2吨煤矸石焙烧炉技术简介

1、200t/d煤矸石自燃焙烧系统技术简介徐州苏恒环保工程有限公司200t/d 煤矸石自燃焙烧系统技术简介1、概 述1.1、 煤矸石自燃焙烧炉主要技术特点该炉型为钢板焊接单筒体结构圆型炉。 煤矸石从上部连续布入炉内，分别经过预热 氧化、煤矸石自燃聚热、保温焙烧、降温冷却等物化过程，形成了具有活性火山灰质的 煤矸石烧结料。该焙烧炉底部不设置机械传动卸料装置， 是靠物料重力从炉底锁风式电磁振动输送机 连续、可控卸出。鼓风机从炉底部向炉内供风，对炉内下部烧结料冷却的同时加热助燃 空气。 使炉内煤矸石自燃过程处于受控状态，有效解决煤矸石的“生烧、过烧炼结” 现象。上料、供风、卸料通过PLC控制系统完成。设

2、备简单，操作弹性大，占地面积 小，投资较低。生产规模180-240t/d 。窑操作弹性大，从70-100%任意调节，实现连续、稳定生产。合理利用煤矸石的自燃特性， 通过施加助燃空气加快烧结料的冷却， 同时提高煤矸 石的燃烧速度，使煤矸石自身热值充分利用。除一次点火用煤外，正常连续生产时不需外 加煤。采用微负压操作（炉顶），使炉内的气流分布均匀，有利于煤矸石的烧成。设计了防止偏烧的纠偏系统。1 ）助燃风从炉底通过多路均风调节装置进入炉内 ，当测温装置检测到炉内各处截面 温度不平衡时， 供风控制系统自动调整相对应阀门的开度， 通过调节风量使煅烧带达到 均衡稳定。2）炉底部设有多个卸料口，通过调整各

3、个卸料口的出料速度，能有效克服偏烧现象 的发生。炉体结构特点：1 ）炉体为圆形，炉膛有效内径 7 米，有效高度约 8 米。炉外壳为钢板焊接结，炉膛 内砌筑耐火砖，炉壳体与耐火砖之间填充保温材料。2）在炉体不同的高度设有温度检测装置。3） 炉底部均布底料仓，对应安装导风管，保证助燃风在整个窑截面上均匀分布。底 料仓下部配置锁风卸料机构，保证仓内成品均匀卸出。4）炉上部设有圆台型烟气收集罩，播料设备装在其上5.本窑采用上部正椎，下部直筒型窑型提高热效率焙烧炉配置PLC控制操作系统，实现上料、用风、出料的自动化操作。1.2、煤矸石自燃焙烧炉煅烧原理1）关于煤矸石自燃的原因，主要有硫铁矿氧化学说和煤氧

4、复合自燃学说。硫铁矿氧化 学说是目前解释煤矸石自燃的主要理论。2）煤矸石自燃必须满足三个条件：煤矸石中含有能在低温氧化的物质或可燃物；煤矸石 中存在氧气和水分；煤矸石中有使热量积聚的环境。3）煤矸石自燃受煤矸石中硫铁矿含量、水分、煤矸石粒径、温度等因素的影响。4）（略）1. 2、工程建设规模根据市场需求，年产6万吨活性煤矸石项目，拟建设200t/d煤矸石自燃焙烧炉1座。1.3、产品方案建设1座200t/d煤矸石自燃焙烧炉，其主要产品为活性火山灰质煤矸石，设计产能 为6万t/年。在保证原料 等正常稳定操作的条件下，可保证以下性能值：产能：6万吨/年活性火山灰质煤矸石：符合水泥火山灰质混合材质量要

5、求 生烧率： 5%1. 4、原料煤矸石原料是公司附近煤矿开采煤炭的废弃物，经破碎、筛分后直接使用。本项目采用煤矸石原料要求：煤矸石热值：500-680大卡/kg;煤矸石硫含量：2%粒度：530伽（5mm以下的w 5% 30mm以上的w 5%，水份：V 5%2、工艺流程皮带输送机烟囱V均风装置V. 罗茨风机卸灰装置振动给料机输送机除尘器1F成品库3、技术经济指标焙烧炉主要技术经济指标序号名称数值备注1焙烧炉座数12日产能t/d.窑2003有效截面积m38根据具体设计定4有效高度（m8m根据具体设计定5有效容积（m）3006年产量（吨）600007原（燃）料煤矸石热值 kcal/Kg500 650

6、8生烧率< 5%9年作业时间（天）320天10活性度符合水泥火山灰质混合材要求11煤矸石年消耗量（吨）6800012单位电耗kwh/吨< 74、工艺流程简述（1）原料配送单元为保证 煤矸石的煅烧质量均匀，设计要求供应粒度330mm（非片状）其中（大于30mn 5% 小于 3mm： 5%。原料单元碎煤矸石由原料仓下的稳料（计量）给料机，提升机、皮带输送机输送到炉顶，通过播料器均匀布入炉内。（2）、焙烧工艺过程（略）（3）、卸料系统（略）冷却后的物料存储在底料仓，经锁风卸料装置、电机振动给料机、皮带输送机或链式 输送机送入成品库。卸料系统设有单机气箱脉冲除尘器。5、热工部分（略）炉体壳选用6-8mm钢板焊成。炉壳体内砌筑耐火砖和保