 对薄膜适用性好：可用于复合OPP、CPP、NYLON、AL FOIL、PET、PE、纸张等种类繁多的材料；3. 极佳的物性：耐热性、耐低温性、耐内容物性等方面表现优异；4. 复合强度较高；可进行高速生产。5. 可以热固化，或常温固化，操作方便应用性能良好。6. 对粘接膜的柔韧性或坚硬性可自由选择。但对于非极性的薄膜复合，需要事先对其表面进行预处理以提高其表面活性溶剂型（一）我公司在干式及挤出复合中应用的均为聚氨酯二液反应型粘合剂（又称“双组份”反应型粘合剂）。凡主

5、链上含有许多 重复基团的树脂通称为聚氨基甲酸酯（简称聚氨酯）。一般聚氨酯系由多异氰酸酯与含有许多羟基的化合物（多元醇）作用制得，即通常所说的固化剂和主剂。固化剂同主剂之间是经过两者间的化学基团进行化学交联反应，产生粘合力。所以主剂和固化剂的配制比例是一定的，如果配制比例不当，就会造成粘合剂不能完全固化交联，即所说的胶不干，或者是粘合剂层发硬，都会影响复合膜的剥离强度。粘合剂正确的配制方法如下：按照工艺规定的粘合剂配制比例进行配制；称取定量的主剂，加入乙酯稀释搅拌；在不断搅拌的条件下，向稀释好的主剂缓慢加入定量的固化剂，其后充分的搅拌。（二）我们常用的聚氨酯黏合剂反应机理如下：1. 主剂一般为聚

6、酯或聚醚聚氨酯预聚物(一般含有活泼基团OH)OCN-R-NCOHOOH HOOCNRNCOOH O H H O2. 固化剂为聚异氰酸酯预聚物(一般含有NCO基团) OCN-R-NCO OHROH OCN-R-NC-O-R-O-CN-R-NCO 由上面的反应机理我们可以看出，在黏合剂的使用过程中，活泼羟基的引入，例如水、酒精、胺类的存在会破坏成分，从而给黏合剂的固化带来损害。如下：R-N=C=OH2O R-NH-CO-OH R-NH2CO2生成的胺与R-NH2异氰酸酯继续反应：R-NH2R-NCO R-NH-CO-NH-R（三）聚氨酯黏合剂使用时应注意：1. 基于以上原因，不要使用含有活泼羟基的

7、溶剂，如醇类和胺类的溶剂，或水分含量超过0.03%的溶剂;2. 聚氨酯黏合剂可用多种溶剂进行稀释：乙酸乙酯，丁酮，甲苯，乙酸丁酯等。但溶剂选择不仅要考虑溶解性，而且还要考虑安全，卫生及成本等方面的因素。综合起来，干式复合最好使用乙酸乙酯。3. 由于不同品种的黏合剂之间的性能及选材有所不同，可能会带来相容性问题，所以要避免混合使用，以免给复合膜带来危害；4. 涂布时，由于溶剂挥发吸热，会使涂布辊温度降低，致使空气中的水分凝结在涂布辊上，使黏合剂产生白化现象，影响胶液的正常使用。因而要注意相对湿度，工艺上最佳范围是5570%。5. 室内温度亦应得到控制，温度过高而涂布速度很低时，会加速胶槽内黏合剂

8、的固化，同时会加速溶剂的挥发从而使胶液黏度增大，影响正常的涂布复合。温度过低亦会使黏合剂流动性变差，黏度增加而影响涂布。干式复合时室内温度控制在1323将是理想的。6. 由于所用溶剂易燃易爆，所以要严防火种带入。7. 复合之前要试验黏合剂与印刷油墨的适应性。8. 黏合剂应置于阴凉处保存，且应注意保存期。（四）聚氨酯黏合剂粘接强度影响因素：1. 不同品种黏合剂之间的差异；2. 薄膜种类的影响：聚氨酯黏合剂对于不同的薄膜粘接强度是有差异的，因此应注意不同产品的复合时对黏合剂的选择；3. 薄膜的表面性能：聚氨酯黏合剂对基材要求较严格，进行复合的薄膜必须经过电晕处理，以保证黏合剂良好的浸润效果。如果基

9、材未经电晕处理；储存时间过长电晕下降或局部下降甚至消失，都会对复合膜的牢度带来致命的影响。表面性能的影响因素还包括：1)聚合工艺中残留杂质；2)薄膜生产过程中的加工助剂：如滑剂，抗氧剂，抗静电剂等；3)薄膜加工过程中留有的未处理干净的杂质，油污及外来的环境污染物。4)对于易吸潮的薄膜：NYLON,PET等要妥善保管，防止其吸附水分，破坏固化剂有效成分，从而影响复合强度。 4. 上胶量的影响：上胶量大相对来说复合强度较高，上胶量小则复合强度较低。上胶量小则容易发生涂布不均，气泡，涂布版痕迹等不良现象；上胶量太大则会造成收缩打折，黏合剂渗出，复合膜发脆等后果，所以应根据不同产品的实际要求控制上胶量

10、。5. 主剂/固化剂配比的影响：黏合剂在出厂时,其标签都注有主剂和固化剂的配比。在涂布时，一般情况下都要严格遵守这些配比，特殊需要时可以进行改动。但若配比不当将给复合强度带来损害。有些聚氨酯黏合剂，其主剂和固化剂之间的配比是可调的，并有一个最佳的配合比例，使黏结强度最大。例如：当我们使用A-310/A-3作蒸煮袋(PET/AL/ON/CPP)复合时,发现按照正常配比，310/A-312：1时，层间强度不理想进而影响到杀菌效果。经日本武田制药试验室研究及我们上机复合试验，证明在使用国产ON和CPP复合时，将黏合剂配比修正为310/A-310:1时可以得到最佳的复合效果。但有些黏合剂要严格遵循其固

11、定的配合比例。固化剂过多会使薄膜变硬；而过少则会使反应不充分或反应时间太长，产生粘性残留，即胶不干现象。所以在生产实践中，要严格执行工艺卡和黏合剂配置规定的内容，以防止配比不当给复合膜强度带来危害。6. 熟化的影响：熟化过程的控制（时间、温度）对复合膜的最终强度有着至关重要的影响。特别是对滑剂含量较多的复合膜：下机后立即进入熟化室，在规定的温度下熟化，可以获得较理想的复合强度；否则：入库不及时或熟化温度低，都会使得复合膜最终剥离强度极低。一般来说，提高熟化温度会有助于复合强度的增大；但过高的熟化温度会给复合膜的一些物理性能带来影响，例如使摩擦系数增大、平整度变差等等。而这些性能对有些产品的使用

12、是非常重要的。因而，在生产实践中，必须根据产品使用要求确定熟化的工艺控制参数，并严格遵照执行。例如雀巢奶粉包装膜，工艺要求下机后立即进入熟化室，温度控制在45±5，时间48小时，这样既能保证薄膜复合强度，有能保证其滑爽性要求；否则将会有上述问题的发生。.环境条件的影响：这里所说的环境条件，主要指相对湿度太大时，空气中的水气可能会对黏合剂中的固化剂成分产生破坏，从而危及剥离强度。无溶剂型用无溶剂胶粘剂干式复合除具有溶剂型胶粘剂干式复合的优点外，还有以下特点；1. 不用有机溶剂，成本下降；2. 没有有机溶剂挥发对环境的污染；3. 不需溶剂干燥段，降低能耗；4. 没有火灾和爆炸的危险，不再

13、需要溶剂的防爆措施，不需要贮存溶剂的设备和库房；5. 复合制品没有残留溶剂损害问题，并消除了溶剂对印刷油墨的侵袭；6. 不含有机溶剂，消除了复合基材易受溶剂和高温干燥破坏的影响，使复合膜结构尺寸稳定性良好。无溶剂黏合剂反应机理与溶剂型黏合剂基本相同，关于无溶剂复合的问题有专文阐述，在这里不做过多探讨。常用干式复合黏合剂介绍名称正常配比特点主要用途：可配成高浓低粘的胶液，对复合基材浸润性较好，溶剂残留较好有外观要求的产品复合，多层复合结构的外层复合，有残留溶剂要求的产品的复合-：可配成高浓低粘的胶液，对复合基材浸润性较好，溶剂残留好，最终复合强度稍差，但涂布性能极佳有外观要求的产品复合，多层复合

14、结构的外层复合，残留溶剂有没严格要求的产品的复合：涂布分子量大，初粘性好，复合强度高，能承受水煮杀菌，涂布性较差空白膜的复合；有少量印刷油墨的巴氏杀菌产品；多层结构的里层复合：.耐高温杀菌蒸煮袋的复合：耐高温杀菌耐内容物性极低的溶剂残留涂布性差蒸煮产品的复合；耐内容物性要求的产品复合（如辣根包装，麻辣酱包装）；残留溶剂要求严格多层复合产品的里层复合二、常用复合基材膜(一)复合基材简介单一的基材膜也常常用于一些物品的包装，但是如果对包装有更高的要求时，这种单一基材的包装就往往达不到某种产品在特定的生产过程和销售条件下的所有要求。为了达到商品包装的要求，即采用复合工艺将两种以上的基材复合在一起，制

15、成一种新型的包装材料，以适应商品包装的要求。塑料软包装常用的基材膜种类很多，从不同的角度出发，对其有不同的分类方法。如果根据加工塑料薄膜所用树脂原料进行分类可以将其划分为聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚酯等。若按照薄膜的成型加工方法进行分类，通常可分为压延膜、吹塑薄膜、型机头挤出薄膜、流延薄膜等。若考虑到加工过程中是否进行拉伸取向，还可将塑料薄膜分为未拉伸、单向拉伸和双向拉伸薄膜。下面列举的是包括塑料薄膜在内的，干式复合的常用原材料：中文名称英文缩写性能典型结构双向拉伸聚丙烯BOPP较高的拉伸强度，较好的透明，一般用作承印材料BOPP/LDPE普通包装流延聚丙烯（未拉伸聚丙烯）CPP在高湿度和高温条件

16、下有良好的尺寸保持性；能在100 - 20的范围内使用；有高强度的机械性能；有优越的防水蒸汽性能，良好的抗油性，热封温度135150；高透明度蒸煮产品的热封层，如ON/CPP蒸煮袋；OPP/CPP熔断袋、小食品包装聚对苯二甲酸乙二醇酯（聚酯）PET良好的抗拉强度和抗扯强度；良好的耐磨性及抗冲击性；尺寸保持性优异；高温高湿时稳定（- 80240）；良好的抗老化性能。一般用作高档承印材料PET/L-LDPE水煮杀菌；四层蒸煮袋；奶粉、洗发水印刷膜聚酯镀铝PET-AL相比聚酯阻氧、阻湿有很大提高，一般用于复合包装的阻隔层(洗发水、日化袋)PET/PET-AL/PE;OPP/PET-AL/PE尼龙ON

17、有良好的隔氧性；高的机械强度；良好的抗油和抗油脂性；耐低温，耐高温。ON/LDPE冷冻袋;蒸煮袋;油包铝箔AL不透光；不透湿；不透气；可折叠；高阻隔。可用作杀菌、充氮、药品、碗盖等的包装膜、袋的复合PET/AL/ON/CPP蒸煮袋；PET/AL/PE奶粉包装镀铝CPPCPP-AL由于镀铝层的加入;而使薄膜阻隔性能大为提高。一般用油炸食品包装OPP/CPP-AL休闲食品包装纸张遮光性，挺括性种子袋；礼品袋；碗盖盖材高阻隔KOP即BOPP表面涂有聚偏二氯乙烯涂层(PVDC),阻湿阻氧能力很好;一般用于有很高阻隔性能要求的软性药品包装KOP/L-LDPE阻氧药品包装汉热垫、坎离砂高阻隔尼龙KON带有

18、聚偏二氯乙烯涂层(PVDC)的尼龙膜,不仅是ON膜阻隔性能更佳,更重要的是极大的改善了尼龙的防潮性能,在目前我们应用的所有塑胶材料中,以KOP的阻隔性能最佳湿面条包装;其它对阻隔性能有很高要求的产品包装其它还有象BOPP消光膜、双面可热封BOPP膜、BOPP镀铝薄膜等等，这里就不一一而足了。就同一种材料来讲，不同牌号、型号亦存在很大差别；这是我们在设计包装结构和生产实践中应该注意的问题。(二)复合基材的表面处理干式复合完全是靠黏合剂的作用将相同或不同的材料粘接在一起,所以材料表面的处理情况,即薄膜表面对黏合剂的亲和性能对最终的粘接效果有着决定性的影响.干式复合对每种材料的表面处理情况都是有要求

19、的。现在,一般采用电晕法来对薄膜表面进行处理,以提高薄膜表面活性.特别是对聚乙烯、聚丙烯等非极性材料.电晕法即用高频高压的放电,使薄膜表面的分子离子化,轨道分裂,一些分子链裂解,被氧化成带有极性的羟基、羧基等等,从而使聚烯烃表面带有极性。同时,由于电子流的冲击使塑料表面粗化,发毛,增加了表面积。其综合的结果是增加了塑料表面的自由能,从而增加了油墨和黏合剂在其表面的附着性。下面列出一些材料的表面状况:材料名称临界表面张力(21测量值)干式复合时理想表面处理值干式复合表面处理下限值P.E.31dyn/cm4042dyn/cm38dyn/cmP.P34dyn/cm4042dyn/cm38dyn/cm

20、E.V.A37dyn/cmP.E.T43dyn/cm50dyn/cm42dyn/cmP.S.33dyn/cmP.V.C39dyn/cmON.45dyn/cm52dyn/cm45dyn/cm 从表中我们可以看出，聚乙烯和聚丙烯在未经电晕处理前,表面活性很低,根本不能适应干式复合的需要;而聚酯,尼龙等极性材料在未电晕处理面也可满足一般产品干式复合的需要。（三）干式复合工艺流程 1 2 3 7 6 5 4干式复合工艺流程如上图所示；其主要部位依次为：1主放卷、2涂胶部、3干燥箱、4副放卷、5复合部、6冷却部、7收卷。1、主放卷 主放卷上的薄膜选用一般为具有较高的抗张强度，在一定的张力和一定的加热温度

21、下，形变较小。主放卷所上的膜卷多为印刷膜卷，在上膜卷前应就印刷膜的印刷面来考虑膜卷的出卷方向。膜卷串轴杠时一般膜卷应处于轴杠的中间位置。气杠不要忘记打气，锥杠应上紧两端的顶锥，防止复合中膜卷移位。粘接膜胶带应粘牢，避免接膜时断裂。主放卷的放卷张力应控制得当，掌握原则是在不影响正常涂胶及复合的条件下，使放卷张力处于最小，如果张力过大将会造成复合膜的拉伸。2、边位（） 边位是控制膜卷复合时薄膜走位准确、防止薄膜走偏的自动控制系统。在正式生产前应根据复合基材的宽度调整边位位置，以保证能最大范围调整膜卷的正确行走位置；在复合生产时要保持边位风口处的清洁，以防异物造成边位失灵。3、涂胶 干式复合（溶剂型

22、）的涂胶装置一般是由涂胶钢辊及压印胶辊组成，常用的是凹版上胶方式。上胶量控制的相关因素有：凹版网线的目数（包括网坑的形状、深度）、涂胶压力大小、胶液浓度和黏度、刮刀压力大小、橡胶辊的硬度、复合时的线速度控制等。干式复合的被粘接材料间的粘合完全依靠粘合剂的作用，因此，为了保证复合强度，应保证粘合剂层达到：均匀的涂层且必须有足够的层厚。不同的材料，包装物的不同的应用要求，使得对于不同的产品或同一产品的不同层间的复合时，在粘合剂的选择和上胶量的控制上有很大的区别。在实际的生产过程中，应该依照工艺技术文件的规定选用合适的网线辊、设定工艺参数、配制粘合剂以达到标准要求的上胶量。4、干燥由于粘合剂中起到粘

23、合作用的只是其固含量树脂，而粘合剂中的溶剂只是起到稀释固含量树脂，以降低粘合剂的粘度，提高粘合剂的涂布性，所以粘合剂在涂胶完成以后，溶剂的作用已经完成，在涂胶过程完成以后需要通过对涂胶薄膜进行干燥，使粘合剂层中的溶剂在一定温度一定风量的条件下挥发出去。为了保证溶剂的完全除去，同时避免薄膜的变形，干燥温度一般控制在607080，一般的材料的最高的干燥温度不超过90。由于残留溶剂而带来的弊病有：气泡等的外观不良；阻碍粘合剂的固化；产生异味等。干燥效果的影响因素主要有干燥箱的形式、干燥风量、干燥温度和干燥时间。干燥箱的行程越长则干燥效果愈佳，分段干燥的效果要好于单一温度的干燥形式；单位时间的通风量越

24、大则干燥效果愈佳；干燥时间越长则干燥效果愈佳；对于干燥温度来讲，并非是温度愈高愈好，应根据材料的特性结合其他的条件：风量、时间等进行调整。多段干燥时初始的干燥温度不宜过高，而应渐次的提高。过低的干燥温度会降低粘合剂中溶剂分子的活性，进而影响干燥的效果；同时过高的初始温度会使粘合剂层的表面膜化，阻碍粘合剂深层的溶剂的释放，从而影响干燥效果。5、副放卷在上膜卷前应就基材膜的电晕面来考虑膜卷的出卷方向。膜卷串轴杠时一般膜卷应处于轴杠的中间位置。气杠不要忘记打气，锥杠应上紧两端的顶锥，防止复合中膜卷移位。付放卷的放卷张力应控制得当，掌握原则是在不影响正常复合的条件下，使放卷张力处于最小，如果张力过大将

25、会造成复合膜向内卷曲过大。主放卷、副放卷的张力设定应考虑到整个的复合膜的结构来进行，防止在复合或熟化的过程中发生收缩打折。6、复合部 复合部分是加热钢辊、复合胶辊组成。复合部的温度、压力的设置对于复合薄膜的初粘性有直接的影响，复合部的设备状态对复合膜的质量起到很重要的作用。两层薄膜和中间的一层粘合剂层，在复合部的温度压力的作用下紧密的贴合在一起。这种温度和压力还使得双组分的粘合剂的固化反应加快进行，给复合膜带来一定的初粘性，以便于后续的冷却、收卷。当然，根据粘合剂的不同、材料的差异，即使是相同的温度、压力设定也会带来不同的初年效果。一般情况下，复合温度的设定为5080；复合压力的设定为3.0k

26、g/cm2 6.0kg/cm2 ；7、冷却 薄膜在经过烘干、复合后，在进入收卷之前，为保证复合薄膜薄膜在收卷后的状态稳定，必须进行冷却。8、收卷 收卷的管芯位置要根据复合膜的宽度而定，以免出现收卷不齐及管芯过多漏出，同时不要忘记给轴杠打气。收卷张力及锥度的设定是收卷的关键。张力设置过大很可能造成复合膜的拉伸形变，而合理的设置收卷锥度可大大改善复合膜的收卷效果。锥度的设定是起到使膜卷的收卷张力随着膜卷的收卷直径增大而逐渐降低的效果。复合完的下机膜卷要经过一些必要的质量检验后，用废膜包裹好后方可转序。（四） 重点产品常见问题分析一、宝洁产品白斑问题原因：配胶时搅拌不充分、胶体不均匀。涂布辊堵塞。复

27、合辊、胶辊上有异物存在。印刷膜状态不良。上胶量太少。干燥效果不好，残留溶剂太多，复合时产生大量微小气泡，宏观表现为白斑。解决办法：配胶时要经过充分地搅拌或在胶桶内充分循环后才可以由泵打入胶槽。使用清洗剂认真彻底地清洗涂布辊。清理复合辊及各部位压力胶辊。状态不良的印刷膜卷禁止上机。选用深网线辊，增加涂布量。强化干燥条件，减少残留溶剂量。镀铝层及油墨转移问题原因： 印刷材料与相同材料的镀铝膜之间复合时，常常发生镀铝层或油墨转移，其转移强度接近于零。解决方法：选择合适的印刷油墨和镀铝薄膜；上机前认真检查油墨和镀铝的附着强度分层问题原因：生产过程中抬起压印胶辊或复合胶辊且并未在该处作标记。复合时基材跑

28、偏，造成复合膜边部分未上胶。接头处未作标记。胶不干。干碗。二基材表面电晕处理不良或未电晕。解决办法：在接头处、处理问题抬起辊处作明显标记便于后道工序识别。基材上机前严格检查包括电晕在内的各项指标。胶不干问题原因：固化剂添加量不足。胶黏剂中固化剂遭到部分破坏。配胶时搅拌不均匀。残留溶剂国多也会影响粘合剂的固化。油墨与黏合剂适应性不好解决办法：严格按照工艺卡配比配置胶液且搅拌均匀； 严格防止水汽、醇类的混入； 控制残留溶剂量； 选择匹配的油墨和黏合剂。二遍复合强度问题：二遍复合强度对复合膜最终的物理性能有着决定性的作用。原因：粘合剂选择。二基材树脂的变化。生产加工过程。解决办法：选择固化速度快，初

29、黏性好的粘合剂。固定二基材树脂配比，表面摩擦系数COF要大于0.3。保证熟化条件和熟化时间，对于初黏性不好的复合膜应于下机后立即进入熟化室进行高温熟化，以使最终强度符合要求。二、熔断袋（OPP/CPP）制袋时开口和翘曲问题原因： 张力控制不当，OPP出口张力过大，复合膜向OPP方向卷曲，造成制袋时封口边上开口15MM。 张力控制不当，CPP放卷张力过大，复合膜向CPP方向严重卷曲，造成袋子翻卷，状态不良。解决办法：该类产品复合应在老干法进行； 严格控制OPP出口张力，确保其不超过50N； 调整CPP放卷张力，确保复合膜下机后状态平整或稍向CPP方向翘曲； 每卷膜下机后均需取样，用刀在其中央位置

30、划一个斜十字，根据其翻卷方向和程度确定该时张力设定是否需要进一步调整。透明度问题原因：OPP/CPP结构的熔断袋对透明度均有较高的要求，而造成透明度不佳的原因主要有以下几个方面：粘合剂选择不当。配胶时搅拌不充分、胶体不均匀。涂布辊、涂胶压印辊或复合辊、复合胶辊状况不良或粘有异物。坦平辊工作状态不良。解决办法： 选用涂布性能好的粘合剂，如：UK-2850/UK-5000和563/CT或F ;对于印刷版面较小的产品才可以考虑使用其他的粘合剂。配胶时要经过充分地搅拌或在胶桶内充分循环后才可以由泵打入胶槽。各部位导辊及涂布辊、压印辊、复合辊、复合胶辊清理干净。状态不良者应及时更换。调节坦平辊角度及转速

31、。三、雀巢产品气泡问题原因：铝箔不平整或张力不均匀。涂布辊或坦平辊部位出现问题。复合辊、压印胶辊上有异物。铝箔所经过的导辊上有异物，将铝箔硌伤。解决办法： 铝箔不平整的情形下，可以通过张力调节（包括导辊角度的调整）和适当提高车速加以改善；若未果则需更换铝箔。检查涂布辊和坦平辊状态，发现问题及时解决。清理各部位压力辊及导辊。四、碗盖（纸结构产品）翘曲问题（在制袋车间切盖时，盖体不平整，翘曲）原因：OPP复合纸的时候，由于纸的抗张强度大而伸长率很小，这时如果OPP走主放卷则将不可避免地出现复合膜向OPP方向卷曲。解决办法：采用涂层纸走主放卷涂胶，OPP印刷膜置于付放卷。气泡问题原因：无涂层的纸走主

32、放卷，部分区域胶液被纸张纤维吸收从而在该区域形成气泡。解决办法：碗盖复合应采用双面涂层纸。 碗盖纸与铝箔复合时，若纸表面无涂层，则必须在新干法以AL走主放卷的方法生产。五、打折问题原因：两种抗张强度相差较大的薄膜复合时，张力控制不当，则会产生抗张强度小者收缩，抗张强度大者打折的现象（例如PET与AL复合时，PET收缩，AL打折）。上胶量太大而残留溶剂又较高 。薄膜本身张力不均，平整度差，上机生产时通过加大张力使其保持平整，此时薄膜局部残存较大应力，在下机后放置或熟化时该局部亦有较大回弹从而形成收缩打折。涂胶压印辊或其他夹紧辊部分平衡度不好或同心度不好，使得薄膜经过该处时受到不均衡地拉伸，从而易

33、造成收缩打折。机械问题（例如：新干法复合比较薄的印刷膜时，如果第3段风量较高，则印刷膜会在干燥箱出口处打折）。解决办法： 严格按照工艺卡设定各部位张力；对于抗张强度相差较大的两种薄膜还应将收卷张力调大一些、将收卷锥度调小一些。 尽量减少残留溶剂的存在。 张力不均，状态不良的薄膜禁止上机复合。 调整压力辊和夹紧辊平行度，同心度不好者应立即得到更换。六、粘边问题：原因：长距离的边位控制走偏。胶液黏度低、涂布量大造成渗出粘边。涂胶压印辊处涂胶边条缺失。复合时两边余量较小，而此时收卷张力又很大。解决办法：长距离边位控制走偏可能是由于：1边位皮带断，停机更换。2边位检测处夹有异物，立即清除。3边位反映太

34、慢，调整气量。 适当减少涂布量。 更换涂胶边条。 干式复合生产时一般应在有效面积两边各留有15mm的余量并配有合适的压印辊。第二章挤出复合工序 挤出复合是广泛采用的一种经济的复合方法，系用挤出机挤出热融粘合剂（PE、PP、EVA、EAA、EMAA等），从T型机头流下，在紧密接触的两个转动着的辊筒（挤压辊、冷却辊）间，将热熔塑料压入塑料膜与塑料膜或其它两种基材膜之间，或者热熔塑料只同一种基材膜挤压，粘接制成多层复合材料。付放卷基材T型机头热熔塑料冷却辊主放卷剥离辊收卷挤压辊一、 原材料1、挤出复合树脂料适用于挤出复合的树脂料主要有：高压聚乙烯（LDPE,又称低密度聚乙烯）、聚丙烯（PP）、乙烯-

35、醋酸乙烯脂共聚物（EVA）、乙烯-甲基丙烯酸共聚物（EMAA）、乙烯-丙烯酸共聚物（EAA）、线性低密度聚乙烯等。为了保证树脂料能有很好的加工性，及保证复合膜的复合牢度，应尽量选择分子量分布宽、密度小、熔融指数高的树脂，以保证其在加热熔融时能有较好的流动性，以适应挤出复合的高速生产。适于挤出复合树脂料的熔融指数一般要求在5 15g / 10min 之间，我公司经常使用的高压料1C7A和1F7B的熔融指数为7g / 10min , 而EVA则为10g / 10min。2、复合基材见第7页。二、增粘剂另有专文论述。三、 挤出复合工艺流程付放卷 边位 干燥 切边主放卷 涂胶 复合 收卷挤出复合工艺流

36、程如上图所示；主放卷 主放卷所上的膜卷多为印刷膜卷，在上膜卷前应就印刷膜的印刷面来考虑膜卷的出卷方向。膜卷串轴杠时一般膜卷应处于轴杠的中间位置。气杠不要忘记打气，锥杠应上紧两端的顶锥，防止复合中膜卷移位。粘接膜胶带应粘牢，避免接膜时断裂。主放卷的放卷张力应控制得当，掌握原则是在不影响正常涂胶及复合的条件下，使放卷张力处于最小，如果张力过大将会造成复合膜的拉伸。边位（） 边位是控制膜卷复合时薄膜走位准确、防止薄膜走偏的自动控制系统。在正式生产前应根据复合基材的宽度调整边位位置，以保证能最大范围调整膜卷的正确行走位置；在复合生产时要保持边位风口处的清洁，以防异物造成边位失灵。涂胶 挤出复合的涂胶装

37、置一般是由涂胶刚辊及压印胶辊组成，常用的是光辊上胶方式。上胶量是由涂胶压力的大小来控制的：涂胶压力大则上胶量小，涂胶压力小则上胶量大。为了保证复合薄膜的复合强度，应保证粘合剂层达到：均匀的涂层，必要而足够的层厚。因为挤出复合加工中粘合剂同熔融树脂及粘合剂和熔融树脂同薄膜的粘合面很大，因而，粘合剂的涂布量比干式复合要少，挤出复合的上胶量（聚氨酯双组分）一般应控制在0.30.5 g/m2 ,而干式复合的上胶量为 2g/m2以上。干燥 由于粘合剂中起到粘合作用的只是其固含量树脂，而粘合剂中的溶剂只是起到稀释固含量树脂，以降低粘合剂的粘度，提高粘合剂的涂布性，所以粘合剂在涂胶完成以后，溶剂的作用已经完

38、成，在涂胶工序完成以后需要通过对涂胶薄膜进行干燥，使粘合剂层中的溶剂在一定温度一定风量的条件下挥发出去。为了保证溶剂的完全除去，同时避免薄膜的变形，干燥温度一般控制在6070。由于残留溶剂而带来的弊病有：气泡等的外观不良；阻碍粘合剂的固化；产生异味等。付放卷 付放卷所上的膜卷多为热封材料基材膜卷，易拉伸变形。在上膜卷前应就基材膜的电晕面来考虑膜卷的出卷方向。膜卷串轴杠时一般膜卷应处于轴杠的中间位置。气杠不要忘记打气，锥杠应上紧两端的顶锥，防止复合中膜卷移位。付放卷的放卷张力应控制得当，掌握原则是在不影响正常复合的条件下，使放卷张力处于最小，如果张力过大将会造成复合膜向内卷曲过大。复合 复合部分

39、是由挤出机、冷却辊、复合挤压辊以及剥离辊组成。 挤出机由上料系统、温控系统、机筒、螺杆及T型模唇等组成。从树脂粒料到挤出熔融树脂薄膜需经过三个阶段：第一阶段是塑化，使树脂经加热变为粘流体；第二阶段是在压力作用下，使粘流体经过T型模头而获得熔融薄膜；第三阶段是冷却定型。塑化的速率均匀性是影响产品质量的主要因素，塑料沿螺槽前进，经历温度、压力、粘度甚至化学结构等变化，这种变化在螺杆各段是不一样的，通常把螺杆工作部分定为三段：加料段、压缩段、均化段。² 进料段：其作用是将料斗加进的料迅速输送前移，该段螺槽容积一般不变，塑料在本段处于固体状态，通常螺槽没有被物料完全添满，其添满的程度与物料的

40、形状、干湿程度、加料装置等有关。塑料在加料段的运动可分为旋转运动和轴向运动，旋转运动是由于物料和螺杆之间产生摩擦力使物料由螺杆带着一起转动。轴向运动是由于螺杆旋转时产生的轴向分力，把物料拖向前进，好像螺母在螺栓上移动。只有在塑料与机筒的摩擦力不大于塑料与螺杆的摩擦力时，塑料才能在轴向分力作用下向前移动；反之，塑料与螺杆的摩擦力大于塑料与机筒的摩擦力，塑料就只能包住螺杆空转，不能前移。为尽量减少塑料与螺杆的摩擦力，螺杆表面光洁度应高于机筒表面光洁度。² 压缩段（塑化段）：其作用是接受由加料段输送过来的松散料。将它压实，塑化，并把夹带来的空气向加料段排出，该段螺槽容积逐渐变小或变实，塑料

41、在这一段逐渐由固态向熔融状态转换，成为连续粘流体输送给均化段。² 均化段（计量段：其作用是把压缩段送来的熔融物料进一步塑化均匀，并定量，定压地从机头均匀挤出。 由以上三段的分析，对于料筒各段的加热温度的设定就要依据由低到高的原则来设定，一般是以200作为料筒的第一段的温度，其它各段逐渐提高，最后的一般设定在320左右；而料筒与T型模头的连接器以及T型模唇的各段温度一般设定在320左右。 冷却辊的冷却效果和表面状态对于平模挤出复合的质量有着特别重要的关系。为了提高冷却效果和使辊的表面温度均匀，冷却辊的内部结构大多采用双层夹套螺旋式冷却辊。冷却水温一般要求不高于10 20。水温过高会使复

42、膜透明度降低并产生粘辊现象。水的流速为0 .30 .5米/秒。流速过低易使水垢沉积于辊内壁而降低冷却效果。 复合挤压辊的作用是将热熔塑料膜以一定的压力压向冷却辊，使其冷却、固化成型。复合挤压辊与冷却辊及机头模唇的相对位置对于复合牢度有很大关系，如图： 图：模唇偏向复合胶辊，熔融高压料在复合处，首先接触被复薄膜，然后才同冷却辊接触，这样可以保证熔融高压料在流动性非好的状下进行复合； 图：模唇处于垂直于水平线的位置，熔融高压料几乎同时与被复薄膜以及冷却辊接触； 图：模唇偏向冷却辊，熔融高压料在复合处，首先接触冷却辊，然后才同被复薄膜接触，由于熔融料先经冷却后在复合，熔融料在处的流动性 复合接触压力

43、对于粘附牢度及复合质量亦有密切关系。不同基材的复合加工工艺所需的压力亦不同。复合挤压辊长期在300左右的高温以及3.0kg/cm2左右的压力下工作，又要要求辊面平整，光滑，横向变形小，抗撕性及剥离性良好，因而只有高抗撕性及剥离性硅橡胶比较合适。为了改善挤压辊的工作条件，采用以汽缸推动，通水冷却的支持辊将挤压棍挤向冷却辊，以冷却胶辊外表面，同时胶辊辊芯可通水冷却。切边 由于是使用光辊涂胶，为了防止复合膜粘边，故在复合后要经过切边工序，切去复合膜的两个边，通常是使用滚刀进行切边，切边时应注意不要切到复合膜的有效图案。收卷 收卷的管芯位置要根据复合膜的宽度而定，以免出现收卷不齐及管芯过多漏出，同时不

44、要忘记给轴杠打气。收卷张力及锥度的设定是收卷的关键。张力设置过大很可能造成复合膜的拉伸形变，而合理的设置收卷锥度可大大改善复合膜的收卷效果。锥度的设定是起到使膜卷的收卷张力随着膜卷的收卷直径增大而逐渐降低的效果。复合完的下机膜卷要经过一些必要的质量检验后，用废膜包裹好后方可转序。四、 挤出复合粘接机理 挤出复合是依靠高聚物在熔融流动性良好的前提下，复合面氧化产生一定的极性，在粘合剂的助粘下，在一定复合压力、复合时间等条件下与被覆基材表面实现良好的机械性粘接（物理性粘接）以及化学性粘接。被覆基材，如BOPP、PET等薄膜的微观表面均为凹凸不平的粗糙表面，为了使树脂料能同此被覆基材有良好的物理粘合

45、力，就要要求熔融树脂的熔融流动性非常的好，才能使树脂完全浸透薄膜的凹部，以覆盖住薄膜的凹凸表面，达到两者之间的最大接触面积，在薄膜凹处形成塑胶钉，同薄膜有良好的粘连。而粘合剂同被覆薄膜间达到物理粘连也是基于这种原理。为了达到良好的化学性粘接，被覆基材薄膜的复合表面均要经过电晕处理。电晕处理的机理是薄膜表面经过高压放电，在薄膜表面产生一些化学极性基团，同时增加薄膜表面的粗糙程度，增加薄膜的表面张力。一般对不同塑料基材膜的电晕强度要求为：BOPP 38dyn/cm；PET45dyn/cm；ON52dyn/cm；被覆基材表面上的这些极性基团同粘合剂以及熔融树脂上的极性基团进行化学反应，产生化学粘合力

46、。为了加强这种粘接力，就要求熔融树脂在流出T型模唇后到复合前，在空气中能够同氧气充分的反应氧化，产生大量的极性基团。熔融树脂的氧化程度同挤出加工温度及气隙的大小有着直接的关系。熔融树脂的加工温度越高则树脂的氧化程度越高。气隙是指从T型模唇到挤压辊同冷却辊复合点的熔融树脂在空气中流动的距离。气隙越大则树脂在空气中的停留时间越长，即树脂同氧气的反应时间越长，结果是树脂的氧化程度越高。为了保证树脂能有充分的氧化，最佳的气隙一般控制在50100mm。复合强度是衡量复合产品优劣最主要的参数。通过上一部分的了解，我们知道了挤出复合的粘接机理，由这种粘接机理可以这样认为，挤出复合产品的复合强度是由两方面来决

47、定：物理性粘接强度和化学粘接强度。物理粘接强度是由薄膜的表面张力以及熔融树脂和粘合剂的流动性来决定的。薄膜的表面张力如果大于树脂及粘合剂的表面张力，便达到树脂及粘合剂同薄膜表面的完全浸润，提高物理粘接力；如果熔融树脂和粘合剂的流动性良好，又可使这两种具有流动性的物质完全填补薄膜表面的凹陷处，得以完全覆盖住薄膜表面的凸凹，达到最大限度的相互接触，提高物理粘接力。影响熔融树脂流动性的因素有：树脂加工温度（290325），温度越高树脂的流动性越好；气隙的影响，气隙越大，树脂到达复合处时间越长，造成热量损耗增加，复合时的树脂温度降低，致使树脂的流动性减小；复合车速的影响，复合车速高，树脂在空气中的停留

48、时间缩短，热量损耗小，树脂的流动性相对就好。总而言之：ü 要使复合膜的物理粘接强度提高，则：升高树脂加工温度；减小气隙；提高车速。化学性粘接强度是由薄膜表面的极性化程度以及熔融树脂的氧化程度来决定的。薄膜表面的极性化程度及熔融树脂的氧化程度高，则此两种物质表面的极性基团多，使得两者之间进行化学反应的点增加，提高了复合膜的化学粘接强度。影响熔融树脂氧化程度的因素有：树脂加工温度，温度越高，则树脂的氧化程度高；气隙越大，则熔融树脂在空气中的停留时间越长，树脂同氧气的反应时间就越长，致使树脂的氧化程度提高；车速越慢，同增大气隙的效果是一样的。总而言之：ü 要使复合膜的化学性粘接强

49、度提高则：提高树脂加工温度；增大气隙；降低复合车速。由此可以看出，要提高复合膜的复合强度就要同时考虑如何提高其物理性粘接强度和化学性粘接强度，而影响这两种强度的各种因素间有些是相互矛盾的，所以对这些因素要在实际生产中统一、权衡的去考虑，才能即得到了很好的物理性粘接强度，又得到了很好的化学性粘接强度，最终总体提高复合膜的复合强度。五、挤出复合生产中经常出现的问题及解决办法1. 问题：剥离强度不合格原因：由于树脂表面氧化不充分而导致粘接不良 对策：l 提高树脂温度；l 降低复合速度；l 加大气隙。 原因：树脂与基材膜挤压复合时的温度过低 对策：l 提高树脂温度；l 不要使模唇的位置过于靠近冷却辊侧

50、，以防止树脂在流延到基材上之前过于冷却；l 提高复合车速。 原因：加压辊的压力不足 对策：l 提高加压辊的压力；l 检查加压辊是否倾斜，进行调整，使之能够均匀的加压；l 复合辊的硅胶层是否失去弹性。 原因：印刷油墨适应性不好（无油墨处粘合力好，只在油墨处粘合力不良） 对策：其表现在油墨层表面张力过小l 更换油墨。 原因：油墨未完全干燥 对策：表现为起层油墨转移l 开干燥箱温度，在6070之间；l 印刷膜放置一段时间之后复合。 原因：冷却辊冷却水温度过高 对策：l 降低水温。 原因：上胶量不足 对策：l 防止干碗；l 减小涂胶压力。2.问题：厚薄不均 原因：温度设定不良 对策：l 调整T型模具温

51、度。 原因：碳化物（糊料）附着于模唇口 对策：l 清理模口部位。 原因：模口间隙不均匀 对策：l 定期对模口用量规进行检查其间隙，并及时调整，使之保持均匀。3 .问题：拉伸现象 原因：薄膜的张力过大 对策：l 应控制放卷、收卷及干燥张力，不宜过大。 原因：模唇位置不佳 对策：l 使用容易热变形的薄膜做基材时，应将模唇的位置更靠近于冷却辊侧。 原因：干燥温度异常 对策：l 降低干燥温度。 原因：熟化温度过高 对策：l 控制熟化温度在4045之间。 原因：涂胶胶辊与钢辊转速不同l 涂胶胶辊上齿轮。4.问题：扒墨问题 原因：涂胶胶辊与钢辊转速不同 对策：l 涂胶胶辊上齿轮。 原因：涂胶辊上有杂物 对

52、策：l 清理涂胶辊。 原因：印刷膜本身张力不均 对策：l 加大放卷张力。 原因：防粘辊粘有杂物 对策：l 清理防粘辊。第三章 无溶剂复合一、概述盛道集团自97年3月引进2台无溶剂复合机。该机最显著的特点是生产中不使用溶剂，与传统溶剂型复合机相比，无溶剂复合有以下优点：1. 不使用溶剂，避免了环境污染。2. 火灾爆炸危险减少到最低。3. 复合后制品无残留溶剂。4. 无干燥箱，减少了能源消耗。5. 带有电晕处理单元，对电晕消退、爽滑剂多的膜有很好的复合性能。6. 车速提高。其中，3、5两点对我们复合来说具有重要意义。因我厂生产的产品中小食品包装，宠物食品包装等都有严格的残留溶剂限制。采取溶剂型复合时，为保证残留溶剂，车速往往很慢，影响生产效率。而无溶剂复合时不存在这一问题。无溶剂复合机主要由以下几部分组成，如图： 主放卷4复合单元收卷涂胶单元副放卷薄膜行程如图，主放卷经导辊进入涂胶单元，涂胶后与副放卷出来的薄膜一起进入复合单元在此处加压并加热到50以上，以利于复合，冷却后进入收卷部分。下面依次介绍：1.放卷