起重系统蜗杆减速器设计

1、xx 职 业 技 术 学 院毕 业 论 文2008级 机电工程 系机电一体化（八） 班论文题目： 起重系统蜗杆减速器的设计姓 名：xxx 学号： xxx指导教师： xxx 职称： 讲师2011年 4 月 16 日1摘 要这篇毕业设计的论文主要阐述的是一套系统的关于蜗轮蜗杆减速器的设计方法。在论文中，首先，对蜗轮蜗杆作了简单的介绍，接着，阐述了蜗轮蜗杆的设计原理和理论计算。然后按照设计准则和设计理论设计了蜗轮蜗杆减速器。接着对减速器的部件组成进行了尺寸计算和校核。该设计代表了蜗轮蜗杆设计的一般过程。 目前，在蜗轮蜗杆减速器的设计、制造以及应用上，国内与国外先进水平相比仍有较大差距。国内在设计制造

2、蜗轮蜗杆减速器过程中存在着很大程度上的缺点，正如论文中揭示的那样，重要的问题如：轮齿的根切；蜗杆毛坯的正确设计；蜗轮蜗杆的校核。关键词：蜗轮蜗杆减速器，蜗杆，滚动轴承LIFTING SYSSTEN DESIGN OF WORM GEAR REDUCERABSTRACTThis graduation thesis on the design of the system is a ring on the surface of the worm reducer design method.In the paper,firstly, to worm gear and worm briefly intr

3、oduced,thenthis paper expounds the design principle of worm and theoretical calculation. Then according to the design standards and design theory, a worm gear and worm reducer. Then the components of the gear reducer size calculation and test. This design represents a worm gear and worm the general

4、design process.At present, in the worm gear and worm reducer design, manufacturing and application, the domestic and foreign advanced level compared to still have a large gap. In design and manufacture of worm gear and worm reducer process largely faults, as in the paper reveals the problems, such a

5、s: the important root of gear cutting, The worm blank design, The worm gear and worm.KEY WORDS: Worm gear and worm reducer, Worm, Rolling bearings前 言毕业设计（论文）是实现培养目标的重要教学环节，是培养大学生的创新能力、实践能力和创业精神的重要过程。毕业设计（论文）在培养大学生探求真理、强化社会意识、进行科学研究基本训练、提高综合实践能力与素质等方面，具有不可替代的作用，也是教育与生产劳动和社会实践相结合的重要体现。本次是设计一个蜗轮蜗杆减速器，减

6、速器是用于电动机和工作机之间的独立的闭式传动装置。本减速器属单级蜗杆减速器（电机半联轴器减速器半联轴器卷筒），该课程设计内容包括：设计说明书，参数选择，传动装置总体设计，电动机的选择，运动参数计算，蜗轮蜗杆传动设计，蜗杆、蜗轮的基本尺寸设计，蜗轮轴的尺寸设计与校核，减速器箱体的结构设计，减速器其他零件的选择，减速器的润滑等和CAD图纸四张。设计参数的确定和方案的选择通过查询有关资料所得。 该减速器的设计基本上符合设计要求，限于学生水平，错误及不妥之处望老师批评指正。2目 录摘 要1ABSTRACT2前 言3目 录4第一章 选定设计方案6第二章 电动机的选择72.1 初选电动机类型和结构型式72

7、.2 电动机的容量82.2.1 确定减速器所需的功率82.2.2 电动机的技术数据8第三章 传动装置的传动比及动力参数计算93.1 传动装置运动参数的计算93.1.1 各轴功率计算93.1.2 各轴转速的计算93.1.3 各轴转矩的计算9第四章 减速器部件的设计104.1 蜗杆传动设计计算104.1.1 选择蜗杆、蜗轮材料104.1.2 确定蜗杆头数及蜗轮齿数104.1.3 确定蜗杆及蜗轮的主要参数104.2 热平衡计算114.3 蜗轮蜗杆强度校核124.4 轴的结构设计134.4.1 蜗杆的设计134.4.2 蜗轮轴的设计144.5 轴的校核164.5.1 蜗杆轴的强度校核164.5.2 蜗

8、轮轴的强度校核184.6 键联接的强度校核204.6.1 蜗杆轴上安装联轴器处的键联接204.6.2 蜗轮轴上安装联轴器处的键联接214.6.3 蜗轮轴上安装蜗轮处的键联接214.7 箱体结构设计214.8 减速器的附件234.8.1 视孔和视孔盖234.8.2 通气器234.8.3 定位销244.8.4 起盖螺钉244.8.5 起吊装置254.8.6 放油孔及螺塞254.9 减速器润滑264.9.1 润滑油的选择264.9.2 传动零件的润滑264.9.3 滚动轴承的润滑274.10 减速器的安装，使用及维护274.10.1 减速器的安装274.10.2 减速器的使用和维护27参考文献29第

9、一章 选定设计方案根据设计要求分析，在设计中采用蜗轮蜗杆减速器。具体设计方案是：选用的电动机输出转速是1460r/min，由半联轴器将电动机轴和蜗杆减速器的输入轴相联接，经过减速器的减速，电动机输出的转速降为73r/min，再由半联轴器将减速器的输出轴与滚筒轴联接，将减速器输出轴的转速传给滚筒，滚筒转动带动绕在其上面的钢丝绳旋转，由钢丝绳提起重物。如下图所示。1电动机 2 半联轴器3 蜗轮蜗杆减速器 4 半联轴器 5 滚筒图1-1减速器工作示意图第二章 电动机的选择2.1 初选电动机类型和结构型式 电动机是专门工厂批量生产的标准部件，设计时要根据工作机的工作特性、电源种类(交流或直流)、工作条

10、件(环境温度、空间位置等)、载荷大小和性质(变化性质、过载情况等)、起动性能和起动、制动、正反转的频繁程度等条件来选择电动机的类型、结构、容量(功率)和转速，并在产品目录中选出其具体型号和尺寸。 电动机分交流电动机和直流电动机两种。由于生产单位一般多采用三相交流电源，因为此，无特殊要求时均应选用三相交流电动机，其中以三相异步交流电动机应用最广泛。根据 不同防护要求，电动机有开启式、防护式、封闭自扇冷式和防爆式等不同的结构型式。 Y系列三相笼型异步电动机是一般用途的全封闭自扇冷式电动机，由于其结构简单、工作作可靠、价格低廉、维护方便，因此广泛应用于不易燃、不易爆、无腐蚀性气体和无特殊要求的机械上

11、，如金属切削机床、运输机、风机、搅拌机等。对于经常起动，制动正反转的机械，如起重、提升设备，要求电动机具有较小的转动惯量和较大过载能力，应选用冶金及起重用三相异步电动机Yz型(笼型)或YzR型(绕线型)。 电动机的容量(功率)选择的是否合适，对电动机的正常工作和经济性都有影响。容量选得过小，不能保证工作机正常工作，或使电动机因超载而过早损坏；而容量选得过大，则电动机的价格高，能力又不能充分利用，而且由于电动机经常不满载运行，其效率和功率因数较低，增加电能消耗而造成能源的浪费。电动机的容量主要根据电动机运行时的发热条件来决定。 由以上的选择经验和要求，我选用：三相交流电 Y系列笼型三相异步交流电

12、动机。2.2 电动机的容量2.2.1 确定减速器所需的功率由滚筒圆周力和滚筒速度v,得其中： （N）m为提升重量， m = 204 Kg ， 提升速度 V =1 m/s，则 = Kw减速器效率： 半联轴器效率： 则从电动机至工作机主动轴之间的总效率故传动装置总效率：电动机的输出功率 Kw2.2.2 电动机的技术数据根据计算的功率可选定电动机额定功率，取同步转速1500，6级由简明机械设计手册选用三相异步电动机，其主要参数如下电动机额定功率：=2.5 Kw； 电动机满载转速：=1440 电 流 ： I = 6A 第三章 传动装置的传动比及动力参数计算3.1 传动装置运动参数的计算 3.1.1 各

13、轴功率计算= Kw = Kw 3.1.2 各轴转速的计算n1460， nn1460/20=733.1.3 各轴转矩的计算第四章 减速器部件的设计4.1 蜗杆传动设计计算4.1.1 选择蜗杆、蜗轮材料1.考虑到传递的功率不大，速度中等，故蜗杆用45号钢；因希望效率高些，耐磨性好些，故蜗杆螺旋面要求表面淬火，硬度45 HRC55 HRC。蜗轮用铸锡磷青铜ZcuSn10P1，金属模铸造滚铣后加载跑合。为节约贵重的有色金属，紧齿圈用青铜制造，而轮芯用灰铸铁HT100铸造。4.1.2 确定蜗杆头数及蜗轮齿数 1.传动比i=20，由机械设计基础（第2版）表6-3，取，则4.1.3 确定蜗杆及蜗轮的主要参数

14、1.按齿面接触疲劳强度设计2.确定作用在蜗轮上的转矩 3.确定载荷系数K 由于工作载荷平稳，由机械设计基础（第2版）表6-7取K=1.14.确定材料系数 由机械设计基础（第2版）表6-8，取=5.确定许用接触应力 由机械设计基础（第2版）表6-9查得基本许用接触应力 =220 MPa应力循环次数 故许用接触应力 =故许用6.确定m及蜗杆直径 由机械设计基础（第2版）表6-2，选m=5 mm ，q=12.6此时 7.计算滑动速度 蜗轮速度 m/s蜗杆导程角 9.019°=9°1135滑动速度 m/s8.确定中心距 mm9.确定蜗杆尺寸分度圆直径 =63 mm 齿顶圆直径 mm

15、齿根圆直径 mm导程角 = 9°1135轴向齿距 mm轮齿部分长度 (11+0.06)=5×(11+0.06×40)=67 取 = 7010.确定蜗轮尺寸分度圆直径 5×40=200 mm 齿顶圆直径 mm齿根圆直径 mm导程角 =9°1135齿宽角 故=118°4.2 热平衡计算1.估算散热面积A 散热面积 校核油的工作温度取环境温度 取传热系数 则油的工作因 所以传动的散热能力合格4.3 蜗轮蜗杆强度校核1.按机械设计基础（第2版）式（6-16），校核公式为2.确定齿形系数 蜗轮的当量齿数 利用插值法从机械设计基础（第2版）表6-

16、11中查得=2.283.确定螺旋角系数 4.确定许用弯曲应力 寿命系数 由机械设计基础（第2版）表6-12查得基本许用弯曲应力=73 故许用弯曲应力 5.弯曲强度校核17.2 = 46.7 故该设计满足弯曲强度要求。4.4 轴的结构设计 4.4.1 蜗杆的设计1.轴的材料选择：选用调质处理的45钢，由机械设计基础（第2版）表10-1知2.初步估算轴径 按扭转强度估算输出端联轴处的最小轴径。先据机械设计基础（第2版）表10-17，按45钢，取C=110；蜗杆的功率(为半联轴器效率，取0.98；为轴承效率，取0.99)=2.5×0.98×0.99=2.32 Kw。根据公式得 m

17、m由于安装半联轴器处有一个键槽，轴径应增加5；12.8×（1+5）=13.44 mm 。但蜗杆齿根圆直径为51 mm ，从半联轴器到蜗面部分由四个阶梯轴端构成，考虑到阶梯轴各轴段的直径不宜相差太大一般取510 mm ，所以应增大半联轴器端的轴径，为使所选轴径与半联轴器相适应需同时选择半联轴器。从机械设计基 础课程设计（第2版）表14-42查得，选J24×38。故取与半联轴器连接的轴径为24 mm 。3.轴的结构设计根据减速器的简图和蜗杆的初步估算定出的轴径进行蜗杆的结构设计。（1）蜗杆上零件的轴向定位。蜗杆上零件装配方案如图4-1所示图 4-1 蜗杆上零件的装配方案（2）轴

18、上零件的周向定位。半联轴器与轴的周向定位连接采用平键连接。根据机械设计基础 课程设计（第2版）表14-35取半联轴器处的键剖面尺寸b×h=8×7，配合用H7/k6；滚动轴承内圈与轴的配合采用基孔制，轴的尺寸公差为k6。（3）确定各段轴径和长度轴径：从半联轴器像左取轴长：取决于轴上零件的宽度及它们的相对位置。根据机械设计基础课程设计（第2版）表15-6选用滚动圆锥滚子球轴承，轴承代号30208，其宽度为19.75 mm ，考虑到箱体的铸造误差，装配时留有余地，取轴承与箱内边距为5 mm；轴承处箱体凸缘宽度应按箱盖与箱座连接螺栓尺寸及结构要求确定，暂取宽度=轴承宽+(0.080

19、.1)a+(1020) mm ，取35 mm；轴承盖厚度取为20 mm ；轴承盖与半联轴器间距离取为20 mm ；半联轴器与轴的配合长度为38 mm 。根据以上考虑可确定每段轴长。如图4-2所示图 4-2 蜗杆的结构设计（4）轴的结构工艺性。考虑轴的结构工艺，在轴的左右端均制成2×45°倒角；支撑轴承的轴径为了磨削到位，留有砂轮越程槽。4.4.2 蜗轮轴的设计1.轴的材料选择：选用调质处理的45钢，由机械设计基础（第2版）表10-1知2.初步估算轴径 按扭转强度估算输出端联轴处的最小轴径。先据机械设计基础（第2版）表10-17，按45钢，取C=110；蜗杆的功率(为半联轴器

20、效率，取0.98；为轴承效率，取0.99)=2.08×0.98×0.99=2.018 Kw。根据公式得由于安装半联轴器处有一个键槽，轴径应增加5；33.2×（1+5）=34.86 mm 。为使所选轴径与半联轴器相适应需同时选择半联轴器。从机械设计基础 课程设计（第2版）表14-42查得，选J35×60。故取与半联轴器连接的轴径为35 mm 。3.轴的结构设计根据减速器的简图和蜗轮轴的初步估算定出的轴径进行蜗轮轴的结构设计。（1）蜗轮轴上零件的轴向定位。蜗轮的一端靠轴肩定位，另一端靠套筒定位，拆装、传力均较方便；两端轴承常用同一尺寸，以便于购买、加工、安装

21、和维修；为便于拆装轴承轴承处轴肩不宜太高，故右边轴承与蜗轮间设置两个轴肩，蜗轮轴上零件装配方案如图4-3所示图 4-3 蜗轮轴上零件的装配方案（2）轴上零件的周向定位。蜗轮与轴、半联轴器与轴的周向定位均连接采用平键连接。根据机械设计基础 课程设计（第2版）表14-35，并考虑便于加工，取在蜗轮、半联轴器处的键剖面尺寸b×h=12×8，配合用H7/k6；滚动轴承内圈与轴的配合采用基孔制，轴的尺寸公差为k6。（3）确定各段轴径和长度轴径：从半联轴器像右取轴长：取决于轴上零件的宽度及它们的相对位置。根据机械设计基础 课程设计（第2版）表15-6选用滚动圆锥滚子球轴承，轴承代号30

22、209，其宽度为20.75 mm ，蜗轮端面至箱壁间的距离取15 mm ；考虑到箱体的铸造误差，装配时留有余地，取轴承与箱内边距为5 mm ；轴承处箱体凸缘宽度应按箱盖与箱座连接螺栓尺寸及结构要求确定，暂取宽度=轴承宽+(0.080.1)a+(1020) mm ，取40 mm ；轴承盖厚度取为20 mm ；轴承盖与半联轴器间距离取为20 mm ；半联轴器与轴的配合长度为60 mm 。为使压板压住半联轴器，取其相应轴长为58 mm ，已知蜗轮轮毂宽=54 mm ，为使套筒压住蜗轮端面，取相应轴长为52 mm 。根据以上考虑可确定每段轴长 。（4）轴的结构工艺性。考虑轴的结构工艺性，在轴的左右端均

23、制成2×45°倒角；右端支撑轴承的轴径为了磨削到位，留有砂轮越程槽；为便于加工，蜗轮、半联轴器处的键槽布置在统一母线上，并取同一剖面尺寸，与蜗轮接触的轴肩处应倒圆角。4.5 轴的校核4.5.1 蜗杆轴的强度校核1作出轴的受力计算简图（即力学模型） 如图 4-4(a) 所示，取集中载荷作用于蜗面及轴承的中点。2计算作用在轴上的力 3计算支点反力水平反力： 垂直反力： 4计算弯矩，作弯矩图（如图 4-4 (b) (c) (d) 所示）水平弯矩： 垂直弯矩： 合成弯矩： 5画转矩图（如图 4-4(e) 所示） 6画当量弯矩图（如图 4-4(f) 所示）因双向运动，按脉冲循环剪应力

24、处理，则截面C处的当量弯矩：截面C左侧(转矩为零)截面C右侧(转矩不为零) 7判断危险截面并验算强度。截面C当量弯矩最大，故截面C为危险截面。 已知 MPa故 所以该轴的强度足够。图 4-4 蜗杆轴的强度4.5.2 蜗轮轴的强度校核1作出轴的受力计算简图（即力学模型） 如图 4-5(a) 所示，取集中载荷作用于蜗轮及轴承的中点。2计算作用在轴上的力 3计算支点反力水平反力： 垂直反力： 4计算弯矩，作弯矩图（如图 4-5 (b) (c) (d) 所示）水平弯矩： 垂直弯矩： 合成弯矩： 5画转矩图 （如图 4-5(e) 所示） 6画当量弯矩图 （如图 4-5(f) 所示）因双向运动，按脉冲循环

25、剪应力处理，则截面C处的当量弯矩：截面C左侧(转矩为零)截面C右侧(转矩不为零)7判断危险截面并验算强度。截面C当量弯矩最大，故截面C为危险截面。 已知 MPa故 所以该轴的强度足够。图 4-5 蜗轮轴的强度4.6 键联接的强度校核4.6.1 蜗杆轴上安装联轴器处的键联接由机械设计基础 课程设计（第2版）表14-35选用单圆头普通平键 8×7 mm ， 取36 mm 键的工作长度364=32 mm 键的工作高度k3.5 mm 由机械设计基础（第2版）表11-13查得键联接的许用挤压应力 因为，所以所选平键合适4.6.2 蜗轮轴上安装联轴器处的键联接由机械设计基础 课程设计（第2版）表

26、14-35选用圆头普通平键 12×8 mm ， 取45 mm 键的工作长度452×6=33 mm 键的工作高度k4 mm 由机械设计基础（第2版）表11-13查得键联接的许用挤压应力 因为，所以所选平键合适4.6.3 蜗轮轴上安装蜗轮处的键联接由机械设计基础 课程设计（第2版）表14-35选用半圆头普通平键 12×8 mm ， 取50 mm 键的工作长度506 = 44 mm 键的工作高度k4 mm 由机械设计基础（第2版）表11-13查得键联接的许用挤压应力 因为，所以所选平键合适4.7 箱体结构设计箱体按其结构形状的不同可分为剖分式和整体式；按其制造方式的不同

27、可分为铸造箱体和焊接箱体.减速器的箱体多采用剖分式结构。剖分式箱体由箱座与箱盖两部分组成，用螺栓联接起来构成一个整体。剖分式与减速器内传动件轴心线重合，有利于轴系部件的安装和拆卸。立式大型减速器可采用若干个剖分面，剖分接合面必须有一定的高度，并且要求仔细加工。为了保证箱体的刚度，在轴承处设有加强肋，箱体底座有一定的厚度和高度，以保证安装的稳定性和刚度。近年来，减速器箱体的设计出现了一些外形简单，整齐的造型，以方形小圆角过渡代替传统的大圆角曲面过渡，上下箱体的联接处的外凸缘改为内凸缘结构，加强肋和轴承座均设计在箱体内部等等。根据毕业设计的要求，选择剖分式结构的箱体。由于铸铁具有良好的铸造性能和切

28、削加工性能，成本又低，所以箱体用HT200制造。减速器箱体的结构尺寸：1 箱座壁厚： 取 2 箱盖壁厚： 取 3 箱体凸缘厚度： 箱座 箱盖 箱座底 4 加强肋厚：箱座 箱盖 5 地脚螺栓直径： 取 6 地脚螺栓数目： 7 轴承观察箱联接螺栓的直径 取 8 箱盖箱座联接螺栓的直径： 取 9 轴承盖螺钉直径和数目： 数目为4 10 观察孔盖螺钉直径： 11 轴承旁凸台高度和半径： h由结构确定，4.8 减速器的附件为了使减速器具备较完善的性能，如注油、排油、通气、吊装、检查油面高度、检查传动零件啮合情况、保证加工精度和拆装方便等，在减速器箱体上常需设置某些装置或零件将这些装置和零件及箱体上相应的

29、局部结构统称为减速器附属装置(简称附件)。它们包括：视孔与视孔盖、通气器、放油孔与放油螺塞、定位销、起盖螺钉、吊运装置等。4.8.1 视孔和视孔盖为检查传动件的啮合情况，接触斑点，侧隙和向箱内倾注润滑油，在传动件啮合区上方箱盖上开设视孔。视孔应有足够的大小，以便手能伸人进行操作，为此，方形视孔长应90mm，宽应50mm。为防止润滑油飞溅出来和污物进入箱体内，在视孔上应设有视孔盖密闭，盖板用螺钉固定在箱盖上，在盖板与箱盖上应放置密封垫片。如图4-6所示。图4-6视孔和视孔盖4.8.2 通气器减速器工作时，箱体温度升高，气体膨胀，压力增大，对减速罪各接缝面的密封很不利，通常在箱盖顶部或检查孔盖上装

30、有通气器。使减速器内热膨胀的气体能自由逸出，保持箱内压力正常，从而保证减速器各部接缝面的密封性能。通气器设置在箱盖顶部或视孔盖上。较完善的通气器内部制成一定的曲路，并设有金属网。选择通气器时应考虑其对环境的适应性，规格尺寸应与减速器的大小相适应。如图4-7所示。 图4-7通气器4.8.3 定位销为了保证箱体轴承座孔的镗制和装配精度，需在箱体分箱面凸绦长度方向两侧各安装个圆锥定位销。两销应置远一些，但不宜对称布置。定位销孔应在箱盖和箱座紧固后钻空，其位置应便于钻、铰和装拆，不应与邻近箱壁和螺钉相碰。定位销的直径可取 (d：为凸缘上螺栓的直径)，长度应大于分箱面凸缘的总厚度。如图4-8所示。图4-

31、8 定位销4.8.4 起盖螺钉为了保证减速器的密封性，常在箱体的剖分面上涂有水玻璃或密封胶，为便于拆卸箱盖，在箱盖凸缘上设置1到2个起盖螺钉。拆卸箱盖时，拧动起盖螺钉，便可顶起箱盖。起盖螺钉设置在箱盖联接凸缘上，其螺纹有效长度应大于箱盖凸缘厚度。起盖螺钉直径可与凸缘联接螺钉相同，螺钉端部制成圆柱形并光滑倒角或制成半球形。如图4-9所示。图4-9起盖螺钉4.8.5 起吊装置为了搬运和装卸箱盖，在箱盖上装有吊环螺钉或铸有吊耳，吊钩。为了搬运箱盖或整个减速器，在箱座两端联接凸缘处铸出吊钩。如图4-10所示。 图4-10吊耳环4.8.6 放油孔及螺塞为了排除污油，在减速器的箱座最底处设有放油孔，并用放

32、油螺塞和密封垫圈将其堵住。如图4-11所示。图4-11放油孔及螺塞4.9 减速器润滑减速器传动零件和轴承都需要良好的润滑，其目的是为了减少摩擦、磨损，提高效率，防锈，冷却和散热。4.9.1 润滑油的选择已知滑动速度=1.92 m/s，由机械设计基础（第2版）表6-14 查得，油的黏度为680 ，查机械设计基础 课程设计（第2版）表16-1选择蜗轮蜗杆油，润滑油代号为460 。4.9.2 传动零件的润滑该减速器可采用浸油润滑。浸油润滑是将传动零件一部分浸入油中，传动零件回转时粘在其上的润滑油被带到啮合区进行润滑。同时，油池中的油被甩到箱壁上，可以散热。箱体内应有足够的润滑油，以保证润滑油及散热的

33、需要。为避免油搅动时沉渣泛起，蜗杆蜗面到油池的距离应大于30 50 mm 。这里选45 mm 。如下，图4-12所示图4-12浸油润滑及浸油深度4.9.3 滚动轴承的润滑对于蜗杆减速器，下置式蜗杆轴承用浸油润滑，蜗轮轴承用飞溅润滑。在箱体剖分面上制出油沟，当工作时传动零件回转可把润滑油溅到箱体内壁上的油沟，油可从油沟导入轴承，如图4-13所示。图4-13飞溅润滑的油沟4.10 减速器的安装，使用及维护4.10.1 减速器的安装1. 减速器输入轴直接与原动机连接时，根据设计要求推荐采用凸缘联轴器；减速器输出轴与工作机联接时，根据设计要求推荐采用凸缘联轴器，联轴器不得用锤击装列轴上2. 减速器应牢

34、固地安装在稳定的水平基础上，油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。3. 减速器、原动机和工作机之间必须仔细对中，其误差不得大于所用联轴器的许用补偿量4. 减速器安装好后用手转动必须灵活，无卡死现象蜗杆和蜗轮轴承的轴向间隙应符合技术要求规定5. 安装好的减速器在正式使用前，应进行空转，部分额定载荷间歇运转13h后可正式运转，运转应平稳、无冲击、无异常振动和噪声及漏油等现象。4.10.2 减速器的使用和维护1减速器润滑油的更换1）减速器(或新更换的蜗轮副)第一次使用时，当运转150-300h后须更换润滑油，在以后的使用中应定期检查油的质量对于混入杂质或变质的油须及时更换。一般情况下，对于长期连续工作的减速器，每500-1000h