冲压、注塑模具毕业设计-说明书

1、摘要本设计进行了落料、 冲孔、 拉深复合模的设计。 文中简要概述了冲压模具目前的 发展状况和趋势。 对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。 按照冲压模具设计 的一般步骤, 计算并设计了本套模具上的主要零部件, 如:凸模、 凹模、 凸模固定板、 垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。模架采用标准模架,选用了 合适的冲压设备。设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。此外, 本模具采用始用挡料销和钩形挡料销挡料。 模具的冲孔和落料凸模分别用不同的固定 板固定, 便于调整间隙; 冲孔凹模和落料凹模则采用整体固定板固定。 落料凸模内装 有导正销, 保证了工件上孔和外形的相对位

2、置准确, 提高了加工精度。 如此设计出的 结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。关键词:复合模;校核;冲孔;落料;拉深。分析塑件的结构,塑件材料为聚乙烯,形状较复杂,尺寸小,精度要求较低,该 塑件可采用注射成型加。通过对该塑件的分析, 确定该塑件以注射来成型, 侧浇口形式, 一模两腔的三板 结构模架,推出机构采用推板推出机构,采用复位杆复位机构 , 结构较简单,生产率 较高,占地面积较小,适于大批量生产。采用带有侧向抽芯和顶出机构, 并对塑件成型的浇注系统、 布置方式、 浇口位置 等进行选择,根据有关资料和经验得到相对合理的解决方案。最终,综合以上所有因素完成本次塑料制件的成型

3、工艺及模具设计。关键词:分型面、浇注系统、侧向分型和抽芯机构、排气、分型面。AbstractThe design of the blanking and punching, drawing composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accor

4、dance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts, such as : punch and die. Punch plate, plate, Die plate and dump plates I. feet behind the sales, marketing and other derivative is. Die-standard model planes, to choose a suitable stamping equipment. Design work on

5、 the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition, the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking

6、die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales, and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately, improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass product

7、ion requirements.Keywords : composite modules; Check ; Punching ; Blanking ; Drawing.Analysis of the structure of plastic parts, pieces of plastic materials for polyethylene, more complex shapes, small size, low accuracy, the use of plastic injection molding process.Through the analysis of the plast

8、ic parts, plastic parts to determine the injection molding to side gate form of a two-cavity mode of the three-board structure, pushing adopted by the board introduced Launch, a reset-reset body structure is relatively simple, higher productivity, covers an area of less suitable for mass production.

9、 The method, uses has lateral pulls out the core and goes against the organization, and to models to take shape pours the system, the arrangement way, the runner position and so on carries on the choice, obtains the relatively reasonable solution according to the pertinent data and the experience.Fi

10、nally, synthesizes above all factors cost inferior plastic workpiece to take shape the craft and the mold design.Key words: double-double-cavity, surface-assisted , sub-surface core-pulling , side plates, push , launched , Exhaust clearance,目录第 1章 冲压模具设计 图 1-1冲压模具工艺参数零件名称:180些油机通风口座子生产批量:大批大量村料:08酸洗

11、钢板1.1分析零件的工艺性这是一个不带底的阶梯零件, 其尺寸精度、 各处的圆角半径均符合拉深工艺要求。 该零件形状比较简单, 可以采用落料-拉深成二阶形阶梯和底部冲孔一翻边的方案加 工。但是能否一次翻边达到零件所要求的高度,需要进行计算。一次翻边所能达到的高度:按照相关表取极限翻边系数 由相应公式计算: 而零件的第三阶高度 由此可知一次翻边不能达到零件高度要求, 需要采用拉深成三阶形阶梯件并冲底 孔,然后翻边。第三阶高度应该为多少,需要几次拉深,还需断续分析计算。 计算冲底孔后的翻边高度 图 1-2 拉深后翻边 取极限翻边系数 拉深凸模圆角半径取由相关公式得翻边所能达到的最大高度:取翻边高度计

12、算冲底孔直径 :按公式:1-1实际采用计算需用拉深拉出的第三阶高度 根据上述分析计算可以画出翻边前需要几次拉深成的半成品图,如图 1-3所示。 图 1-3 翻边半成品形状图 1-3所示的阶梯形半成品需要几次拉深,各次拉深后的半成品尺寸如何,需 进行如下拉深工艺计算。计算毛坯直径及相对厚度:先作出计算毛坯分析图,如图 1-4所示。为了计算方便,先按分析图中所示尺 寸, 根据弯曲毛坯展开长度计算方法求出中性层母线的各段长度并将计算数据列于表 1-1中。图 1-4 计算毛坯分析图 表 1-1 毛料计算附表(mm 根据公式计算得毛坯直径: (1-2计算相对厚度:(1-3 确定拉深次数:根据 查相关表得

13、拉深次数为 2,故一次不能拉成。 计算第一次拉深工序尺寸:为了计算第一次拉深工序尺寸,需利用等面积法,限第二次拉深后的面积和拉 深前参与变形的面积相等,求出第一次拉深工序的直径和深度。由于参与第二次拉深变形的区域是从图 1-4中的 开始,因此以 开始计算面 积,并求出相应的直径。查相应表得第二次拉深系数因此,第一次应拉成的第二阶直径为了确保第二次拉深质量, 充分发挥板材在第一次拉深变形中的塑性潜力, 实际 定为:按照式求得:( 1-4这样就可以画出第一次拉深工序图,如图 1-5所示。上述计算是否正确,即第一次能否由的平板毛坯拉深成图 1-5所示的半成品,需进行核算。阶梯形零件, 能否一次拉成,

14、 可以用下述近似方法判断, 即求出零件的高度与最小直 径之比,再按圆筒形零件许可相对高度表(相应表查得其拉深次数,如拉深为1,则可一次拉成。 根据图 1-5所示:, , , 查相关表得拉深次数为 1,则说明图 1-5所示半成品可以由平板毛坯一次拉成。1.2 确定工艺方案通过上述分析计算可以得出该零件的正确工艺方案是:落料、第一次拉深,压 成如图 1-5所示的形状;第二次拉深、冲孔,压成如图 1-3所示的形状;第四道工 序为翻边,达到零件形状和尺寸要求,如图 1-2所示。共计四道工序。 现在我们以第一次拉深模为例继续介绍设计过程。图 1-5 第一次拉深工序图1.3进行必要的计算根据相对厚度,按照

15、公式判断要使用压边圈按照公式计算得拉深力为:(1-5压边力为: (1-6式中 的值按相应表选取为总拉深力:(1-7该工件要求外形尺寸,因此以凹模为基准间隙取在凸模上。单边间隙凹模尺寸按公式得:(1-8式中 由表查得凸模尺寸按公式得:式中 见表圆角处的尺寸,经分析,若该处是以凸模成形,则以凸模为基准,间隙取在凹模 上;若是以凹模成形,则以凹模为基准,间隙取在凸模上。1.4模具总体设计 勾画的模具草图,如图 1-6所示。 初算模具闭合高度:外轮廓尺寸估算为:图 1-6 模具结构草图1.5选定设备本工件的总拉深力较小,仅有 322000N ,但要求压力机行程应满足:,同时考虑到压力要使用气垫,所以实

16、际生产中选用有气垫的3150000N 闭式单点压力机。其主要技术规格为:公称压力:3150000 N 滑块行程:400 mm 连杆调节量:250 mm 最大装模高度:500 mm工作台尺寸:1120×1120 mm1.6绘制模具总图模具装配草图:图 1-7 模具主视图 1.7绘制模具零件图其结构如图 1-8所示:材料:T8A 热处理:HRC5660 图 1-9 凹模结构材料:T8A 工作部分热处理:HRC5660 图 1-10 推件板 1.8模具总装配图图 1-11 第 2章 塑料模具设计 图 2-1 2.1 塑件的结构工艺性分析通过分析、观察及测量塑件的实体 , 则该塑件实体由圆环

17、形的两个圆柱组成其基 本形体 , 其次又有一个直径仅为 1mm 的侧向小孔 , 同时在外圆柱内侧有两个高 宽为 1mm 1mm 的小凸台。用于塑件活动时的导正及导向作用。根据分析可知构成塑件的原材料为聚乙烯 (PE。聚乙烯塑料是塑料工业中产量最大的品种。按聚合时采用的压力不同可分为高 压、中压和低压三种。低压聚乙烯比较硬 , 耐磨 , 耐蚀 , 耐热及绝缘性较好。高压聚乙 烯结晶度和密度较低 , 且具有较好的柔软性 , 耐冲击性及透明性。 由此可得出构成此塑 件的原材料为高压聚乙烯。聚乙烯无毒 , 无味呈乳白色。 密度为 0.91-0.69g/3cm , 为结晶性塑料 , 聚乙烯有一定的机械强

18、度 , 但与其他的塑料相比机械强度较低 , 表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异 , 常温下聚乙烯不溶于任 何一种已知的溶剂。 并耐稀盐酸 , 稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱盐溶液。 聚乙烯有 高度的耐水性 , 长期接触水其性能可保持不变 , 聚乙烯透水气性能较差 , 而透氧气和二氧化碳以及 许多有机物蒸汽的性能好。在热 , 光 , 氧气的作用下会产生老化和变脆。一般高压聚乙烯的使用温 度在 80摄氏度左右 , 低压聚乙烯在 100摄氏度左右。 聚乙烯能耐寒 , 在 -60摄氏度左右仍有较好的 力学性能 ,-70摄氏度左右仍有一定的柔软性。低压聚乙烯塑料可用于制造塑料管、 塑料板、 塑料

19、绳以及承载力不高的零件如齿轮、 轴承等; 高压聚乙烯塑料可用于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和包覆电缆等。聚乙烯成型时 , 在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大。 注射方向的收缩率大于垂直方向的 收缩率 , 易产生变形 , 并使塑件浇口周围部位的脆性增加 ; 聚乙烯收缩率的绝对值较大 , 易产生缩孔 ; 冷却速度慢 , 必须充分冷却 , 且冷却速度要均匀 ; 质软易脱模 , 塑件有较浅的侧凹时可强行脱模。该塑件无需标注公差的尺寸 , 均属于自由尺寸。 可按 MT5查取公差 , 下表所列为塑 件主要尺寸的公差要求 : (查表 2-19塑料模设计手册之二 其各尺寸如表 2-1所示

20、 : 该塑件的外观光洁 , 手感好 , 色彩单一为乳白色。 其外表面无成型斑点和熔接痕 ,Ra 取 0.4mm, 而内表面无特殊要求 。(1 从图纸看 , 上该塑件主要形状为圆柱体 , 圆角过渡且无尖角存在 , 壁后均匀 , 且 符合最小壁厚要求 , 其壁厚仅为 1mm ;(2 塑件的型腔相对较大 , 且有尺寸不等的同心圆孔组成 , 其分别为 22、 10、 1, 它们均符合最小孔径要求 ;(3 内部有两个对称分布的高 宽为 1mm 1mm 的凸台 , 其主要用于安装和使用过程 中的导向作用。 且其内部有一个高约 2mm 的小凸台 , 用来设置侧向的通孔 , 底部其余各 处均无圆角过渡问题 ;

21、(4 在塑件的底部一侧有一个 1的通孔 , 并且通孔开设在一个截面为梯形的凸台 中 , 这有助于增强孔伸部分的强度。 同时减少了塑件的变形 , 因此要考虑采用侧向分型 的抽芯机构。综上所述 , 该塑件完全可以采用注射成型加工。塑件的生产类型对注射模具结构 , 注射模具材料的使用均有重要的影响 , 在大批 量的生产中 , 由于注射模具价格在整个生产费用中所占比例较小。提高生产率和注射 寿命问题比较突出 , 所以考虑使用自动化程度较高 , 结构复杂精度高 , 寿命高的模具。 如果是小批量生产 , 则应尽量采用结构简单 , 制造容易的注射模具 , 以降低注射模具成 本。该塑件为一化妆品盖 , 产品数

22、量较大 , 所以可以认为是大中批量生产的产品 , 可以 考虑采用一模多腔 , 快速脱模以及成型周期不宜太长的模具 , 同时模具价格要适当控 制。综上所述 , 考虑到其生产批量 , 则应采用一模多腔的模具。通过测量塑件实体各部分尺寸 , 则将其体积计算过程分述如下 (1 . 大圆柱体外部体积 :2da 33V r h=3.14111115mm =5699.1mm = (2-1大圆柱体内部体积 :/da2/33V r h =3.14101014mm =4396mm=大圆柱体实际体积 :/(2 . 小圆柱体外部体积 :2xiao xiao xiao33V r h =3.145514mm =1099m

23、m = (2-2小圆柱体内部体积 :/2xiao xiao/ xiao33V r h =3.144414mm =703.36mm =小圆柱体实际体积 :(3 . 小凸台的体积 :xiaotu 33V s h=(4+3524mm =70mm =÷ (2-3(4 . 侧向小圆孔体积 :2kong 33V r h=3.1411(75mm =37.68mm =+(5 . 塑件的整体体积 :33=1731.06mm=1.73106cm=+-又因为已知聚乙烯的密度为 0.91-0.69g/3cm (参见塑料成型工艺与模具设 计 第35页 , 现取密度为 0.953g /cm 。则塑件的质量为 :

24、33m v=0.95g /cm 1.73106mm 1.6g= (2-4由于塑件侧面分别有侧孔和内部凸台 , 加上塑件尺寸有一般精度要求。外表面有 高光洁要求 , 不易采用太多型腔数目 , 但又考虑到该塑件的生产批量为大中型批量 , 所 以又不能采用太少型腔数目。因此考虑采用一模四腔 , 型腔平衡布置在型腔板两侧 , 以方便侧抽芯的实现 , 注意浇口排列和 模具的平衡。根据该塑件的结构特点和聚乙烯的成型性能。 查有关资料初步确定塑件的注射成 型工艺参数 (塑料成型工艺与模具设计表 3.1 。 聚乙烯的流动性较好 , 壁厚为薄壁件 , 仅为 1mm 。 因此在保证顺利脱模的前提下应 尽可能降低模

25、温 , 以缩短冷却时间 , 从而提高生产率。 所以模具应考虑采用适当的冷却 方式 , 将成型模具温度控制在 60-80 C 。这是因为模具温度的高低直接影响熔体的充模流动能力及塑件的冷却速度和成型的塑件性 能等。由于塑件采用注射成型加工 , 并且采用一模四腔分布 , 由此可算出一次注射成型 过程所用的塑料量为 :zong W 4M M 20%=6.72g=+ (2-5根据以上一次注射量的分析以及考虑到塑料品种、 塑件结构、 生产批量及注射工 艺参数、 注射模具尺寸大小等因素 , 参考设计手册 , 初选 SYS-10型螺杆式注射机 (经后面 5.1节的校核 ,SYS-10型螺杆式注射机能满足锁模

26、力、 安装尺寸与开模行程等各项要求 , 故最终 选定 SYS-10型螺杆式注射机 。 综上所述 , 填写塑件注射成型工艺卡 , 见表 2-4所示 : 表 2-4不论塑件的结构如何以及采用何种设计方案 , 都必须首先确定分型面 , 因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。为保证塑件能顺利分型 , 主分型面应首先考虑选择在塑件外形的最大轮廓处。如 图 2-2所示 , 在满足该原则的三个方案中。方案 1的塑件开模后留在定模一侧 , 塑件不易取出 , 顶出机构设计复杂 ;方案 2的侧向抽芯滑块可安放在动模 , 实现侧抽机构简单 , 但会产生影响塑件外 观的飞边 , 且飞边不易清除 ;方案 3既可以保

27、证塑件的外观 , 且毛刺飞边的清除也较容易 , 因此选择方案 3 。 图 2-2浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。考虑到塑件的外观要求较高 , 外表不允许有成型斑点和熔接痕 , 以及一模四腔的布置。聚乙烯对剪切速率较为敏感等因素 , 浇口采用方便加工休整、凝料去除容易且不 会在塑件外壁留下痕迹的点浇口 , 模具采用双分型面结构 , 模具制造成本比较容易控 制在合理的范围。主流道与注射机的高温喷嘴反复接触碰撞 , 故应设计成独立可拆卸更换的浇口套 , 采用优质钢材制作并经热处理以提高硬度 , 定位圈与浇口套分开设计 , 如下图所示。查资料得到 SYS-10型注射机与喷嘴的有关尺

28、寸 :喷嘴前端球面半径 0R =120mm,喷嘴孔直径 0d =4mm,定位圈直径为 125mm 。为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触 , 避 免溢料 , 主流道与喷嘴的关系为 : 00SR=R (12, 0.5d d =。 因此取 :主流道球面半 径 SR=122mm; 主流道的小端直径 d=4.5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出 , 应将主流道设计成圆锥形 , 其锥度为 8, 计算其 大端直径约为 8mm ; 为了避免模内的高压塑料产生过大的反压力 , 配合段直径不宜过 大 , 同时为了使熔料顺利进入分流道 , 在主流道出料端设计 R2的圆角过渡 ; 为补偿在 注射机喷嘴冲击力作用下浇口套

29、的变形 , 将浇口套的长度设计得比模板厚度短 23mm,浇口套外圆轴肩转角半径 R 稍大一点 , 取 R=5mm,以免淬火开裂和应力集中。定位圈是安装模具时作定位用的 , 查资料得 SYS-10型注射机的定位圈直径为 125mm , 一般定位圈高出定模座板 5-10mm 。如图 2-3所示: 图 2-3 定位圈经过分析本次设计采用 U 型断面的分流道 , 切削加工在一块模板上 , 加工容易实现 , 且比表面积不大 , 热量损失和阻力损失不太大。查有关经验表格得聚乙烯的分流道直 径推荐值为 4.89.5mm。根据塑件的外观要求及形腔分布情况 , 选用如图所示的点浇口。从塑件的顶部进 料 , 去除

30、凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹 , 不影响塑件的外观观。 图 2-4 浇口套图采用 Z 字型拉料杆的冷料穴 , 如图所示 , 将其设置在主流道的末端 , 既起到冷料穴 的作用 , 又兼有开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧 , 稍作侧向移动凝料 便可取出的作用。如图 2-5所示 : 图 2-5 拉料杆图2.3 模具设计方案论证对于一模多件的模具型腔布置 , 在保证浇注系统分流道的流程短、 模具结构紧凑、 模具能正常工作的前提下 , 尽可能使模具行腔对称、均衡、取件方便。本设计采用一 模四腔 , 行腔平衡布置在行腔板两侧。成型零件直接与高温的塑料接触 , 它的质量直接影响了塑件的质量。

31、该塑件的材 料为聚乙烯工程材料 , 对表面粗糙度和精度的要求较高 , 因此要求成型零件有足够的 强度、刚度、硬度和耐磨性 , 应选用优质模具钢制作 , 还应进行热处理以使其具备 50-55HRC 的硬度采用整体嵌入式凹模 , 放在定模板一侧 , 主要是从节省优质模具钢材料、 方便热处 理、方便日后更换维修等方面考虑的。如图 2-6所示 :图 2-6 成型行腔型芯结构设计也应采用组合式 , 可节省优质模具钢材料 , 减少加工工作量。 成型塑 件内壁的大型芯装在模板上 , 成型 22、 10孔的小型芯装在动模板上 , 方便型芯的制 作安装、塑件飞边去除以及塑件内部冷却系统的设计。如图 2-7所示

32、图 2-7 侧抽芯型芯由于塑件基本对称且无单向侧压力 , 所以采用直导柱导向便可满足合模导向及闭 模后的定位。注意 : 导柱要比主型芯高出至少 6-8mm 。根据化妆品盖的形状特点 , 其推出机构可采用推件板推出或推杆推出。其中推件 板推出结构可靠、 顶出力均匀 , 不影响塑件外观质量 , 但制造困难 , 成本高 ; 推杆推出机 构简单 , 推出平稳可靠、顶出力均匀 , 虽然推出时会在塑件行腔内部留下顶出痕迹 , 但 不影响塑件外观 , 所以采用推杆推出机构。如图 2-8所示 图 2-8 推杆塑件一侧还有一个侧孔 , 采用应用最为广泛的斜导柱侧向抽芯机构 , 结构简单、 制造方便、动作方便。设

33、计斜导柱固定在定模 , 侧滑块安装在动模的侧抽芯机构时 ,必须注意侧滑块与推杆在合模复位过程中不能发生干涉现象。 图 2-9 侧抽芯模具温度是否合适、 均一与稳定 , 对塑料熔体的充模流动, 固化定性 , 生产效率及塑件的形状 , 外观和尺寸精度都有重要的影响。表 10-1 部分树脂的成型温度与模具温度 由于本次设计的零件为小型薄壁零件 , 且成型工艺要求模温不太高 , 所以可以不 设置冷却装置而靠自然冷却。2.4主要零部件的设计计算该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算 , 查附表 13(塑料成型工与模具 设 计 可得聚乙烯的 max S 1.5%=、 min S 3.5%=, 则其平均收缩率

34、为 :m a x m i n S S S 100%20. 0350. 015 100%2=1. 0%-=- (2-6 根据塑件尺寸公差要求 , 模具制造公差取 z 3塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用 , 应有足够的强度和刚度 , 本模 具的凹模采用的是整体嵌入式 , 因此可用整体式举矩形行腔壁厚计算公式来确定行腔 侧壁厚度 S 和行腔底板厚度 T, 其计算过程简略 。由于塑件在冷却时包紧型芯 , 产生包紧力 , 所以型芯抽拔力必须克服包紧力和摩 擦阻力 . 在开始抽拔的瞬间抽拔力为最大 , 影响抽芯力的因素很多 , 由于要考虑到一 切因素比较困难 , 所以在实用上只考虑主要因素 .

35、其计算公式为 :sin cos (-=Ap F t (2-7式中:A 塑件包络型芯的面积 254. 40069mm A = p塑件对型芯单位面积上的包紧力,模内冷却取 Pa P 7100. 1=塑件对钢的摩擦系数,取 2. 0=脱模斜度,侧向型芯的为 0°采用推杆推出机构 , 由于该塑件的脱模力不是太大 , 推杆的布置空间足够 , 所以无 须用烦琐的计算方法确定推杆的尺寸大小 , 可以根据经验选取 d 8mm =的国际推杆(GB /T4169.1-1984 , 注意保证推出距离稍大于型芯的突出长度 2-3mm, 即推出距离 大于 40mm 。如图 2-10所示 图 2-10 推杆综合

36、考虑本塑件采用一模四腔平衡布置、 侧浇口一次分型结构、 型腔的壁厚要求、 塑件尺寸大小、侧向抽芯机构、冷却水道的布置等多项因素 , 估算型腔模板的大概尺寸 , 查 (模具设计指导 史铁梁 主编 得相关尺寸为 250L mm, 选用 2A 型的标准模架GB/T 12556.1-1990 。2.5 成型设备的校核计算塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种、 注射机类型、 喷嘴形式、 塑件形状和 浇注系统的压力损失等因素决定的。 对于黏度较大的塑料以及形状细薄、 流程长的塑 件, 注射压力应大些。 由于柱塞式注射机的压力损失比螺杆式大, 所以注射压力应大 些。注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是

37、否大于成型时所需的注射压力。最大注射量是指一次注射塑料的最大容量。 设计模具时, 应保证成型零件所需的 总注射量小于所选注射机的最大注射量,即:1p nm m Km +式中 p m 注射机允许的最大注射量, 3g cm 或 。锁模力是指注射机的合模机构对模具能施加的最大加紧力。 注射机锁模力的校核 关系式为 :F k p A 式中 F-注射机锁模力 , 查相关手册得 SYS-10型注射机的锁模力为 150KN; k-压力损耗系数 , 一般取 1.1-1.2;p-型腔内熔体的压力 , 本塑件 p 30MPa =;A-塑件及浇口在分型面上的投影面积之和 , 本模具 2A=0.3799m 。 故注射

38、机的锁模力足够 , 满足锁模要求。本模具采用的是型号为 A 231540030Z 1GB/T12556. 11990-的标准模架 , 模 具的外形尺寸 315mm 250mm , 模具闭合高度为 :H 2525A + B +C=25+25+40+21. 5+10+15=176. 5m m=+ 查资料得 SYS-10注射机动、定模模板最大安装尺寸为 180mm 315mm , 允许模具的 最小厚度为 100mm , 最大厚度为 180mm, 既模具的外形尺寸不超过注射机动、 定模模板 最大安装尺寸 , 模具闭合高度满足 min max H H H 的安装条件 , 故该模具满足 SYS-10型注射

39、机的安装条件。各种型号的注射机推出机构的设置及推出距离等各不相同 , 设计模具时 , 必须了 解注射机推出杆的直径、 推出形式 (是中心推杆还是两侧双杆推出 、 最大推出距离及 双侧中心推杆的中心距等 , 以确保模具推出机构与注射机的推出机构相适应。SYS-10型注射机的推出形式为中心。由于该模具推力不太大 , 在 SYS-10型注射 机上采用中心 6mm 的推杆推出 , 在动模座板预留与之匹配的顶出孔 ; 塑件实际推出 距离为 21.5+20mm,满足推出距离要求。注射机的开模行程是有限的 , 取出制品所需的开模距离必须小于注射机的开模最 大距离 , 本模具为双分型面注射模具 ,SYS-10

40、型注射机的最大开模行程与模厚无关 , 校核公式为 : 12S >H H (510+式中 : S-注射机的最大开模行程 , 查得 SYS-10型注射机的最大开模行程与模厚 无关 S=315mm;1H -塑件推模所需的推出距离 ; 该塑件的推出距离为 40mm;2H -塑件的高度 (不包括浇注系统高度 , 该塑件的高度为 21.5mm;计算得 :此外 , 由于侧抽芯距离较短 , 无须通过增加开模距离来加大侧抽芯距离 ,SYS-10型注射机的开模行程足够。通过以上分析可以说明 ,SYS-10型注射机能满足要求 , 故可以采用。根据校核结 论 , 将 SYS-10型注射机添入塑件的成型工艺卡中。

41、对于多型腔注射模, 其型腔数量与注塑机的塑化速率、 最大注射量及锁模力等参 数有关,此外还受塑件的精度和生产的经济性等因素影响。 现将本次设计的校核过程记录如下: 按注射机的额定塑化量进行校核:13600KMtnm m +式中 K注射机最大注射量的利用系数,一般取 0.8; M注射机的额定塑化量, g ;t预塑时间, s ; m单个塑件质量, g ; n型腔的数量,1m 浇注系统所需塑料质量, g 。式中 M 、 m 、 1m 、 也可为注射机额定塑化体积 (3cm 、 浇注系统所需塑料体积 (3cm 、单个塑件体积 (3cm 。2.6 绘制模具装配图 装配图2.7 模具安装要求1. 清理模具平面及定位孔,模具安装面上的污物和毛刺。2. 对于中小型模具的安装, 一般用整