【催化剂分析大全】

1、催化剂分析大全催化剂是SCR技术的核心。SCR装置的运行成本在很大程度上取决于催化剂的寿命，其使用寿命又取决于催化剂活性的衰减速度。催化剂的失活分为物理失活和化学失活。典型的SCR崔化剂化学失活主要是碱金属（如 Na K、Ca等）和重金属（如As、Pt、Pb等）引起的催化剂中毒。碱金属吸附在催化剂的毛细孔表面，金属氧化物（如 MgO KaO等）中和催化剂表面的SO生成硫化物而造成催化剂中毒。砷中毒是废气中的三氧化二砷与催化剂结合引起的。催化剂物理失活主要是指高温烧结、磨损和固体颗粒沉积堵塞而引起催化剂活性破坏。SCR崔化剂类型及其使用温度范围：催化剂氧化钛基催化剂氧化铁基催化剂沸石催化剂活性碳

2、催化剂温度范围270400C380430 r300430r100i50rSC催化剂的选取是根据锅炉设计与燃用煤种、SC反应塔的布置、SCE入口的烟气温度、烟气流速与NO浓度分布以及设计脱硝效率、允许的氨逃逸量、允许的SO/SQ转化率与催化剂使用寿命保证值等因素确定的。氧化钛基催化剂的基体成分为活性TiO2,同时添加增强活性的V2Q金属氧化物，在需要进一步增加活性时通常还要添加 WO此外,还需添加一些其他组分以提高抗断裂和抗磨损性能。根据烟气中 SO的含量,氧化钛基催化剂中V2O组分的含量通常为1%- 5%,在燃用高硫煤时,为了控制SO向SO的转化率,V 2Q的含量通常不超过2% TiO2具有较

3、高的活性和抗SO的氧化性。V2Q是重要的活性成分，催化剂的tQ含量较高时其活性也高，因此脱硝效率较高，但tQ含量较高时SO向SO的转化率也较高。添加 WC则有助于抑制SO的转化，可将SQ的转化率控制在1%以下。燃煤电厂锅炉SCF催化剂的主流结构形式有平板式和蜂窝式 2种。平板式催化剂通常采用金属网架或钢板作为基体支撑材料，制作成波纹板或平板结构，以氧化钛（TiO 2）为基体,加入氧化钒（VzO）与氧化钨（WO）活性组分,均匀分布在整个催化剂表面，将几层波纹板或波纹板与平板相互交错布置在一起。蜂窝式催化剂则是将氧化钛粉（TiO2）与其他活性组分以及陶瓷原料以均相方式结合在整个催化剂结构中，按照一

4、定配比混合、搓揉均匀后形成模压原料，采用模压工艺挤压成型为蜂窝状单元，最后组装成标准规格的催化剂模块。平板式与蜂窝式催化剂通常是制作成独立的催化剂单元，由若干个催化剂单元组装成标准化模块结构，便于运输、安装与处理。平板式催化剂的板间距与蜂窝式催化剂的孔径主要根据飞灰特性确定。与蜂窝式催化剂相比，平板式催化剂不易发生积灰与腐蚀，常用于高飞灰烟气段布置，但平板式催化剂由多层材料构成,涂在其外层的活性材料在受到机械或热应力作用时容易脱落；此外,其活性表层也容易受到磨损。SCF系统所出现的磨损和堵塞可以通过反应器的优化设计（设置烟气整流器）加以缓解。为了扰动烟气中的粉尘，保证催化剂表面的洁净，通常在反

5、应器上面安装声波吹灰器。SC反应塔中的催化剂在运行一段时间后其反应活性会降低，导致氨逃逸量增大。SCRB化剂活性降低主要是由于重金属元素如氧化砷引起的催化剂中毒、飞灰与硫酸铵盐在催化剂表面的沉积引起的催化剂堵塞、飞灰冲刷引起的催化剂磨蚀等3方面的原因。为了使催化剂得到充分合理利用,一般根据设计脱硝效率在SC反应塔中布置24层催化剂。工程设计中通常在反应塔底部或顶部预留 12层备用层空间,即2+诚3+1方案。采用SC反应塔预留备用层方案可延长催化剂更换周期,一般节省高达25%勺需要更换的催化剂体积用量，但缺点是烟道阻力损失有所增大。SC反应塔一般初次安装23层催化剂,当催化剂运行23a后,其反应

6、活性将降低到新催化剂的80%左右,氨逃逸也相应增大，这时需要在备用层空间添加一层新的催化剂；在运行67a后开始更换初次安装的第1层；运行约10a后才开始更换初次安装的第2层催化剂。更换下来废弃催化剂一般可进行再生处理、回收再利用或作为垃圾堆存填埋。一般对催化剂进行再生处理后得到的催化剂的脱硝效果和使用寿命接近于新催化剂,再生处理费用约为新催化剂的40%50%不同的催化剂具有不同的适用温度范围。当反应温度低于催化剂的适用温度范围下限时，在催化剂上会发生副反应，NH与SO和HO反应生成（NH） 2SQ或NHHSO减少与NOx的反应，生成物附着在催化剂表面，堵塞催化剂的通道和微孔，降低催化剂的活性。

7、另外，如果反应温度高于催化剂的适用温度，催化剂通道和微孔发生变形，导致有效通道和面积减少，从而使催化剂失活；温度越咼催化剂失活越快。还原剂还原剂NH的用量一般根据期望达到的脱硝效率，通过设定NH和NOx的摩尔比来控制。催化剂的活性不同，达到相同转化率所需要的NH/NOx摩尔比不同。各种催化剂都有一定的NH/NOx摩尔比范围，当摩尔比较小时，NH和NOx的反应不完全，NOx的转化率低；当摩尔比超过一定范围时，NOx的转化率不再增加,造成还原剂NH的浪费，泄漏量增大，造成二次污染。NH与烟气的混合程度也十分重要，如混合不均，即使输入量大，NH和NOx也不能充分反应，不仅不能到达有效脱硝的目的，还会

8、增加NOx的泄漏量。当速度分布均匀，流动方向调整得当时，NOx转化率、液氨泄漏量及催化剂的寿命才能得到保证。采用合理的喷嘴格栅，并为 NH和废气提供足够长的混合通道，是使NH和废气均匀混合的有效措施。SC烟气脱硝系统以氨作为还原介质，供氨系统包括氨的储存、蒸发、输送与喷氨系统。氨的供应有3种方式：液氨（纯氨NH,也称无水氨或浓缩氨）,氨水（氨的水溶液，通常为25%- 32%勺氢氧化铵溶液）与尿素（40%50%的尿素颗粒溶液）。目前,电厂锅炉SCR!置普遍使用的是液氨。液氨属化学危险物质，对液氨的运输与卸载等处理有非常严格的规程与规定。采用氨水虽可以避开适用于液氨的严格规定（氨水可在常压下运输和

9、储存），但经济性差，需要额外的设备和能量消耗,并需采用特殊的喷嘴将氨水喷入烟气。喷氨系统采用液氨作为还原剂时，在喷入烟气管道前需采用热水或蒸汽对液氨进行蒸发。氨被蒸发为氨气后，通常从送风机出口抽取一小部分冷空气（约占锅炉燃烧总风量的0.5%1.0%）作为稀释风，对其进行稀释混合，形成浓度均匀的氨与空气的混合物（通常将氨体积含量控制在5%以内），通过布置在烟道中的网格状氨喷嘴均匀喷入SC反应塔前的烟气管道。大型燃煤电厂锅炉烟气管道尺寸非常庞大,如前所述，SCR贲氨系统设计是运行中的关键技术之一,是如何保证SC反应塔入口的烟气流速和NO浓度的分布与喷入氨的浓度分布相一致，以得到较高的脱硝效率并避免

10、氨逃逸的关键。为了提高SCR装置的运行性能，同时防止飞灰腐蚀与堵塞问题，要求烟气均匀进入SC反应塔。采取的技术措施是采用烟气导流挡板与均流装置尽可能使反应塔入口烟气的温度、速度与NO浓度均匀分布。SC反应塔的最佳形状与烟气导向挡板和均流装置的最佳结构，通常是通过烟气冷态流动模型试验并结合三维两相流动数值模拟计算结果来确定的。同时,根据烟气速度分布与NOX勺分布,需要采用覆盖整个烟道截面的网格型多组喷嘴设计，把氨与空气的混合物均匀地喷射到烟气中，并采用多组阀门以尽量单独控制各喷嘴的喷氨量。为使氨与烟气在 SCI反应塔前有较长的混合区段以保证充分混合，应尽可能使氨从远离反应塔入口处喷入。SCI脱硝

11、效率是通过喷氨量来调整的，因此喷氨部位的选取同NH/NOx比摩尔比一样重要。加氨部位应在NO浓度及烟气流速分布均匀的地方。加氨量是根据SCI入口 NO浓度和允许的NOx排放浓度,通过反馈信号来修正喷氨量的。NH/NOx摩尔比表示需要的喷氨量的多少。脱硝效率一般随NH/NOx摩尔比的增大而增大,但当Nh/NOx摩尔比大于1.0时,氨逃逸量会急剧增大。同时，氨氧化等副反应的反应速率也将增大。所以际运行中通常将Nh/NOx摩尔比控制在0.501.00。因此NOx由于喷氨量及NOx排放浓度均根据NOx在线监测仪表的指示值来控制,NOx在线监测仪表的准确性至关重要，直接关系到催化脱硝装置的运行效益、的排

12、放浓度等指标的高低。为此，NOx在线监测仪表需要设置专业人员进行维护、保养、校验与检修。氨逃逸SCI反应塔出口烟气中未参与反应的氨 （Nhfe）称为氨逃逸。氨逃逸量一般随NH/NOx摩尔比的增大与催化剂的活性降低而增大。因此,氨逃逸量的多少可反映出SCI系统运行性能的好坏及催化剂活性降低的程度。 在很多情况下，可依据氨逃逸量确定是否需要添加或更换SCI反应塔中的催化剂。SCI系统日常运行中监测氨逃逸量的经济实用方法是对飞灰氨含量进行测试分析。氨逃逸会导致：生成硫酸铵盐造成催化剂与空气预热器沾污积灰与堵塞腐蚀，烟气阻力损失增大；飞灰中的氨含量增大，影响飞灰质量；FG脱硫废水及空气预热器清洗水的氨含量增大。对于燃煤电厂锅炉,当SC布置在空气预热器前时,硫酸铵盐会沉积在空气预热器的受热面上而产生堵塞、沾污积灰与腐蚀问题。早期设计的SCI要求逃逸控制在5 X10- 6以下，但目前的设计要求是将氨逃逸控制在 3X 10- 6以内,目的是尽量减少硫酸铵盐的形成,以减少氨逃逸对SCI下游设备的影响。硫酸铵盐的生成取决于NH/