MF010异常工时处理管理办法

1、管 理 办 法 文件名称：异常工时处理管理办法（公司资产，严禁私自复印）版 次A/1制 定 人日 期页 次11of 11核 准 人日 期文件编号UE-MOP-MF010发行部门文管中心受控状态管 理 办 法异常工时处理管理办法文件编号UE-MOP-MF010文件版本A页数共计9 页制 定 人部 门日期加盖受控印章表示文件处于受控状态公司资产,严禁私自复印核 准 人职 位日期评审部门评审人评审结果日期工程部同意 需修改,修改意见于附页生产部同意 需修改,修改意见于附页品质部同意 需修改,修改意见于附页物控部同意 需修改,修改意见于附页人事部同意 需修改,修改意见于附页开发中心同意 需修改,修改意

2、见于附页资源部同意 需修改,修改意见于附页财务部同意 需修改,修改意见于附页销售中心同意 需修改,修改意见于附页文 件 修 订 记 录修订日期修订内容摘要修订页码版本版次修订人审核人2009/9/28修订5.1、5.2、6.1条款内容3 of 9A1修订6.3.4.1、6.3.4.2、6.3.4.3、6.3.5.1、6.3.5.2，增加6.3.4.4、6.3.4.5条款4 of 9A1增加6.3.5.3、6.3.6.5、6.3.6.6、6.3.6.7、6.3.7.4条款5 of 9A1增加6.3.7.5、6.3.7.6、6.3.7.7、6.3.7.8、6.3.8.1条款6 of 9A1增加6.

3、3.11.4、6.3.12.5、6.3.12.6、6.3.13.3条款7 of 9A1增加6.3.15、6.3.16、6.3.17、6.3.18、6.3.19条款8 of 9A1增加6.3.19.2条款9 of 9A1 1.目的：通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。2.范围：适用于因各类异常产生的异常工时均属之。 3.参考文件：3.1不合格品控制程序 UE-QEP-QC0063.2制程检验控制程序 UE-QEP-QC0073.3记录控制程序 UE-QEP-QC0013.4标准工时管理办法 UE-MOP-MP0283.5产线生产异常

4、管理办法 UE-MOP-MF0014.定义：4.1异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称之为异常工时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。5.权责：5.1生产部：负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，并负责制程不良异常的主导。5.2品质部：负责各类品质异常的及时反馈以及确认为材料异常的及时处理，并负责改善效果的追踪。5.3工程部：负责制程功能性品质异常的分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。5.4开发部：负责工程或品质等相应部门分析为产品因设计异常导致的改善。5.5物控部：负责物料的及

5、时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。5.6人力资源部：保证水电的正常及人员的招聘。6.作业内容：6.1因换线、调机及设备异常(产线上设备)处理等引起的异常工时在15分钟以内可由公司吸收，超过15分钟由生产提报异常工时和异常状况，产线以外设备（如加工机器）应看是否影响生产，影响生产由工程吸收，不影响生产维修工时（经上级批准同意）应由公司吸收，IE核定异常工时。新员工一周培训依标准工时管理办法执行。6.2异常工时的判定：外观不良引起的异常工时由品质部IPQC判定责任单位，包括超声外观不良及超声后跌落问题在内。产品性能不良引起的异常工时由工程PE判

6、定责任单位，判定结果须及时知会给责任单位，如有异议及时申请裁决。异常工时的裁决依标准工时管理办法执行。6.3异常工时的责任承担部门 6.3.1因新产品试产所产生的异常工时由公司承担。6.3.2生产线已按生产排程安排生产，因欠料造成生产停线所产生的延误工时由物控承担（如因供应商交货不及时导致欠料由物控承担，如因物料品质问题导致欠料由品质及资源转供应商承担）。6.3.3如因临时插单或客户紧急要求出货，由此产生的换线延误工时由公司承担。6.3.4超声波异常引起的额外工时的处理：6.3.4.1如因产线未能按流程提前30分钟发单通知调模员调模,则所产生的延误由产线承担。6.3.4.2如因调模不及时，或者

7、按照正常的情况下可以调好（调模员的操作技能影响），由此产生的延误工时由开发承担。6.3.4.3如因超声模具及超声波设备性能上的问题影响到生产，由此产生的延误工时由公司承担。6.3.4.4调模员无法调好时，应及时通知开发结构组人员及品质部对可否生产作出判断，产生的延误再根据具体原因状况来定承担的责任部门。6.3.4.5调模员负责调模，品质部负责确认，确认合格下拉生产后再出现因品质异常需再来调整超声工艺而导致生产的延误，由品质部承担(超声波参数未发生变异者),若超声波发生变异引发的异常工时由开发部承担。6.3.5测试仪器及夹具异常的处理：6.3.5.1生产制程中发生测试仪器及测试夹具异常且严重影响

8、到生产时，生产组长立即通知到工程测试技术人员，工程技术人员必须在接到通知5分钟内赶到现场处理，15分钟内无法处理时必须给出临时解决方案，因工程未及时处理造成的延误工时全部由工程承担。6.3.5.2工程分析因仪器设备损坏无法短时间修复，并且已经及时告知生产，从仪器损坏至工程告知生产期间造成的工时超过15分钟外的损耗由工程承担，当工程已及时告知生产后，而产线未做及时处理的，由此所产生的工时损耗由生产承担，否则，包括因异常而临时转线的工时由责任单位承担。6.3.5.3 当自动测试系统硬件故障时, 30分钟内由公司吸收。6.3.6材料品质异常：6.3.6.1因生产紧急针对定制品首次来料不良申请特采使用

9、部分(需要加工、挑选使用),在生产使用时造成延误工时建议挂公司，若属于持续发生未有改善则请生产开立失败成本统计表，由物控部转嫁供应商。6.3.6.2不良比率在目前AQL允收水准范围内造成生产挑选、加工造成延误工时部分建议由公司吸收，但若属于供应商明显工艺不符、偷工减料原因造成，则请生产开立失败成本统计表，由品质部转嫁供应商。6.3.6.3不良比率超出AQL允收水准,IQC可以抽检到而实际未有检验到部分挂IQC(目前检验标准可以发现问题),同时对应损失转嫁供应商;若属于双方均未进行管制,且属于目前不可控部分,异常工时暂挂公司，但最终实际损失由品质部转嫁供应商。6.3.6.4以上若属于公司目前无法

10、管制到问题或默认接受部分，建议暂挂公司。如：超声后跌落胶壳开裂问题(无结构变异)，光面铭牌存在8%以下脏污问题，但最终实际损失由品质部转嫁供应商。6.3.6.5偶发性现象，如QA抽检高压不良1个，电性不良1个，属电子物料不明原因损坏，非人为焊锡品质问题等之INT不良，产生的异常工时由公司承担。6.3.6.6属设计隐含性问题且IQC在静态检测无法检测所造成制程异常，其异常工时挂开发部。6.3.6.7经我司认可的供应商提供之承认书，与我司相关资料之间存在差异，如尺寸、无公差等，而造成制程过程装配之匹配不良，该异常工时由开发部或工程部承担。6.3.7功能性品质异常6.3.7.1生产制程发生重大的产品

11、功能性不良而产生的延误工时由工程判定的责任单位承担。6.3.7.2如工程提供的解决方案对改善无效果导致产品的二次及多次返工，由此产生的延误工时及报废由工程承担。6.3.7.3若解决方案经过相关会议决定后实施并有较好的改善效果但仍有一定的损失时此损失由责任单位承担。6.3.7.4 DC母座与DC线孔径搭配问题，若客户有指定用比DC头孔径小的母座来测试，所产生的无效工时由公司承担。6.3.7.5工程在处理完产线电性能异常后，牵涉到消耗库存原材料所产生的无效工时由公司承担。6.3.7.6元件参数差异与产品设计存在匹配性问题所造成的无效工时由公司承担。6.3.7.7因客退品重工所造成的无效工时：6.3

12、.7.7.1产品退货原因明确部分由责任单位承担。6.3.7.7.2产品退货原因不明确或有争议部分暂时由公司承担。6.3.7.8因环境因素（温、湿度）变化造成产品HI-POT不良：6.3.7.8.1温、湿度不可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的无效工时由公司承担。6.3.7.8.2温、湿度可控部分，为了保证产品品质，PE要求需增加人力控制或重工所造成的无效工时由责任部门承担。6.3.8外观不良异常：6.3.8.1生产制程中发生外观不良并严重超标时，IPQC主管如无法决定时必须立即上报处理，由此产生的异常工时由责任单位承担，如因未及时处理造成的工时及报废由生产部承担。6

13、.3.8.2如生产未按工程与品质部制定的方案执行所造成的损失由生产承担。6.3.9产品异常的处理：6.3.9.1在生产制程中发生因产品本身设计问题所造成品质异常所产生的延误工时及材料报废由开发承担，生产统计好失败成本。6.3.10水电异常的处理：6.3.10.1当生产车间的用电线路发生故障并严重影响到生产，生产立即通知电工，若不能在30分钟内解决需告知产线以便产线作重新调整安排。若在30分钟内不得到解决且未及时告知产线所产生的延误工时由人力资源部承担。6.3.10.2工程部每天早上定时将空压机打开，保证生产设备正常用气，如因设备不能正常运转而产生的延误工时由工程部承担。 6.3.11资料（或资

14、料错误）与实物不符影响到的异常：6.3.11.1当物料与最新BOM不符，又未有代用单，导致停线，则所有的异常工时全部由物控部承担；（如因历史原因造成物料默认长期代用，品管首次要求相关部门更新资料时所产生的异常由公司承担；物控未按更新资料采购物料造成的异常工时由物控承担；若相关部门未及时更新资料导致品管临时不让代用造成的异常工时由责任单位承担。）。6.3.11.2当实物与资料不符，或与各种标准资料不符的，铭牌、DC线图纸与实物不一致导致停线的，所有异常工时及报废物料由开发承担，如BOM、作业指导书错误导致产线产生异常工时及报废的则由工程承担。6.3.11.3工程出的重工流程错误，导致重复性重工的

15、，则产生的异常工时及报废物料由工程承担。6.3.11.4物料与供应商承认书一致，到产线使用时因原材料匹配问题而产生的品质异常，其异常工时将由开发或工程承担。6.3.12未按流程或标准作业产生的异常6.3.12.1物控未按流程直接量产，出现品质隐患而导致返工产生的异常工时及报废物料由物控部承担；（如果影响交期，经公司同意直接量产，出现品质隐患由公司承担。）。6.3.12.2生产未按SOP、操作流程作业，IPQC、PE及IE发现后要求重工，产生的异常工时及报废物料全部由生产承担。6.3.12.3品质异常发生时，生产未按工程给的品质异常处理临时对策执行者，IPQC或工程要求返工而产生的异常工时和报废

16、物料全部由生产承担。6.3.12.4品管及工程人员在正常下拉的合格品内抽检发现有工艺不良品，如短路、空焊等不良要求返工时，产生的异常工时及报废物料由生产承担。6.3.12.5物控未按工单进行先进先出排单，导致后工单生产完，前工单还在产线，中间发生变更后，而导致产线批量返工产生的异常工时，将由物控承担。6.3.12.6因变更物料未及时通知产线或未收到信息，导致加工物料与实际插件不匹配，而导致产线停线产生的异常工时，将由物控承担。6.3.13按标准作业流程作业产生异常6.3.13.1生产线按照SOP或正常流程作业，如加工按SOP加工，但与实际状况不符导致返工及报废物料的而产生的异常工时由工程部承担

17、。6.3.13.2生产按照品质异常处理对策执行，但存在品质隐患，导致QA退货时，产生的异常工时由工程承担。6.3.13.3品质部检查出品质异常达到停线标准，且未得到有效控制，将按管理办法要求停线，其停线15分钟以后的时间将由责任单位承担。6.3.14因材料不良、制程不良、QA退货及设计异常等引起重工所产生的异常工时由生产部提出，责任单位承担。6.3.15因各种原因临时调整工序所产生的异常工时由公司吸收（包括因制程改善，制程试验，品质改善，暂无原因或责任单位的电性问题，而临时调整，增加工序所产生的异常工时在开出【工艺流程调整工时确认表】后由公司吸收）。6.3.16因各种原因导致无法达到标准产能的

18、异常工时由生产申请后由公司吸收。6.3.17生产杂单产线异常工时的产生6.3.17.1因人力不足造成整个生产效率低下导致延误工时的产生，由人事部或公司吸收。6.3.17.2因人力过多造成的延误工时由人事或公司吸收。 6.3.17.3生产杂单的拉线凡由于自身原因、人为因素造成重工所产生的延误工时由产线自行吸收。6.3.17.4鉴于生产杂单转拉频次高，且因工单量小生产准备时间不足，其转线时间按15分钟/次计算，所发生的延误工时由公司吸收。6.3.17.5生产杂单拉线当天转拉两次以上，且工单批量在10K以下，当天可视为生产杂单，整体效率按95%计算。6.3.17.6所有拉别因早会或客户看厂需作相 应的应对措施所产生的延误工时由公司